GALVANİZLEME
Galvanizleme esas olarak, yüzey temizleme ve çinko kaplama işlemlerinden oluşur. Metal yüzeyindeki tufal, pas, boya ve yağ gibi yabancı maddelerin varlığı, çinko ile çelik yüzey reaksiyonunu engeller. Bu nedenle, çelik veya demirin galvanizleme amacı ile çinko banyosuna daldırılmadan önce yüzeylerinin kimyasal olarak temizlenmesi gerekir. Bu anlamda, yağ alma, asitleme, su durulama ve fluxlama işlemlerinden geçirilerek yüzey temizlemesi yapılan borular, düşük sıcaklıktaki bir kabinden geçirilerek kurutulurlar.
Bu işlemin ardından, borular özel daldırma mekanizmaları ile ergimiş çinko banyosuna daldırılarak burada bir süre bekletilirler. Bekleme süresince, çinko çelik yüzey ile reaksiyona girerek boru üzerindeki çinko kaplamayı oluşturur. Çinko banyosundaki bekleme süresini tamamlayan borular daha sonra sırası ile belirli bir açı ile banyodan çekilerek dışarıya çıkarılırlar. Bu dışarıya çıkarma işlemi sırasında, hava kullanımı ile boru dış yüzeyinden çinko sıyırması yapılır.
Bir sonraki adımda ise, basınçlı buhar püskürtmesi ya da hava jeti ile boru iç yüzeyindeki çinko fazlalıkları alınarak homojen bir kaplama elde edilir. Son olarak, borular 60-90
0C sıcaklıktaki bir su banyosunda soğutularak galvanizleme işlemi tamamlanır.
ÇİNKO KAPLAMANIN YAPISI
Galvanizleme daha öncede belirtildiği gibi, demir ve çelik malzemenin ergimiş çinko banyosuna (445 - 460 0C) daldırılması ile malzeme yüzeyinde çinko ve çinko alaşımlarından oluşan bir koruyucu kaplama elde edilmesi işlemidir.
Kaplama, diffüzyon adı verilen metalurjik bir reaksiyon sonucunda gerçekleşir. Çelik ergimiş çinko banyosuna daldırıldığında, önce sıcaklığı ergimiş çinkonun sıcaklığına erişir ve daha sonra bir dizi Fe-Zn alaşım fazını oluşturan diffüzyon reaksiyonu başlar. Bu reaksiyonda, çinkonun içeriye demirin ise dışarıya doğru yayınımı ile bir dizi intermetalik Fe-Zn faz oluşumu meydana gelir. Başlangıçta çok hızlı gerçekleşen bu reaksiyon daha sonra azalan bir hızla devam eder.
Boru üzerindeki çinko kaplama, çelik yüzeyinden en dış yüzeye doğru çinko bakımından gittikçe zenginleşen ve farklı kalınlıklara sahip bir dizi tabakadan oluşur. En dış yüzeydeki tabaka çok az miktarda demir içerip saf çinko tabakası olarak isimlendirilirken, alaşım tabakaları olarak bilinen diğer tabakalarda değişen oranlarda demir bulunmaktadır. Demir çinko alaşım tabakaları oldukça sert olup kırılgan özelliğe sahiptirler. Bu nedenle mekanik olarak şekil alma (eğilme, bükülme vb.) kabiliyetleri oldukça sınırlıdır.
Saf çinko tabakası ise alaşım tabakalarına göre daha yumuşak olup, bu tip mekanik işlemlere karşı daha dirençlidir. Alaşım tabakaları, korozyon direnci bakımından saf çinko tabakası ile eşdeğer performansa sahiptir. Kaplama sonrası, çinko katılaşmaya başlasa bile artık ısı nedeni ile Fe-Zn reaksiyonu devam eder. Bazı durumlarda, saf çinko tabakası devam eden bu reaksiyon nedeni ile alaşım tabakası haline dönüşür. Bu durumda, boru yüzeyindeki kaplama mat bir görünüm alır. Bunu engellemek amacı ile galvanizleme sonrası borular 60-90 0C sıcaklıktaki su banyosunda soğutma işlemine tabi tutulmalıdır.
