Depolama ve Dağıtım Merkezi Yönetimi

Dr. İsmail KARAKIŞ

Maltepe Üniversitesi

Depolama ve

Dağıtım Merkezi Yönetimi

HİYERARŞİK DEPO TASARIM

METODOLOJİSİ

• Depo ve Depolama Kavramları

• Depolamanın Lojistikteki Önemi

• Depo Tasarımı Probleminin Tanımı

• Literatür Araştırması Sonuçları

• Depolama Süreçlerinin Depo Tasarımına Etkisi

İçerik

3

• Türkiye’deki Lojistik Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• Türkiye’deki Hızlı Tüketim Malları / Perakende Şirketlerinde Depo

Tasarımı Uygulamaları

• Depo Tasarım Parametreleri

• Hiyerarşik Depo Tasarımı

Depo ve Depolama Kavramları

• Depo, belirli nokta/noktalardan gelen ürünlerin/yüklerin teslim alınıp, belirli bir süre korunup, belirli nokta/noktalara gönderilmek üzere hazırlandığı, açık veya kapalı olan, güvenlikli alandır.

• Depo, ürünlerin zamana bağlı taleplerine uygun bir şekilde boşaltma ve yükleme işlemleri arasındaki sürede bekletildikleri yere verilen isimdir.

• Depolama, hammadde, yarı mamul ve nihai ürünleri, başlangıç ve tüketim noktalarına veya bunların arasında stoklayan ve yönetime stoklanan ürünler hakkında bilgi veren lojistik sistemin bir parçasıdır.

• Depolamanın aşağıdaki tedarik zinciri süreçlerinde etkisi vardır:

– Tedarik Lojistiği – Üretim Lojistiği – Sevkiyat Lojistiği – Tersine Lojistik

4

Depolamanın Lojistikteki Önemi

Depoların ve depolamanın tedarik zinciri içerisinde bir çok farklı işlevi vardır:

• Müşteri hizmet politikasını desteklemek (istenen müşteri hizmet düzeyini en az maliyetle gerçekleştirmek)

• Üretici ve müşteri arasındaki zaman ve yer farklılıklarını gidermek – Teslim Süresini Kısaltmak

• Üretim veya Satınalma için ekonomik stok seviyesi oluşturmak

• Arz ve Talebi koordine edebilmek – Talepteki mevsimsel etki

– Üretim ve Nakliyedeki değişkenlik (nakliye ve üretim ekonomilerinden yararlanmak)

• Ürüne Katma Değer katabilmek – Fiyatlama / Etiketleme

– Ambalajlama – Kitting

– Hafif montaj / birleştirme

5

Depo Tasarımı Probleminin Tanımı

• Depo tasarımı, deponun mâliyet ve/veya performansı açısından gerekli amaçlara ulaşması için birçok farklı tasarım parametresi ile ilgili kararların alınması sürecidir.

• Rouwenhorst ve arkadaşları (2000)’na göre depo tasarımı problemi, stratejik, taktik ve operasyonel olmak üzere farklı hiyerarşik düzeylerde birçok farklı problemi ve karar noktasını içerir.

6

Depo Tasarımı Probleminin Tanımı

• Rouwenhorst ve arkadaşları (2000)’na göre depo tasarım problemi ve karar noktaları, üç açıdan değerlendirilmektedir:

Süreçler

1. Mal Kabul 2.Yerleştirme 3.Sipâriş Toplama 4. Sevkiyat

Kaynaklar

1. Depolama Birimi (Palet, karton kutu, plastik kap, vb)

2. Depolama Sistemi (Raf sistemleri, otomasyon sistemleri, vinçler, konveyörler, vb)

3.Toplama ekipmanları (Reachtruck) 4.Sipariş Toplama Yardımcı Ekipmanları

(Barkod okuyucular)

5.Yazılım (Depo Yönetim Sistemi)

6.Malzeme Taşıma Ekipmanları (Palletizer) 7. Personel

Organizasyon (Uygulama Politikası)

1.Parti Oluşturma

2.Depolama Politikaları (Sınıf bazlı depolama, sabit depolama

politikası, rassal depolama politikası)

3.Toplama Politikaları (bölgesel toplama, parti toplama

4.Ayırma/sınıflandırma Politikaları 5.Yükleme-Boşaltma Alanı Tayini

Politikası

6.Ekipman ve Operatör Tayini Politikaları

7

Depo Tasarımı Probleminin Tanımı

• Rouwenhorst ve arkadaşları (2000)’na göre her düzeydeki belirli sorunlar şunlardır:

– Stratejik Düzey

• Teknik (Süreç akışı, temel sistem tipleri)

• Ekonomik (Depo sayısı ve yeri seçimi, en az yatırım, en az operasyonel mâliyet)

– Taktik Düzey

• Depolama kavramı

• Depolama sistemlerinin boyutları

• Yükleme-boşaltma alanlarının boyutları

• Malzeme taşıma sistemine ait ekipmanların sayısı

• Depo yerleşimi

• Personel sayısı

– Operasyonel Düzey

• Parti oluşturma

• Toplama emirlerinin personele tayini

• Bekleme (dwell) noktası seçimi

• Taşıma araçlarının yükleme-boşaltma rampalarına tayini ₈

Depo Tasarımı Probleminin Tanımı

• Ashayeri ve Gelders (1985)’e göre; depo tasarımı problemi, çözüm yöntemleri bağlamında ikiye ayrılır:

1. Depo yerleşimi ve/veya depo tipinin belirlenmesi

2. Deponun operasyonel politika ve stratejilerinin belirlenmesi

• Gu ve arkadaşları (2007)’na göre ise depo tasarımı problemleri, beş ana karar bağlamında ele alınabilir:

9

Depo Tasarımı Probleminin Tanımı

• Rouwenhorst ve arkadaşları (2000)’nın belirttiği üzere depo tasarımı ile ilgili kavramsal bir model şöyledir:

Veri toplama

İşlevsel spesifikasyonların belirlenmesi

Teknik spesifikasyonların belirlenmesi

Ekipman seçimi

Yerleşimin belirlenmesi

Plânlama ve kontrol belirlenmesi

Stratejik

Taktik

Operasyonel

10

Depo Tasarımı Probleminin Tanımı

• Bunların yanısıra, Rouwenhorst ve arkadaşları (2000)’na göre depo tasarımına ilişkin iki yaklaşım daha bulunmaktadır:

1. Yukarıdan aşağıya (top-down) yaklaşımı; kısıtlı ayrıntılı bilgi ile, ilk bakışta kaba bir tasarım yaparak, sonrasında ayrıntılara

inmeyi hedeflemektedir.

