TIG Kaynağı İle Birleştirilmiş Demir Esaslı TM Fe-SAE 1020 Malzemenin Kaynak Bölgesinin Mekanik Ve Metalurjik Özelliklerinin Belirlenmesi

Electronic Journal of Machine Technologies

Vol: 6, No: 4, 2009 (33-42) www.teknolojikarastirmalar.com e-ISSN:1304-4141

Bu makaleye atıf yapmak için

Elektirikçi O., Ünlü B.S., Yılmaz S.S., Meriç C. “TIG Kaynağı İle Birleştirilmiş Demir Esaslı TM Fe-SAE 1020 Malzemenin Kaynak Bölgesinin Mekanik Ve Metalurjik Özelliklerinin Belirlenmesi” Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi 2009, (6) 33-42

Makale (Article)

TIG Kaynağı İle Birleştirilmiş Demir Esaslı TM Fe-SAE 1020 Malzemenin Kaynak Bölgesinin Mekanik Ve Metalurjik Özelliklerinin Belirlenmesi

Onur ELEKTİRİKÇݹ, Bekir Sadık ÜNLÜ^2*, Selim Sarper YILMAZ², Cevdet MERİdz

1AYS Mühendislik, K. Evren Sanayi Sitesi, 45010, MANİSA

2Celal Bayar Üniversitesi TMYO, Makina Bölümü, 45400, Turgutlu, MANİSA

3Fatih Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Malzeme Müh. Bölümü, 34500, Büyükçekmece, İSTANBUL e-mail: bekir.unlu@bayar.edu.tr

Özet

Toz metalürjisi yöntemi ile parça üretimi günümüzde önem kazanmaya başlamıştır. Bu yöntem ile üretilen parçaların ek bir işlem gerektirmeden kullanıma hazır hale gelmeleri ve üretimin oldukça hızlı olması, yöntemin en önemli avantajlarıdır. Toz metaller ise poroziteli malzemeler olduğundan dolayı, kaynak edilebilirliği zordur.

Bu çalışmada, toz metalürjisi yöntemiyle 600 MPa presleme basıncında ve 1120 ⁰C sinterleme sıcaklığında üretilen demir esaslı toz metal Fe-C kompozitleri kimyasal yapısı birbiriyle benzer SAE 1020 malzemesiyle TM- SAE 1020 olacak şekilde 80 A, 100 A, 120 A, 140 A, 160 A’de beş farklı kaynak akımında TIG kaynak yöntemiyle birleştirilmiştir. TIG kaynağı düşen karakteristikli akım üretecinde ve argon koruyucu gaz ortamında gerçekleştirilmiştir. Bu malzemenin birleşme bölgesinin metalürjik ve mekanik özellikleri belirlenmiştir.

Anahtar Kelimeler: Toz Metalürjisi, TIG Kaynağı, Mekanik Özellik.

Determination of The Mechanical And Metallurgical Properties of Welding Zone of The Iron Based PM Fe-SAE 1020 Material by Joined

Using TIG Welding

Abstract

Nowadays, producing of the powder metal (PM) parts with the powder metallurgy method has gained an importance. The most common advantages of the parts that are produced with this method are fast production ability and that it is not necessary to make other machining processes. It is hard to weld the powder metal parts because they have porous structure. In this study, Fe-based powder metal composites were produced using powder metallurgy method under 600 MPa pressure and sintered at 1120 ºC. Then, the resulting composites (Fe-C) were welded as PM-SAE 1020. These different material compositions were welded with TIG welding method using five different welding current that are 80 A, 100 A, 120 A, 140 A and 160 A. TIG welding has been conducted under argon the protective gas atmosphere. Mechanical and metallurgical properties of joint zone of this material were determined.

Keywords: Powder Metallurgy, TIG Welding, Mechanical Property.