ÇİNKO KAPLAMAYA ETKİ EDEN FAKTÖRLER
Boru üzerindeki çinko kaplamanın kalınlığı, yapısı ve görünümü, çeliğin kimyasal bileşimi ve çelik yüzeyinin fiziksel durumu (pürüzlülük), ergimiş çinko banyosunun kimyasal bileşimi ve galvanizleme işlem değişkenlerine bağlı olarak değişir.
Galvaniz işlem değişkenleri olarak, ergimiş çinko sıcaklığı, boruların çinko banyosu içindeki bekleme süresi, iç ve dış sıyırma miktarı, çekme hızı ve açısı sayılabilir.
Alaşım tabakalarının kalınlığı, metal malzemenin kimyasal bileşimine, yüzey koşullarına, çinko banyosu sıcaklığına, ergimiş çinkonun kimyasal bileşimine ve boruların çinko banyosu içindeki bekleme süresine bağlıdır. Saf çinko tabakasının kalınlığı ise ergimiş çinkonun vizkozitesine, çekme hızına ve sıyırma işlemine bağlıdır.
ÇELİĞİN KİMYASAL BİLEŞİMİ
Çeliğin kimyasal bileşiminin kaplamanın kalınlığı, yapısı ve görünümü üzerindeki etkisi oldukça fazladır. Si, P, S, C ve Mn gibi elementlerin çelik bileşimi içindeki miktarlarının Fe-Zn reaksiyonu üzerindeki etkileri şöyledir;
Karbon (C): %0.20‘ye kadar karbon içeriği kaplama üzerinde fazla bir etkiye sahip değil iken, bu değerin üzerine çıkılması ile birlikte Fe-Zn reaksiyonu hızlanır. %0.15 ‘ten daha az karbon içeren çelikler galvaniz kaplama açısından en uygun çeliklerdir. Ancak, %0.40‘a kadar olan karbon oranlarında da fazlaca bir zorluk olmadan galvaniz kaplama işlemi gerçekleştirilmektedir.
Silisyum (Si): Döküm öncesi oksijeni gidermek amacı ile ergitilmiş çeliğe katılan silisyum çelikteki elementler içinde kaplama üzerinde en fazla etkiye sahip olan elementtir. %0.02‘nin altındaki Si miktarının kaplama üzerinde fazla bir etkisi yoktur. Bunun üzerinde %0.09‘a kadar Si çinkonun demir üzerindeki çözücü etkisini arttırır ve sonra %0.25‘e kadar bu çözücü özelliği azalır.
%0.25 sonrası ise çözücü özelliği tekrar artar.
Krom (Cr): % 0.6 Cr içeren demirde, kromsuz demire kıyasla çinkonun çözücü özelliği daha fazladır. Buna karşın % 0,4 – 0,9 Cr içeren demirde daha azdır.
Mangan (Mn): Normalin üzerinde mangan varsa çinkonun çeliği çözücü özelliği artar. Ancak bu etki, silisyumunda olması halinde, arzu edilmeyen derecelere ulaşır. Galvanizleme açısından Mn:
max. % 1.3 olmalıdır.
Kükürt ve Fosfor (S,P): Çelikte bulunan az miktarlardaki kükürt ve fosforun metal ile çinko arasındaki reaksiyona bir etkisi yoktur. Yüzeyde yüksek oranda kükürt ve fosfor bulunması halinde, koyu renkli ve pürüzlü bir kaplama oluşur. İdeal olarak max. Si: % 0.05, P: % 0.05.
Hidrojen (H2): Demir ve çelikte hidrojenin bulunması çinko kaplamada bazı problemler yaratır. Galvaniz sıcaklıklarında, gaz kabarcıkları alaşım tabakasını yırtarak ve yapıyı bozarak dışarıya çıkmaya çalışır. Hidrojen ayrıca, kaplamaya mat bir görünüm verir.