2. İlk yaklaşımın tersi olan aşağıdan yukarıya (bottom-up) yaklaşımıdır.

11

Literatür Araştırması Sonuçları

• Literatürdeki çalışmalar problem tiplerine göre sınıflandırılmıştır:

Stratejik Düzey

• Depo tasarım yöntembilimi

• Depo yeri seçimi

• Depolama kapasitesi (sizing)

• Depo yerleşimi (dimensioning)

• Otomatik depolama sistemi (AS/RS) tasarımı

• Depolama sistemi tasarımı

12

Taktik Düzey

• Ekipman seçimi

• Depolama politikaları

• Organizasyon

• Sipâriş toplama

Operasyonel Düzey

• Mal kabul ve sevkiyat

• Parti oluşturma (batching)

• Ayırma/sınıflandırma (sorting)

• Bekleme (dwell) noktası belirlenmesi

• AS/RS işletimi

• Depolama, rotalama ve sıralama

Literatür Araştırması Sonuçları

Bir çalışmanın hem aynı hem de farklı düzeyler içerisinde birden çok konuyu veya problemi ele aldığı da gözlemlenmiştir. Çünkü;

• Depo tasarımı problemleri, birbirleri ile son derece ilişkilidir (Gu ve diğ., 2010).

• Depo tasarımı, çok sayıda birbirine bağlı veya ilişkili olan karar noktalarını dikkate alan bir süreçtir (Rouwenhorst ve diğ., 2000).

13

Depolama Süreçleri

14

Depo içerisindeki süreçler (operasyonlar) da depo tasarımına etki etmektedir (Gu ve arkadaşları, 2007):

Depolama Sistemi Elemanları

Depo tasarımına etki eden ve göz önünde bulundurulması gereken depolama sistemi elemanları şunlardır:

• Depolama Birimi (Palet, karton kutu, plastik kap, vb.)

• Raf ve Depolama Sistemleri (Sırt sırta – back to back, ikili derinlikte – double deep, konveyör, vinç, AS/RS, vb.)

• İstifleme ve Elleçleme Ekipmanları (Forklift, reachtruck, vb.)

• Rampalar (Hidrolik rampa, hareketli rampa, vb.)

• Kapılar

• Zemin

• İklimlendirme

• Aydınlatma

• Yangın Söndürme Sistemleri

• Sipariş Toplama Yardımcı Ekipmanları (Barkod okuyucu, RFID, vb.) ¹⁵

Türkiye’deki Lojistik Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• Depo tasarımı yaklaşımları konusunda akademik çalışmalar ile uygulamalar arasında boşluklar ve farklılıklar bulunmaktadır (Baker ve Canessa, 2009; Govindaraj ve diğ., 2000).

• Bu bağlamda, depo tasarımı konusunun ve probleminin yapılandırılması amacıyla Türkiye’de faaliyet gösteren yerli ve yabancı sermayeli olmak üzere 7 lojistik şirketinin satış, iş geliştirme veya depo operasyonu yöneticileri ile ayrıntılı görüşmeler yapılmıştır.

16

Türkiye’deki Lojistik Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• Depo tasarımı yaklaşımları:

1. Deponun amacı ve türünün belirlenmesi

• Tek Müşteri / Çok Müşteri

2. Depoya ilişkin ileriye yönelik stratejik hedeflerin belirlenmesi

• Müşteriler

• Lojistik Şirketleri

3. Deponun kiralık / yeni yatırım kararının verilmesi

4. Arsa, imar izni, vb. gibi diğer fiziksel kısıtların ortaya konulması

17

Türkiye’deki Lojistik Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• Depo tasarımı yaklaşımları:

5. Deponun konvansiyonel / otomatik olmasının kararının verilmesi

• Maliyet (Yatırım maliyeti, işletme maliyeti, işgücü maliyeti, kârlılık)

• Yatırım maliyeti az ise işgücü maliyeti fazla,

• Yatırım maliyeti fazla ise işgücü maliyeti az

6. Üst seviye tasarımın yapılması 7. Ürün özelliklerinin incelenmesi 8. Detaylı tasarımın yapılması

18

Türkiye’deki Lojistik Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• Depo yönetimine ilişkin önemli performans göstergeleri:

– Maliyetler

– Mal Kabul Kapasitesi – Yerleştirme Süresi

– Sipariş Karşılama Oranı – Ürün Hasarlılık Oranı – Stok Miktar Doğruluğu – Stok Lokasyon Doğruluğu – Raf Doluluk Oranı

– Toplama Süresi – Toplama Doğruluğu

– Katma Değerli Hizmetlere İlişkin Standart Zamanlar

– Personelin Kişisel Performansı (Sipariş Başına Düşen Toplam Süre) ¹⁹

Türkiye’deki Lojistik Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• Görüşmelerin sonucunda;

1. Depo tasarımının tecrübeye ve deneyimlere dayalı bir şekilde yapıldığı,

2. Depo tasarım sürecindeki alternatiflerin değerlendirilmesinde herhangi bir karar destek sisteminin kullanılmadığı,

3. Alternatiflere karar verilirken çoğunlukla sadece maliyete odaklanıldığı, 1 şirketin çok ölçütlü karar verme yöntemlerini MS Excel ortamında kullandığı,

4. “Doğru tasarım yapıldı mı?” sorusuna cevap amacıyla 1 şirket dışında herhangi bir çalışma yapılmadığı,

5. Sektör bazında genel geçer bir depo tasarım metodolojisinin uygulanabilir olduğu,

6. Depo tasarımına ilişkin tüm uygulayıcılar tarafından, en önemli konunun esneklik olarak ifade edildiği gözlemlenmiştir.

20

Türkiye’deki Hızlı Tüketim Malları / Perakende Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• Depo tasarımı yaklaşımları konusunda akademik çalışmalar ile uygulamalar arasında boşluklar ve farklılıklar bulunmaktadır (Baker ve Canessa, 2009; Govindaraj ve diğ., 2000).