1. GİRİŞ

Toz metalürjisi (TM), üretim teknolojileri arasında en farklı üretim tekniğidir. Yüksek kaliteli ve karmaşık parçaların ekonomik olarak üretilebilmesi, toz metalürjisini cazip kılmaktadır. Toz metalürjisi farklı boyut, şekil ve paketlenme özelliğine sahip metal tozlarını sağlam, hassas ve yüksek performanslı parçalara dönüştürür. Çeşitli yöntemler kullanılarak toz haline getirilen metaller, mekanik alaşımlandırarak preslemeye hazır hale getirilir. Belirlenen basınç, sıcaklık ve teknik ile preslenen tozlar;

sinterleme işlemine tabi tutulurlar. Sinterleme işleminden sonra gerektirdiği takdirde ikinci presleme işlemi yapılabilir. Bu üretim yöntemi toz metalürjisi olarak adlandırılır [1]. Tarihte toz metalürjisi kayıp bir sanat dalı olarak adlandırılmıştır. Bu tanımın yapılmasının nedeni, temel anlamda çok eski yıllarda (milattan önce) kullanılmaya başlanmasına rağmen yakın insanlık tarihine dek unutulmasıdır. 18. yüz yıl ile birlikte toz metalürjisi gelişimine kaldığı yerden devam etmiştir [2].

Toz metalürjisinin en önemli avantajlarından biri karmaşık şekilli parçaların üretimine elverişli olmasıdır.

Bu yöntem son şekle yakın boyutlarda parça üretimine uygun bir teknolojidir. Bunun yanında üretimden sonra da talaşlı işleme ve ısıl işleme elverişlidir. Ayrıca, ilave edilen tozlarla ve bazı ısıl işlemlerle talaşlı işleme ve mekanik özellikler iyileştirilir. Toz metalürjisi sıvı fazda hiç çözünmeyen elementlerden mekanik alaşımlama ile yüksek dayanımlı parça üretimine imkân verdiği gibi, mıknatıs, filtre, kesici takım uçları, kontaktörler, kaynak elektrotları, roket yakıtları, lehimleme aletleri, metal toz boyalar, kendinden yağlamalı yataklar vb. birçok özel doku ve yapıdaki parçalarında en uygun üretim yöntemidir [3-5].

Toz metal parçaların kaynaklanabilirliğini etkileyen birçok fiziksel özellik mevcuttur. Bu parçaların kaynaklanabilirliğini etkileyen en önemli özellik gözeneklerdir. Gözeneğe bağlı olarak etkilenen bazı özellikler ısıl iletkenlik, ısıl genleşme ve sertleşebilirlik olarak sıralanabilir [2, 6]. TM parçaların içindeki gözeneklilik miktarı, ısı transferini etkiler ve dolayısı ile kaynak parametrelerini değiştirebilir. Kaynak arkı ile ısınan parçalar genleşir ve soğuma sonunda tekrar eski boyutlarına döner. Kaynak esnasında, ergiyik ilave metalin gözeneklere filtrasyonu sonucu gözeneklilik oranı düşer ITAB’ de çekme ve büzülmelerin artmasına sebep olur, bu da geçiş bölgesindeki çatlak riskini arttırır. Gözeneklerin ısıl yalıtkanlık yapmaları, TM parçaların kaynağında ısıl iletkenliği düşürerek soğumayı yavaşlatır. Kaynak bölgesinde artan yoğunluk sertleşebilirliği arttırır ve geçiş bölgesinde çatlaklara sebebiyet verir [1, 7].

T/M parçaların kaynağında katı hal ve ergitme kaynaklarının bir şekilde kullanıldığı görülmekledir.

Yoğunluğu 6,5 gr/cm³’e kadar olan parçaların genellikle katı hal birleştirme yöntemleri ile kaynaklandığı, 6,9 gr/cm³ yoğunluktaki parçaların hem ergimeli hem de katı hal kaynak yöntemleri ile birleştirilebildiği bilinmektedir. Yüksek yoğunluktaki parçaların ise (>7,0 gr/cm³) TIG ve MIG/MAG gibi ergitmeli yöntemler ile başarılı bir şekilde kaynatıldığı bilinmektedir [2, 6]. Bunların dışında direnç kaynağı da TM parçaların birleştirilmesinde kullanılabilmektedir [8]. TM parçaların birleştirilmesinde çok başarılı bir şekilde uygulanan birleştirme türlerinden biride lehimlemedir. Lehimleme işlemi atmosfere kapalı veya açık olarak yapılabilir. TM parçaların lehimlenmesinde gözenekler kontrol altında bulundurmalıdır. Aksi takdirde lehimleme anında birleştirme elemanı gözeneklere dolar ve yetersiz bir birleştirme oluşabilir.

TIG kaynak metodu ile de TM parçalar sağlıklı bir şekilde kaynatılabilmekledir. TIG kaynağında ısı girdisi, kaynak hızı ve dolgu metali ergime miktarının kontrol altında tutulabilmesi sertleşme meyli yüksek malzemelerde avantaj sağlar [9-13].

Tablo 1. ASC100.29’un fiziksel özellikleri ve kimyasal analizi (% ağırlık) [14].

Ham Yoğunluk,

(g/cm³)

Akış,

s/50g Karbon H2- Kaybı

Elek analizi

+ 212 µm

Mukavemet 600MPa için

(MPa)

Sıkıştırılabilirlik 600 MPa için

(g/cm³)

2,95 24 <0,01 0,08 0 12 7,17

10x10x27.5 mm kesilen TM parçalar TIG kaynak yöntemi ile TM ve SAE 1020 malzemeye kaynatılmıştır. Yapılan TIG kaynakları sırasında birleştirilen malzemeler arasında yaklaşık 2 mm boşluk bırakılmış ve parçalara ‘X’ kaynak ağzı açılmıştır. Bu boşluğu doldurması için düşük karbonlu çeliklerin kaynağına uygun Ø 2,4 mm çapında kimyasal özellikleri Tablo 2’ de verilen SG2 kaynak teli kullanılmıştır.

Tablo 2. Kaynak telinin kimyasal analizi (% ağırlık) [15].

C Si Mn P S Fe

0,07 0,8 1,45 <0,025 <0,025 Kalan

Kaynaklama işlemi sırasında 80 A, 100 A, 120 A, 140 A ve 160 A kaynak akımları kullanılmıştır.

Kaynak gerilimi 250 V ve kaynak hızı ise 1 mm/dak seçilmiştir. Kaynakların dayanım değerleri, kopma davranışı, eğme direnci, çentik darbe tokluğu, kırılma davranışı, sertlik ve mikro sertlik değerleri ve içyapıları incelenmiştir. Mekanik deneyler için numuneler 3 er adet olarak tekrarlanmıştır.

3. DENEY SONUÇLARI VE TARTIŞMA

Sinterlenmiş toz metallerin gerçek yoğunluğunu ve doluluk oranını bulmak için malzemeler ±0,01 g hassasiyetindeki tartıda tartılmıştır. Hacim ölçümü için ‘Arşimet Prensibi’ kullanılmıştır. Toz metallerin yoğunluğu 6,9 g/cm³ olarak bulunmuştur. Demirin yoğunluğu 7,87 g/cm³’ tür [2]. Buna göre, deneylerde kullandığımız sinterlenmiş toz metalin sıkıştırma oranının ortalama % 87,6 olduğu tespit edilmiştir.

Toplam hacmin % 87,6’sı dolu olduğuna göre geri kalan % 12,4’lük kısım boşluktur (gözenektir).

3.1. Çekme Deneyi Sonuçları

10 mm çapında, 55 mm uzunluğundaki standart çekme çubuklarının ortası; 30 mm uzunluğunda ve 6 mm çapındadır. Çekme hızı olarak 1 mm/dk seçilmiş ve numuneler çekme deneyine tabi tutulmuşlardır.