• Bu bağlamda, depo tasarımı probleminin yapılandırılması amacıyla Türkiye’de faaliyet gösteren hızlı tüketim malları sektöründe öncü olan yabancı sermayeli 3 şirket ve perakende sektöründe de öncü olan yerli sermayeli 2 şirketin tedarik zinciri, lojistik, depo ve dağıtım merkezi yöneticileri ile ayrıntılı görüşmeler yapılmıştır.

21

Türkiye’deki Hızlı Tüketim Malları / Perakende Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• Hızlı tüketim malları şirketlerinin hepsi depolama hizmetini dış kaynak kullanımı yoluyla almaktadır.

– 1 şirket global lojistik hizmet sağlayıcısı ile çok müşterili depo – 2 şirket yerel lojistik hizmet sağlayıcısı ile tek müşterili depo

• Söz konusu 2 şirket lojistik hizmet sağlayıcıları ile birlikte iş modellerini belirlemekte ve depolama sürecini bu doğrultuda yönetmektedir.

• Depo tasarımının iş modeline uygun, hedeflenen hizmet düzeyi ve kalitesini karşılayan ve en az maliyete sahip olması gerektiği belirtilmiştir.

• En önemli karar kriteri maliyet olmakla birlikte hizmet düzeyi ve kalitesinin maliyetten daha öncelikli olduğu belirtilmiştir.

22

Türkiye’deki Hızlı Tüketim Malları / Perakende Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• Lojistik master planların yapılması gerekliliği, mevcut ve gelecekte öngörülen (3, 5 ve 10 yıllık) ticaret modelleri alternatiflerine göre planın revize edilmesi gerekliliği belirtilmiştir.

• Lojistik planların, hizmet sağlayıcı şirketler ile paylaşılması gerekliliği belirtilmiştir.

• İş modelinde hızlı sevkiyat ya da ürün depolama tercihi kritiktir. Depo tasarımında hız / hacim dengesinin kurulması gerekmektedir.

• Depo tasarımında depolama süreçlerinin üst seviyede tasarlanması gerekliliği vurgulanmıştır.

23

Türkiye’deki Hızlı Tüketim Malları / Perakende Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• Sadece 1 şirkette tasarım alternatifleri karar destek sistemi yardımıyla simülasyon modelleri ile değerlendirilmektedir:

– Depolama alanı verimliliği – Hizmet düzeyi

– Personel verimliliği

• Depo tasarım projesi adımları şöyle belirtilmiştir:

1. Gerekli iş ihtiyaçları ve hedeflerinin belirlenmesi 2. Raf sistemlerinin seçilmesi

3. Hız / hacim dengesi konusunda karar verilmesi 4. Üst seviye depo yerleşiminin yapılması

5. Detaylı tasarım yapılması

24

Türkiye’deki Hızlı Tüketim Malları / Perakende Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• Perakende sektöründeki 2 şirket de depolama faaliyetlerini kendileri yürütmektedir.

• Depo tasarımında farklı ürünlere ilişkin depolama koşullarının göz önünde bulundurulması ve bu doğrultuda depolama alanlarının hesaplanması gerekliliği belirtilmiştir.

• Mal kabul ve sevkiyat alanlarının titizlikle hesaplanması gerekliliği vurgulanmıştır.

• Çapraz sevkiyat alanının ayrıca değerlendirilmesi gerekliliği belirtilmiştir.

• Dağıtım merkezlerinde sürekli olarak ürün giriş ve çıkışlarının yaşandığı düşünüldüğünde depolama alanının bir kısmının araç park sahası şeklinde düşünülmesinin faydalı olacağı belirtilmiştir.

25

Türkiye’deki Hızlı Tüketim Malları / Perakende Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• 1 şirkette alan hesabı ve kapı / rampa sayısı hesabının tam doğrulukta yapılmamasından ötürü çapraz sevkiyatlarda çok ciddi gecikmeler yaşanmaktadır.

• Depo tasarım alternatifleri tecrübeye dayalı ve maliyet odaklı olarak, herhangi bir karar destek sisteminden faydalanılmadan değerlendirilmektedir.

• Hızlı tüketim malları şirketleri lojistik master planlar çerçevesinde otomatik depoları hem APG hem de maliyet açısından değerlendirmektedir.

26

Türkiye’deki Hızlı Tüketim Malları / Perakende Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• Perakende şirketleri ise ülkemizdeki işçilik ücretlerinin az olması ve otomatik depoların esnekliği azaltması nedeniyle otomatik depo çözümlerine çok sıcak bakmamaktadır.

• Perakende şirketleri, belirli alanlarda konveyör kullanımının operasyonel verimliliği önemli ölçüde artıracağını belirtmiştir.

• Bartholdi ve Hackman (2011) da düşük yatırım maliyetine sahip depoların yüksek yatırım maliyetine sahip tam otomatik depolardan daha verimli çalışabildiğini çünkü yüksek yatırım maliyeti olan depolarda otomasyondan ötürü esnekliğin azaldığını belirtmiştir.

27

Türkiye’deki Hızlı Tüketim Malları / Perakende Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

• Tüm şirketler için esnekliğin önemli olduğu belirtilmiştir. FMCG sektörü için ürünler değişse bile paletli depolama ve sevkiyat yapılmaktadır. Koli ve/veya adet bazında sevkiyat yapılması halinde esneklik kritik hale gelmektedir.

• Perakende sektörü için ise ürün kategorilerinin farklılığı çok daha fazla olduğu için esneklik daha önemlidir.

• 5 şirketten 3’ü, depo yönetimine ilişkin personel ve iş gücü optimizasyonunun araştırma konularından biri olabileceğini belirtmiştir.

28

Depo Tasarım Parametreleri

Baker (2004)’a göre;

• Depo tasarımı; tedarik zinciri stratejileri açısından son derece kritiktir.

• Depolama teorileri ile tedarik zinciri stratejileri birbirinden ayrı olarak değerlendirilmekle birlikte her ikisi de arz ve talep odaklı olmak üzere gruplanmakta; çevik ve yalın olmaya odaklanmaktadır.

• Dağıtım merkezlerindeki temel sorunlara ilişkin İngiltere’de 3PL olarak hizmet veren 50 şirkete anket uygulanmış ve 45

geçerli dönüş sağlanmıştır.

Depo Tasarım Parametreleri

Baker (2004)’a göre;

• Anket çalışmasının sonuçları;

– Dağıtım merkezlerindeki en önemli sorun maliyet düşürme (%73 oranında) olarak belirlenmiştir.