Deneylerin sonucunda; SAE 1020 düşük karbonlu çeliği 780 MPa çekme dayanımı gösterirken TM malzeme için bu değer 220 MPa olarak bulunmuştur. TM malzemenin ve kaynaklı TM parçaların % 3 ila

% 5 arasında uzandıktan sonra gevrek bir şekilde koptukları tespit edilmiştir. Kaynak akımı arttıkça çekme dayanımının arttığı belirlenmiştir (Şekil 1 (D/TM)-Turuncu Renk).

D/D

D/TM

TM/TM

250 5075 100125 150175 200225 250 275300 325350 375400 425450 475500

80A 100A 120A 140A 160A

Akım MPa

Şekil 1. Kaynaklı malzeme çiftlerinin çekme dayanımlarının kaynak akımına göre değişim grafiği.

3.2. Üç Nokta Eğme Deneyi Sonuçları

Çekme deneylerinde kullanılan cihaza 3 nokta eğme aparatları monte edilerek, 5x5x55 mm boyutlarındaki numuneler 0,5 mm/dk’ lık bir hızla eğme deneyine tabi tutulmuşlardır. SAE 1020’nin üç nokta eğme dayanımı 1720 MPa olarak ölçülmüştür. Malzeme oldukça sünek bir davranış göstermiştir ve eğme deneyi malzeme kırılmadan sona ermiştir. TM malzeme ise, eğme deneyi sonucunda 416 MPa da oldukça gevrek bir kırılma davranışı göstermiştir. Kaynaklı parçalarda kaynak akımı arttıkça, kırılganlığın artmasından dolayı yanal yüklemelerde dayanımın azaldığı belirlenmiştir (Şekil 2 (D/TM)).

D/D D/TM

TM/TM

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750

80A 100A 120A 140A 160A

Akım MPa

Şekil 2. Kaynaklı malzeme çiftlerinin eğme dayanımlarının kaynak akımına göre değişim grafiği.

3.3. Çentik Darbe Deneyi Sonuçları

Çentik darbe deneyi sonuçları mühendislik hesaplarında sayısal olarak kullanılan veriler değillerdir.

Sonuç olarak toz metal malzemelerin tokluğunun Ç1020 ye göre düşük olduğu çıkarılmıştır. Bu toz metal malzemelerin içerisinde bulunan gözeneklerin çentik etkisi yaparak malzemenin tokluğunu düşürmesinden kaynaklanmaktadır.

D/D

D/TM TM/TM

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

80A 100A 120A 140A 160A

Akım J

Şekil 3. Kaynaklı malzeme çiftlerinin çentik darbe dayanımlarının kaynak akımına göre değişim grafiği.

3.4. Sertlik Ölçüm Sonuçları

Makro sertlik ölçümü sonucunda kaynaksız SAE 1020’ nin ortalama sertliği 90 HRB olarak ölçülmüştür.

Deneylerde kullandığımız sinterlenmiş toz metalin sertliği ölçülmek istendiğinde HRB olarak bir değer elde edilememiştir. Mikro sertlik ölçümünde 70 ila 80 HV civarı çıkan bu değerin HRB olarak ölçülememesi bize, yumuşak olan toz metal malzemeler için HRB cinsinden sertlik ölçümünün doğru olmadığını göstermiştir.

Şekil 4. 80 ve 160 A’ de kaynaklanan TM-SAE 1020 numunesinin mikro sertlik dağılımı.

Mikro sertlik için, deneylerde parçaların yüzeylerine 136° lik tabanı kare olan piramit uç, 10 saniye süresince 50 gr yük uygulamıştır. Kaynaklanmış malzemeleri incelemek gerekirse toz metalde ısıdan etkilenmemiş ilk bölgeden itibaren (-20 mm) az miktarda sertlik artması görülmüştür. Bu artışın nedeni malzeme yapısında ince tanelerin oluşmasıdır. Kaynak bölgesine yaklaştıkça tane büyümesinden dolayı sertlik azalmaya başlar ve kaynak metaline geçiş bölgesinde tozun sertliği en düşük değerlerindedir.

Kaynak metaline geçilmesi ile sertlik aşırı derecede artmış, kaynak metalinin merkezine doğru ölçüm numunesinin maksimum sertlik değerleri elde edilmiştir (Şekil 4).

3.5. Metalografik İnceleme Sonuçları

Parlatılan numuneler dağlama sıvısı ile dağlanarak metalografik incelemeye hazır hale getirilmiştir. SAE 1020 malzemenin ve sinterlenmiş toz metal numunelerin optik mikroskopta çekilen içyapıları Şekil 5’ te görülmektedir. SAE 1020 malzemedeki tane yönlenmesinin nedeni, çekme malzemenin soğuk şekil verme ile üretilmiş olmasıdır. Bu tane yönlenmesi SAE 1020 numunelere ön tavlama yapılarak giderilebilirdi. Fakat sanayide kullanılan bu tür malzemelere genellikle ekonomik olmadığından dolayı herhangi bir ön tavlama işlemi yapılmadığı bilinmektedir ve deneylerde de gerçek kullanım şartları göz önüne alınarak SAE 1020 malzemeye bir ön tavlama işlemi yapılmamıştır. Toz metalin yapısında ise gözenekler görülmektedir (siyah bölgeler). Toz tanelerinde, herhangi bir tane yönelmesine rastlanmamıştır.

Şekil 5. SAE 1020 ve TM’ in farklı büyütme oranlarındaki içyapısı.

Kaynaklanmış TM malzemelerin içyapıları incelendiğinde, kaynak akımı arttıkça TM malzemelerin ısı tesiri altında kalan bölgedeki tane irileşmesinin arttığı görülmektedir. Ayrıca kaynak akımı arttıkça, ısı tesiri altında kalan bölgelerdeki küçük gözeneklerin kapandığı görülmüştür (Şekil 6). Fakat ITAB’ de herhangi bir ilave metal etkisi olmadığından, bu küçük gözenekler birleşerek seyrek ama daha büyük boşluklara dönüşmüşlerdir. Böyle bir içyapı malzemenin yanal yüklere karşı olan dayanımını azaltmaktadır ki bilgide; toz metal parçaların üç nokta eğme deneyi sonuçları ile uyuşmaktadır.

3.6. Tarama Elektron Mikroskobu (SEM) Analizi Sonuçları

Malzemelerin kırılma şekillerinin ve kırılma davranışlarının anlaşılması, kırılmanın nedenlerinin öğrenilmesi konusunda bize yardımcı olacaktır. Tarama elektron mikroskobu ile bu kırılma yüzeylerini incelemek mümkündür. Düşük karbonlu çelik olan SAE 1020 malzemesi oldukça sünektir. Çekme deneyi sırasında oldukça fazla uzama gösterdikten sonra boyun vererek sünek kırılmaya maruz kalmıştır. Çekme kırılma yüzeylerinin farklı büyütme oranındaki tarama elektron mikroskobundaki görüntüleri Şekil 7’ de bulunmaktadır.

Şekil 7. Kaynaksız SAE 1020 malzemenin çekme deneyi kırılma yüzeyinin SEM görüntüsü.

Sinterlenmiş toz metal malzemeye üç nokta eğme deneyi uygulanmıştır. Deneyde görülen, toz metal malzemenin az miktar eğilmesinin ardından adeta bir cam gibi ortadan ikiye kırıldığıdır. Kırılan bu parçaların eğme kırılma yüzeylerini incelersek, yüzeylerin oldukça parlak oldukları görülmektedir (Şekil 8). Parlak yüzeyler kırılmanın gevrek bir şekilde olduğunu göstermektedir. Kırılma yüzeyi biraz daha ayrıntılı incelendiğinde taneler arası kırılmanın yanı sıra, tane içi kırılmalarında çok olduğu tespit edilmiştir.