– 2007 itibariyle maliyet düşürme %51 oranına gerileyeceği ve temin sürelerinin kısaltılması sorunun %64 oranı ile ilk sırada olacağı öngörülmüştür.

– Maliyete odaklı yalınlık; hizmet düzeyine odaklı çeviklik kavramına doğru kaymaktadır (Paradigmatik Değişim).

Christopher ve Towill (2002)’e göre; TZY; pazar koşullarının daha sert ve zor tahmin edilebilir olması neticesinde;

– Siparişte öncü olmayı sağlayan maliyet odağından pazarda öncü olmayı sağlayan yanıt verme odağına kaymaktadır.

30

Hiyerarşik Depo Tasarım Metodolojisi

31 Hiyerarşik Depo

Tasarım Metodolojisi

Sektördeki Uzmanlar ve Akademisyenler ile Derinlemesine Görüşmeler

Türkiye’deki FMCG/Perakende

Şirketlerinde Depo Tasarımı Uygulamaları

Literatür Araştırması

Türkiye’deki Lojistik Hizmet Sağlayıcı Şirketlerinde

Depo Tasarımı Uygulamaları

Depo amacının , işlevinin ve türünün belirlenmesi

Başlangıç

Deponun hizmet vereceği sektör(lerin)ün belirlenmesi

Deponun tek / çok katlı olmasının belirlenmesi Müşteri

sayısının belirlenmesi

Depo yeri seçiminin yapılması (Arazi ve topoğrafya koşullarının

değerlendirilmesi)

Stratejik Düzey

Stratejik Hedefler Yatırım Planlama

Depo Yeri Seçimi

Veri toplama ve

analizlerinin yapılması (Hız / Hacim)

Veri Toplama ve Analizi

Hareket Analizi Depolama Analizi

Mevcut Gereksinimler

Gelecekteki İhtiyaçlar

Volümetrik Analizler

S1

S2

S3

Müşteri belli mi?

Evet

Hayır

Zaman Dilimi 1-3 Yıl 1-5 Yıl 1-10 Yıl 1-10+ Yıl Potansiyel

Çözüm Konvansiyonel --- Otomatik Esneklik Gelecekte planlama ihtiyaçları ve pazar trendlerine göre esnek

olma ihtiyacının artması

Belirsizlik Planlama zaman dilimi uzadıkça belirsizlikler artacağı için belirli varsayımların yapılması ve bu varsayımların geçerliliğinin sürekli olarak izlenmesi

Veri

İhtiyaçları Doğru kalem/hat verisi --- Doğru pazar projeksiyonları

Deponun sürdürülebilirlik açısından (çevresel, sosyoekonomik, vb.)

özelliklerinin belirlenmesi

Stratejik Düzey

Depo akış diyagramlarının

oluşturulması

Farklı veri grupları için Pareto analizlerinin yapılması (verilerin kendi

içinde sıralanması) Depolama birimi

boyutları ve ölçülerinin belirlenmesi

Depolama Kapasitesi

Konvansiyonel / Otomatik Depo

Zaman bazlı çok kriterli değerlendirme

Depolanan Palet Sayısı

> 29.000-30.000 ?

Saatte hareket gören palet sayısı

> 200-300 ?

Evet Evet Otomatik

Depo

Hayır

Konvansiyonel Depo

A B

S3

S4

Hayır

Veri Toplama ve Analizi

Nihai kararın verilmesi

C D

Stratejik Düzey

Depolama Süreç Prensipleri

Mal kabul alanının belirlenmesi Mal Kabul

İade alanının belirlenmesi

Araç yükleme / bekleme alanının belirlenmesi

Stok alanının belirlenmesi

Yerleştirme / Depolama

A

Karantina / bloke stok alanının belirlenmesi

Çapraz sevkiyat / Flow through için stok alanının

belirlenmesi Müşteri / tedarikçi /

gümrüklenen stoklara ilişkin alanının

belirlenmesi

Toplama türleri ve alanının belirlenmesi Sipâriş Toplama

Sevkiyat alanının belirlenmesi

Sevkiyat

S5

Depo akış tipinin belirlenmesi

Stratejik Düzey

Üst Seviye Depo Yerleşimi

Gerekli diğer ek alanların (ekipman şarj ünite, yangın söndürme, acil

durum çıkışları, vb.) belirlenmesi

Katma değerli hizmetlere ilişkin alanın belirlenmesi

Ofis alanlarının belirlenmesi

Özel madde (tehlikeli, soğuk, donuk, vb.) depolama alanlarının

belirlenmesi Üst seviye depo yerleşim

planının oluşturulması

Toplam depolama alanının belirlenmesi

S6 B

Taktik Düzey

Koridor Tasarımı ve Detaylı Depo Yerleşimi

Depolama alanı hesabının yapılması

Depolama yeri hesabının yapılması

T4

T1

Toplam depo alanının hesaplanması

Operasyonel Düzey

Depolama Süreçleri Detay Tasarımı

O1

S5

Kapı ve rampa sayılarının belirlenmesi

Mal Kabul

Bölüm / raf yayılımının belirlenmesi

Yerleştirme / Depolama

Toplama faaliyetlerinin

belirlenmesi

Sipâriş Toplama

S5 T1

S5

E D

Operasyonel Düzey

Depolama Süreçleri Detay Tasarımı

O1

S5

Çapraz sevkiyat sürecinin tasarlanması

Çapraz Sevkiyat

Parti oluşturma yöntemlerinin

belirlenmesi Parti Oluşturma

S5 S4

Parti büyüklüklerinin belirlenmesi

S5

E

Katma değerli hizmetlere ilişkin sürecin

tasarlanması

Katma Değerli Hizmetler

Ayırma / Sınıflandırma sürecinin tasarlanması Ayırma / Sınıflandırma

Rotalama ve sıralama sürecinin tasarlanması Depolama, Rotalama,

Sıralama

Sevkiyat sürecinin tasarlanması

Sevkiyat

Süreç akışlarına göre gerekli personel sayısının belirlenmesi

S5

Değerlendirme ve Uygulama

Değerlendirme ve Uygulama

D1

Ekipman, iş gücü maliyet ve bütçelerinin

hazırlanması

Depo tasarımının değerlendirilmesi

Deponun inşası Ekipman test sistemlerin

kurulumu ve testi

DYS ve diğer sistemlerin kurulumu ve testi

Depo personelinin işe alımı ve oryantasyonu

Deponun devreye alınması Depo performans

yönetimi ve sürekli gelişim

Son

Hiyerarşik Depo Tasarımı

 Bütünsel bir yaklaşımdır.