Şekil 8. Kaynaksız TM malzemenin üç nokta eğme deneyi kırılma yüzeyinin SEM görüntüsü.

Şekil 9. 80 A’ de kaynaklanan SAE 1020 – TM numunenin çekme deneyi kırılma yüzeyinin SEM görüntüsü.

Şekil 10. 100 A’ de ve 160 A’ de kaynaklanan SAE 1020 – TM numunenin çentik darbe deneyi kırılma yüzeyinin SEM görüntüsü.

80 A’ de kaynatılmış TM ile SAE 1020’nin çekme deneyine tabi tutulması sonucu kırılma toz malzemenin tane irileşmesi gösterdiği bölgeden olmuştur (Şekil 9). Şekil 9’ da çekme kırılma yüzeyinde görülen damar şeklinde uzanan parlak kırılma çizgileri bize gevrek kırılma gerçekleştiğini gösterir [3, 5].

Ayrıca kırılmanın genellikle taneler arası olduğu, bunun yanında tane içi kırılmalara da rastlandığı tespit edilmiştir. Çentik darbe kırılma yüzeyi görüntüsünde ise kaynak akımının artması ile tane içi kırılmaların arttığı görülmüştür (Şekil 10). 100 A’ de kaynaklanan parçada taneler arası kopmalar fazla iken 160 A’ de kaynaklanan parçada taneler arası kopmalara az miktarda rastlanmaktadır. Artan kaynak ısısı ile toz metal parçaları birbirine daha iyi bağlanmış, hatta kaynak bölgesine yakın yerlerde toz metalde erimeler de olduğundan sağlam bir yapı oluşmuştur. İyi birleşen toz metal taneleri, taneler arasından ziyade tane içi kırılmasına da maruz kalmışlardır. Çentik darbe deneyinde yanal ani bir yük uygulandığından dolayı kırılmalar, ince taneli ve diğer bölgelere nazaran numunelerin daha sert olan kısımlarından gerçekleşmiştir.

4. SONUÇLAR

2- Kaynak akımı arttıkça SAE 1020 ve TM numunelerin eğme dayanımları azalmıştır. 80 A’de kaynaklanan SAE 1020 ile TM 540 MPa eğme dayanımına sahipken, 160 A akımda kaynaklanan SAE 1020 ile TM’nin eğme dayanımı değeri 475 MPa’ a düşmüştür.

3- Kaynak akımı arttıkça Ç1020 ve TM numunelerin çentik darbe dayanımları artmıştır. 80 A de 3 J olan çentik darbe dayanımı 160 A için 5 J değerini bulmuştur.

4- Kaynak ısısının etkisi ile 80 A’ de kaynaklanan SAE 1020 ile TM numunenin, TM tarafındaki ITAB’

de sertlik değeri 115 HV yi bulmaktadır. Kaynak akımının 160 A’ e çıkması ile bu sertlik değeri 120 HV’

yi bulmaktadır. SAE 1020 malzeme haddeleme yöntemi ile üretildiği için yönelmiş bir tane yapısına sahiptir. Bu nedenle kaynaksız SAE 1020 malzemenin sertlik değeri 210 HV iken 160 A’ de kaynaklanan SAE 1020 ile TM numunenin, SAE 1020 tarafındaki ITAB’ de sertlik değeri 120 HV’ e kadar düşmektedir.

5- TM malzemelerin içyapıları gözeneklidir. Kaynaklı TM malzemelerde ısı girdisi ile içyapıdaki taneler yeniden kristallenerek ince yapıdaki tanelere dönüşmüş ve sertlikleri de artmıştır. TM malzemelerin kaynak bölgesine yakın kısımlarında ise erimeler ve tane büyümeleri gözlenmiştir. Kaynak akımı arttıkça malzeme içerisine dağılmış gözeneklerin miktarı azalmış ve az sayıda büyük gözenekler meydana gelmiştir. Deneylerde kullanılan SAE 1020 malzemeler üretim yönteminden dolayı yönelmiş tanelere sahiptir. Kaynak sırasında meydana gelen ısı nedeni ile yönelmiş taneler eş eksenli tanelere dönüşmüşlerdir.