 Sistematik bir yaklaşımdır.

 Çözüm aşamalarını göstermektedir.

 Alt problemlerin sıralaması yapılmıştır.

 Alt problemlerin birbirleri ile ilişkisi ortaya konulmuştur.

 Her alt problemin ilişkili olan diğer alanlara olan etkileri ortaya konulmuştur.

41

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar

Verme Problemi

Problemin tanımı:

Depo tasarımı açısından bir deponun konvansiyonel veya otomatik depo olarak tasarlanma kararı, stratejik düzeyde bir karar olup hareket ve depolama aktivitelerini gerçekleştiren malzeme taşıma ekipmanlarının (AS/RS, AGV, konveyör sistemleri, vb.) operatörler veya sürücüler tarafından doğrudan kontrol edilmesine gerek olmamasıdır.

Bu hususta literatürde belirli bir otomasyon çözümüne ilişkin uygulama ve optimizasyon odaklı birçok çalışma bulunmaktadır (Graves ve diğ., 1977; Rosenblatt ve Eynan, 1989; van der Berg ve Zijm, 1999; Dallari ve diğ., 2006, Marchet ve diğ., 2013).

43

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme Problemi

44

BU HACİM İÇİN MASRAF YAPILIYOR!

SADECE ZEMİN YERLEŞİMİ

İÇİN DEĞİL

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme Problemi

Otomatik depolar için önemli karar verme kriterleri

Hız mı?

45

Hacim mi?

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme Problemi

Otomatik depolar için önemli karar verme kriterleri

Yatırım mâliyetleri – Operasyonel mâliyet dengesi !!!

Toplam Sahip Olma Mâliyeti Yaklaşımı

46

Modelin Formülasyonu:

• İki aşamalı bir model oluşturulmuştur:

1. İlk aşamada aşağıdaki alternatiflere ilişkin mâliyetlerin hesaplandığı analitik model geliştirilmiştir:

– Deponun otomatik olarak tasarlanması (vinç - AS/RS)

– Deponun konvansiyonel olarak (çok dar koridor çakası – turret truck) tasarlanması (bu alternatifte ayrıca stacker kullanılması da

gerekmektedir)

– Deponun konvansiyonel olarak (dar koridor çakası – reach truck) tasarlanması

2. İkinci aşamada ise mâliyet dışı etmenlerin de göz önüne alınarak AHP yöntemi ile en uygun alternatifin belirlenmesi sağlanmıştır.

• Modelin gerçeğe uyumlu olması bağlamında modelde yer alan mâliyet kalemlerinin ve kısıtların belirlenmesine ilişkin daha önce görüşme yapılan 3 lojistik hizmet sağlayıcısı ile tekrar görüşülmüştür. ₄₇

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Analitik Modelin Aşamaları

48

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Modeldeki mâliyet öğeleri:

1. Yatırım ve İşletme Mâliyetleri

C_ik: i durumunda depolama birimi için k türündeki mâliyet tutarı (pb)

(i = 1 (AS/RS), 2 (Çok Dar Koridor Çakası), 3 (Dar Koridor Çakası))

(k = 1 (arsa mâliyeti (pb/m2)), 2 (raf mâliyeti (pb)), 3 (inşâ mâliyeti (pb)), 4 (ilk yatırım mâliyeti (pb)), 5 (iş gücü mâliyeti (pb)), 6 (operasyonel mâliyetler (pb)), 7 (diğer mâliyetler (pb)))

49

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme Problemi

Modeldeki mâliyet öğeleri:

1. Yatırım ve İşletme mâliyetleri

Yatırım mâliyet kalemleri yıllık eşdeğer mâliyet kalemlerine dönüştürülmüştür:

A = P(A/P) = P[i(i+1)ⁿ /( (i+1)ⁿ- 1)]

A: Yıllk eş değer mâliyet (pb) P: Şimdiki mâliyet (pb)

i: Faiz oranı (%)

n: Faiz dönem sayısı

Hurda veya satış değeri ihmâl edilmiştir. İşletme mâliyet kalemleri ise palet başına yıllık toplam mâliyetler olarak ele

alınmıştır. ⁵⁰

Modeldeki mâliyet öğeleri:

2. İş Gücü Mâliyeti

İş gücü mâliyeti hesaplanırken konvansiyonel durumdaki en temel alternatif olan dar koridor çakası minimum personel sayısı şöyle hesaplanmaktadır:

R_j = [D_j / t_j]

R_j: Depolama birimi için gerekli minimum personel sayısı t_j: Depolama birimi için gereken standart zaman

(j = 1 (AS/RS), 2 (Çok Dar Koridor Çakası), 3 (Dar Koridor Çakası)) D_j değeri ise şu formülden hesaplanmaktadır:

n_w= ( D * s ) / d n_w: Depolama yeri

D: Depoya dönemsel ürün giriş miktarı s: Stok gün sayısı

d: Dönemsel gün sayısı

51

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Modeldeki mâliyet öğeleri:

2. İş Gücü Mâliyeti

• Lojistik şirketler ile yapılan görüşmelerde konvansiyonel durum ile

otomatik durumdaki işlem hacmine göre personel sayısının doğrusal olmayan bir şekilde değiştiği ortaya konmuştur.

• Karar verici tarafından belirlenen günlük işlem hacmi ve depolama biriminin işlenmesi için gerekli standart zaman ve günlük çalışma saati üzerinden dar koridor çakası alternatifi için gerekli personel sayısı hesaplanmaktadır.

• Bu personel sayısı üzerinden diğer alternatifler için de gerekli olacak personel sayısı regresyon yöntemi sonucunda tanımlanan eşitlikler ile belirlenmektedir.