6- TM parçalar gevrek kırılma davranışı göstermişlerdir. Kaynak akımı arttıkça TM parçaların gevrek kırılma eğilimi de artmıştır. SAE 1020’den üretilmiş numuneler oldukça sünek bir kırılma davranışı göstermişlerdir. Kaynaklı parçalar gevrek bir kırılma davranışı göstermişlerdir. SAE 1020-TM parçalarda taneler arası ve tane içi kırılmalar görülmüştür.

KAYNAKLAR

[1] http://www.turktoz.gazi.edu.tr

[2] Metals Handbook 9th Ed. Vol. 7, “Powder Metallurgy”, ASM, Ohio, USA, 1984.

[3] Elektrikçi, O., “TIG Kaynağı İle Birleştirilmiş Demir Esaslı T/M Malzemelerin Kaynak Bölgesinin Mekanik Özelliklerinin Belirlenmesi”, Yüksek Lisans Tezi, C. B. Ü. Fen Bil. Enst., Manisa, 2007.

[4] Ünlü, B. S., Yılmaz, S. S., Kurgan, N., “Toz Metalurjisi ve Kullanım Alanları”, Makina Tek, Sayı. 99- 100, Sayfa. 108-112, ve 138-141, Ocak-Şubat 2006.

[5] Yılmaz, S. S. “Demir Esaslı T/M Parçaların Yüzey Sertleştirme İşlemlerinin Fiziksel ve Mekanik Özelliklerine Etkisi”, Doktora Tezi, C. B. Ü. Fen Bil. Enst., 2004.

[6] Kurt, A., Gülenç, B.,Türker, M.,“Saf Demir Tozlarından Sıkıştırılan T/M Parçaların Düşük Karbonlu Çeliğe MIG/MAG Kaynağı İle Kaynaklanabilirliğinin Araştırılması” 1. Ulusal Toz Metalurjisi Konferansı Bildiriler Kitabı, s. 595-602, Ankara 1996.

[7] Hamil, J. A., “What are joining processes”, Materials and Techniques for Powder Metal Parts, Welding Journal, Feb. 1993.

[8] Ateş, A., Durgutlu, A., Kurt, A., ve Karacif, K., “Toz Metal Demir Malzemelerin Örtülü Elektrod ile Kaynaklanabilirliğinin İncelenmesi”, 3. Ulusal Toz Metalurjisi Konferansı Bildiriler Kitabı, s. 1199 - 1206, Ankara, 2002.

[9] Durmuş, H. K., Meriç, C., Pınar, F., Atik, E., “TIG Kaynağı ile Birleştirilmiş Demir Esaslı Kompozitlerin Kaynak Bölgesinin İncelenmesi’’ Malzeme Bilimi ve Üretim Yöntemleri Sempozyumu (MBÜY), 2003.

[10] Gülenç, B., Kurt, A., Türker, M., “TM Parçaların Direnç Kaynağı ile Birleştirilmesi”, 2. Uluslararası Kaynak Teknolojisi Sempozyumu, İstanbul, 1998.

[11] Ölmez, C. O., Top, Y., “Toz Metalurjisi Kompaktlarında Bakır Miktarının ve Isıl İşlemin Sertliğe Etkileri”, Metal Dünyası, Sayı. 124, Sayfa. 95-98, 2003.

[12] Gülsoy, H. Ö., Salman, S., “Toz Metalurjisi Ürünü FeCu-C ve Fe-Cu Parçaların İşlenebilirlik Özelliklerinin Delme Testi İle Belirlenmesi”, Metal Dünyası, Sayı. 125, Sayfa. 91-94, 2003.

[13] Callister, W. D., “Metarials Science and Engineering an Introduction” 7. Edition, Utah, 2007.

[14]

[15] http://www.oerlikon.com.tr