R_j = R₁.α₁ + β₁

R_j: Depolama birimi için gerekli minimum personel sayısı

(j = 1 (Dar koridor çakası), 2 (Çok dar koridor çakası), 3 (AS/RS))

52

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Örnek Problem Çözümü:

• Günlük işlem hacmi (ürün giriş miktarı): 2.500 palet

• Depolama yeri sayısı verim oranı: %85

• Stok gün sayısı (gün): 20

• Dönemsel gün sayısı (yıl): 365 gün

• Yıllık çalışma süresi (gün): 303 gün

• 1 kişi tarafından paletin işlem süresi 10 dk/palet olup günde 7 saat çalışılmaktadır. Depoda çalışan farklı seviye ve unvandaki personelin ortalama aylık brüt maaşı 2.500 TL/kişi olarak verilmektedir.

• Arsa mâliyeti 500 TL/m² ve raf mâliyeti 65 TL/m² olarak verilmektedir.

AS/RS için raf mâliyeti 80 TL/m² olarak verilmektedir.

• İnşâ mâliyeti ise dar koridor çakası için 1.000 TL/m²; çok dar koridor çakası için 900 TL/m² ve AS/RS için 1.200 TL/m² olarak belirlenmiştir.

53

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Örnek Problem Çözümü:

Buna göre; n_w= ( D * s ) / d = [(2500 . 303. 20) / 365] / 0,85 = 48.832 depolama yeri sayısı bulunur.

Her bir alternatif için olası bir depolama kapasitesi hesaplamaları yapılmaktadır (Ghiani ve diğ., 2004):

Bu bağlamda y-ekseni ve x-ekseni boyunca stok pozisyonu şöyle hesaplanmaktadır:

n_y =[ [(α_x + w_x / 2) . m] / 2α_y n_z ]^1/2 n_x =[ 2α_y m / n_z (α_x + w_x / 2) ]^1/2

Bu doğrultuda depolama kapasitesi (sizing) hesaplanmaktadır.

54

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Modelin Formülasyonu:

Depolama kapasitesininhesaplanması (Ghiani ve diğ., 2004):

m: Gerekli olan stok pozisyonu (palet, koli, vb.) α_y: Stok pozisyonunun y-eksenindeki uzunluğu α_x: Stok pozisyonunun x-eksenindeki uzunluğu w_x: Ara koridorun x-eksenindeki genişliği

w_y: Ana koridorun y-eksenindeki genişliği n_z: z-eksenindeki stok pozisyonu

n_x: x-eksenindeki stok pozisyonu n_y: y-eksenindeki stok pozisyonu

n_y=[ [(α_x + w_x / 2) . m] / 2α_y n_z ]^1/2 n_x=[ 2α_y m / n_z (α_x + w_x / 2) ]^1/2

L_x= (α_x+ w_x / 2) . n_x

L_y= (α_yn_y + w_y)

55

Depo yerleşim plânı

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Örnek Problem Çözümü:

• Palet ölçüleri Europalet standart ölçüleri olarak alınmıştır.

• Z ekseni doğrultusundaki palet yeri sayısı, bina yüksekliği ile palet yüksekliği, travers kalınlığı ve operasyon boşluğunun toplamının oranlanması ile elde edilmektedir. Bina yüksekliği, her bir ekipmanın teknik özelliklerine göre uygun olan çalışma yüksekliği şeklinde düşünülmüş olup son 1 metrelik kısmı çatı payı olarak bırakılmıştır.

• Bina yüksekliği, her bir ekipmanın farklı markalarına ait teknik kataloglarındaki “h₃” yükseklik değerlerinin ortalaması şeklinde düşünülebilir.

• Ekipman kapasite değerleri için verilen süreler ise AS/RS ve Çok Dar Koridor Çakası için paletin koridorun önünden raf adresine kadar geçen süre iken Dar Koridor Çakası için rampa önünden raf adresine kadar yapılan işlemler için geçen süredir.

56

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Örnek Problem Çözümü:

Depo en-boy ve alan hesaplamaları

57 Dar Koridor Çakası Çok Dar Koridor Çakası AS/RS

m (depolama yeri sayısı) 48832 48832 48832

Palet eni 0,8 0,8 0,8

Raf eni (αy) 1 1 1

Palet boyu 1,2 1,2 1,2

Raf boyu (αx) 1 1 1

Ana Koridor (wy) 4 4 2

Ara Koridor (wx) 3,3 1,95 1,95

Palet Yeri Sayısı (nz) 7 9 23

Palet Yüksekliği (m) 1,2 1,2 1,2

Operasyon Boşluğu (m) 0,15 0,1 0,08

Travers Kalınlığı (m) 0,14 0,14 0,14

Bina Yüksekliği (m) 12,25 15 35

Palet Yeri Sayısı (ny) 192 146 92

Palet Yeri Sayısı (nx) 36 37 23

Toplam Palet Yeri Sayısı 48832 48832 48832

Stoklama Alanı Boyu (Ly) (m) 196 150 94

Stoklama Alanı Eni (Lx) (m) 96 73 46

Stoklama Alanı (m²) 18871 11009 4285

Sipâriş Alanı Boyu 196 150 94

Sipâriş Alanı Eni 13,5 13,5 13,5

Sipâriş Alanı (m²) 2650 2030,34 1263,27

Depo Alanı Boyu (m) 196 150 94

Depo Alanı Eni (m) 110 87 59

Depo Alanı (m²) 21521 13039 5548

Arsa Alanı (m²) 43041 26078 11096

Gerekli Ekipman Kapasitesi

(dk/palet) -I 6 4 2

Gerekli Ekipman Kapasitesi

(dk/palet) -II - 2 -

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Örnek Problem Çözümü:

İş gücü mâliyetleri:

• Dar koridor çakası için gerekli personel sayısı (R₁) = 757.500 palet / (303 gün . 7 saat/gün . 6 palet/saat) = 59,5 ≈ 60 kişi olarak bulunur.

• Çok dar koridor çakası için gerekli personel sayısı (R₂) = 48 kişi

• AS/RS için gerekli personel sayısı (R₃) = 11 kişi Ekipman ilk yatırım mâliyetleri:

• Dar koridor çakası: 75.600 TL/adet

• Çok dar koridor çakası: 216.000 TL/adet

• Stacker: 23.700 TL/adet

• Vinç: 810.000 TL/adet

• Vinç ilk kurulum mâliyeti: 23.7 Milyon TL

58

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Örnek Problem Çözümü:

• Bu bilgiler doğrultusunda alternatifler bazında operasyonel ve yatırım mâliyetleri:

59

Mâliyetler (TL) Dar Koridor Çakası

Çok Dar Koridor

Çakası AS/RS

İş Gücü Mâliyeti 1.785.714 1.440.000 330.000

Operasyonel Mâliyetler 957.660 728.040 813.660

Diğer Mâliyetler 133.933 130.406 472.794

Ara Toplam 2.877.307 2.298.446 1.616.454

Arsa Mâliyeti 21.520.620 13.038.951 5.548.010

Raf Mâliyeti 3.906.527 3.320.548 3.320.548

İnşa Mâliyeti 21.520.630 11.735.056 6.657.611

İlk Yatırım Mâliyeti - - 23.700.000

Ara Toplam 46.361.787 28.094.554 39.812.148

Toplam 49.239.095 30.393.000 41.428.602

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Örnek Problem Çözümü:

• Bu bilgiler doğrultusunda alternatifler bazında yıllık palet başına düşen eşdeğer operasyonel ve yatırım mâliyetleri*:

* Yıllık faiz oranı %12; faiz dönemi ise arsa için 20 yıl, diğer mâliyet kalemleri için 10 yıl olarak kabul

edilmiştir. ⁶⁰

Mâliyetler (TL) Dar Koridor Çakası

Çok Dar Koridor

Çakası AS/RS

İş Gücü Mâliyeti 140 113 26

Operasyonel Mâliyetler 75 57 64

Diğer Mâliyetler 11 10 37

Ara Toplam 226 181 127

Arsa Mâliyeti 2.881.154 1.745.639 742.761

Raf Mâliyeti 587.684 587.684 691.393

İnşa Mâliyeti 3.808.809 2.076.919 1.178.292

İlk Yatırım Mâliyeti - - 4.194.525

Ara Toplam 7.277.648 4.410.242 6.806.971

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Örnek Problem Çözümü:

• Bu bilgiler doğrultusunda alternatifler bazında toplam mâliyetler:

Yıllık Toplam Mâliyet = Yıllık Toplam Operasyonel Mâliyetler +

Yıllık Yatırım Mâliyeti + Ekipman Satınalma Mâliyeti

Yıllık Toplam Operasyonel Mâliyet = 757.500 palet x Palet Birim Mâliyeti

Ekipman Satınalma Mâliyeti = Ekipman Sayısı x Ekipman Birim Mâliyeti

Ekipman sayısı, günlük talebi karşılayabilecek en az ekipman sayısıdır (ör:

vinç sayısı = (120 palet /saat) / (30 palet/saat) = 4)

61

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Örnek Problem Çözümü:

• Bu bilgiler doğrultusunda alternatifler bazında toplam mâliyetler:

62

Mâliyetler (TL)

Dar Koridor Çakası

Çok Dar Koridor

Çakası AS/RS

Toplam Operasyonel

Mâliyetler 171.195.000 137.107.500 96.202.500

Toplam Yatırım Mâliyetleri 7.277.648 4.410.242 6.806.971 Toplam Ekipman Satınalma

Mâliyetleri 160.560 322.606 573.428

TOPLAM MÂLİYET 178.633.216 141.840.352 103.582.896

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Modelin doğrulanması:

Örnek problem, Türkiye’deki lojistik hizmet sağlayıcısı bir firma ile uygulama örneği olarak çalışılarak doğrulanmıştır. Buna göre mevcut yöntemler ile önerilen modele ilişkin sonuçların karşılaştırması şöyledir:

63

Dar Koridor Çakası Çok Dar Koridor Çakası AS/RS

Mevcut Önerilen Mevcut Önerilen Mevcut Önerilen Palet Yeri

Sayısı (Adet) 50.000 48.832 50.000 48.832 50.000 48.832

Depolama

Alanı (m²) 31.500 21.521 19.500 13.039 8.250 5.548

Arsa Alanı

(m²) 53.550 43.041 35.100 26.078 16.500 11.096

Palet Başına İşletme

Mâliyeti (TL) 260 226 209 181 133 127

Toplam Yıllık Operasyonel

Mâliyet (TL) 196.846.874 171.195.000 157.942.916 137.107.500 100.608.769 96.202.500 Toplam Yıllık

Yatırım

Mâliyeti (TL) 12.718.195 7.438.216 9.175.071 4.732.852 6.373.011 7.380.396 Toplam Yıllık

Mâliyet (TL) 209.565.069 178.633.216 167.117.987 141.840.352 106.981.780 103.582.896

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

• İtalya’daki depolar için deneysel veriler ile ortaya konan saatte

olduğu durumda otomatik depolama çözümü (örneğin vinç) uygun hale gelmektedir.

• Bu çalışma ile Türkiye pazarı ve koşulları için olan değerler

hesaplanmıştır.

• Türkiye için saatte işlem gören palet sayısının 143 palet (3 vardiya ise 430 palet, günlük giriş miktarı 1.500 palet günlük giriş + çıkış miktarı 3.000 palet) ve üzeri olduğunda otomatik depo çözümleri mâliyet açısından uygun olmaktadır.

• Depolama

adetten fazla olması durumunda otomatik depolama alternatifi mâliyet açısından uygun olmaktadır.

64

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

• Bu durum;

– Türkiye’de işçilik ve operasyonel mâliyetlerin Avrupa ülkelerine göre daha az olması,

– İlk yatırım mâliyetinin para birimi ve kur faktörlerinden ötürü Avrupa ülkeleri için daha düşük olması,

– Türkiye pazarının mâliyet odaklı bir pazar olmasının yanı sıra geleceğe yönelik plânlama konusundaki belirsizlikler içermesi,

– Otomatik depo çözümlerinin esnekliği azaltması ve bu belirsizlik ortamında Türkiye’deki işletmelerin Avrupa’daki işletmelere göre çok daha büyük iş hacimlerinde AS/RS tercih etmesi ile açıklanabilir.

65

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Hem konvansiyonel hem otomatik çözümleri içeren depo olur mu?

• Ürünlerin çeşitliliği (Farklı depolama birimleri, farklı hız ve/veya hacim ihtiyaçları)

• Bütçesel kısıtlar

66 California Cartage Company Warehouse

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

OPTİMİZASYON MODELİ

Karar Değişkenleri:

X_i: i durumunda i türündeki ekipmanın çalışacağı koridor sayısı (adet) (i = 1 (AS/RS), 2 (Çok Dar Koridor Çakası), 3 (Dar Koridor Çakası)) C_ik: i durumunda koridor başına düşen için k türündeki mâliyet tutarı (pb)

(i = 1 (AS/RS), 2 (Çok Dar Koridor Çakası), 3 (Dar Koridor Çakası)) (k = 1 (arsa mâliyeti (pb/m²)), 2 (raf mâliyeti (pb)), 3 (inşâ mâliyeti (pb)), 4 (ilk yatırım mâliyeti (pb)), 5 (iş gücü mâliyeti (pb)), 6

(operasyonel mâliyetler (pb)), 7 (diğer mâliyetler (pb))) Y_i: i durumunda ekipman sayısı (adet)

(i = 1 (AS/RS), 2 (Çok Dar Koridor Çakası), 3 (Dar Koridor Çakası))

68

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar

Verme Problemi

Amaç fonksiyonu:

min Z = ∑ (C_ik. X_i) + ∑ (C_ik .Y_i) Amaç fonksiyonunun;

• İlk bölümü ekipmanın çalışacağı koridorlar için toplam operasyonel ve yatırım mâliyetini belirtmektedir.

• İkinci bölümü ise ekipmanların ilk yatırım mâliyeti üzerinden toplam mâliyeti belirtmektedir.

• Fonksiyonun ilk bölümü için k = 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 değerlerini alırken ikinci bölüm için k = 4 değerlerini alacaktır.

69

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar

Verme Problemi

Kısıtlar:

Bütçe kısıtları:

∑ (C_ik. X_i) ≤ Toplam Bütçe (Yıllık) (k = 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7)

∑ (C_ik. Y_i) ≤ Toplam Ekipman Bütçesi (Yıllık) (k = 4) Depolama hacmi kısıtı ise şöyle tanımlanmıştır.

∑ (N_i . X_i) ≥ n_w

N_i: i alternatifindeki ekipmanın çalışacağı koridordaki toplam depolama yeri sayısı (adet)

Stoklama alanına ilişkin kısıt ise şu şekilde verilmektedir:

∑ (A_i . X_i) ≤ S A_i: i alternatifindeki ekipmanın çalışacağı koridorlara ilişkin alan (m²)

S: Stoklama alanı (m²)

S değeri karar verici tarafından belirlenecek alan değeridir. ⁷⁰

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar

Verme Problemi

Kısıtlar:

Sektörel uygulamalara göre günlük işlem hacmini karşılamak için minimum gerekli ekipman sayısı kısıtları:

Y₁ = X₁, Y₂ = X₂, Y₂ ≤ 2 Z, Y₃ ≥ 2 X₃

X_i: i durumunda i türündeki ekipmanın çalışacağı koridor sayısı (adet) Y_i: i durumunda ekipman sayısı (adet)

Z: i = 2 durumundaki istifleme aracı (stacker) sayısı (adet)

(i = 1 (AS/RS), 2 (Çok Dar Koridor Çakası), 3 (Dar Koridor Çakası)) Hız kısıtı ise şu şekilde tanımlanmıştır:

∑ (60/t_i).W.Y_i≥ 2 . D_p

t_i: i alternatifindeki ekipmanın birim zamanda başına işlem süresi (dk.) W: Yıllık toplam çalışma süresi (saat)

D_p : Yıllık paletli ürün giriş miktarı (palet) ⁷¹

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Önceki problemdeki mâliyetler değerleri üzerinden koridor bazında mâliyetlerin hesaplanması suretiyle bir önceki problemin çözümü için kullanılmıştır. Her bir alternatif için kapasite sürelerinin geçerli olduğu L_y değerleri şöyle verilmektedir;

• AS/RS için 120 m.

• Çok Dar Koridor Çakası için 110 m.

• Dar Koridor Çakası için 100 m.

Buna göre y-ekseni doğrultusundaki palet yeri sayısı (n_y);

• AS/RS için 118 palet

• Çok Dar Koridor Çakası için 106 palet

• Dar Koridor Çakası için 96 palet olarak hesaplanır.

Buna göre x-ekseni doğrultusundaki palet yeri sayısı (n_x) ve stoklama alanı eni (L_x);

• AS/RS için (n_x) = 18 palet , (L_x) = 36 m.

• Çok Dar Koridor Çakası için (n_x) = 51 palet , (L_x) = 101 m.

• Dar Koridor Çakası için (n_x) = 73 palet , (L_x) = 193 m. olarak bulunur.

Koridor sayısı stoklama alanı eni (L_x) ile ara koridor (w_x) ve raf en (α_x) toplamının oranlanması ile belirlenmiştir. Raf sisteminin sırt sırta olduğu duruma göre AS/RS için 36 / (1,95 + 1 + 1) = 8,9 ≈ 9 olarak hesaplama yapılırken; Çok Dar Koridor ve Dar Koridor Çakası ekipmanı için sırasıyla 26 ve 37 koridor sayısı hesaplanmıştır. ₇₂

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi

Her bir koridordaki ekipmanın işlem yapacağı palet sayısı ise D_p değerinin koridor sayılarına oranı şeklinde bulunmuştur. Bu bağlamda yıllık talebi karşılamak için

• AS/RS için 84.167 palet

• Çok Dar Koridor Çakası için 29.135 palet

• Dar Koridor Çakası için 39.869 palet işlem görecektir.

Palet bazında hesaplanmış olan operasyonel mâliyet değerleri bu değerler ile çarpılarak koridor bazında operasyonel mâliyetler bulunmuştur.

Koridor başına düşen yatırım mâliyetleri ise koridor alanı (m²) ile birim alana (m²) düşen mâliyet değerlerinin çarpılması neticesinde hesaplanmıştır.

• Arsa mâliyeti, arsa alanı ile;

• Raf mâliyeti ve ilk yatırım mâliyeti stoklama alanı ile;

• İnşâ mâliyeti ise depo alanı ile oranlanarak birim mâliyetler hesaplanmıştır.

Koridor alanı ise sırt sırta raf doğrultusunda; stoklama alanı boyu (L_y) değeri olurken koridorun eni ara koridor (w_x) ile raf eni (α_x) değerinin iki katının toplamına eşit olup koridorun boy ve en değerlerinin çarpımı alınarak bulunmuştur:

• AS/RS için 474 m²

• Çok Dar Koridor için 435 m²

• Dar Koridor Çakası için 530 m² olarak hesaplanmıştır. ⁷³

Konvansiyonel / Otomatik Depo Karar Verme

Problemi