ÇİNKO BANYOSUNUN KİMYASAL BİLEŞİMİ
Kobalt (Cb): %1‘den fazla oranlardaki ilavesi kaplamanın kırılganlığının artmasına ve parlaklığının azalmasına yol açar.
Kalay (Sn): Düşük miktarlardaki kalay ilavesi beyaz parlak ve pulsu bir görünüm kazandırır.
Ancak, %1 seviyesindeki Sn korozyon dayanımını düşürür.
Kurşun (Pb): Çinkonun vizkozitesini arttırır, Aşınmaya karşı çinko kazan cidarlarını korur ve yüzey gerilmelerini azaltarak çinko kaplamanın deformasyon kabiliyetini arttırır. %1‘den fazla olması durumunda, yapışmayı azaltır ve kaplamanın parlaklığını azaltır. İnsan sağlığına zararlı olduğu için istenmeyen elementtir.
Alüminyum (Al): %0.02 Al içeriği hem ergimiş çinko ile demir arasındaki reaksiyonu, kaplamaya zarar vermeyecek şekilde, yavaşlatarak hem kaplamanın gereğinden daha kalın olmasını engeller hem de kaplamaya parlak bir görünüm kazandırır. %0,2-0,3 gibi yüksek oranlardaki Al varlığı, Fe-Zn reaksiyonunu oldukça yavaşlatarak kaplamanın oluşumu engeller. Al ilavesi yapıldıktan sonra, çinko banyosu içinde kalan Al miktarı %0,02 olmalıdır. Alüminyum banyoya katıldığında, ilave edilen alüminyumun %90‘ı alüminyum oksit (Al2O3) oluşturur. Bu nedenle ergimiş çinko içinde %0,02 civarı bir Al içeriği elde edebilmek için banyoya katılan Al miktarı
%0,06-0,1 arasında olmalıdır. Al ilaveleri için,
%5Al+%95Zn içeren külçeler kullanılmalıdır.
GALVANİZ PROSES DEĞİŞKENLERİ
Proses değişkenleri olarak, ergimiş çinko sıcaklığı, boruların çinko banyosunda bekleme süresi, iç ve dış sıyırma miktarı, çekme hızı ve açısı, kurutma sıcaklığı sayılabilir.BEKLEME SÜRESİ
Bekleme süresi çinko tabaka kalınlığına etki eden en önemli proses değişkenlerinden biri olup, bekleme süresi ile alaşım tabaka kalınlığını kontrol etmek mümkündür.
Boruların çinko banyosu içinde bekleme süresi, nominal süre ve reaksiyon süresi olmak üzere iki kısımdan meydana gelir. Nominal süre, çinko banyosu içine giren borunun, kaplama reaksiyonunun başlaması için gereken sıcaklık değerine ulaşması için geçen süredir. Doğal olarak bu süre, ergimiş çinkonun sıcaklığına ve borunun kalınlığına bağlı olarak değişir. Ayrıca, borunun kurutma fırını çıkışındaki sıcaklığıda nominal süreyi belirleyen önemli bir etkendir.
Genel olarak, nominal süre 2 ile 6 mm arasındaki kalınlıklar için 7 - 15 sn. arasındadır.
Çinko banyosuna giren borunun reaksiyon sıcaklığına ulaşmasından sonra, boru ile ergimiş çinko arasında diffüzyon yolu ile kaplama reaksiyonu başlar. Çinko kaplama reaksiyonunun başladığı andan kaplamanın bittiği ana kadar geçen süreye ‘’reaksiyon süresi’’ adı verilir ve bu süre teorik olarak 25 - 35 sn arasında değişir.
Nominal sürede göz önüne alındığı taktirde, 2 - 6 mm boru kalınlıkları için minimum toplam bekleme süresi 30 - 50 sn. arasında değişir.
Uygulamada bekleme süresini belirleyen en önemli iki etken; boruların çinko banyosuna besleme hızı ile çinko banyosu içindeki boru sayısıdır. Burada dikkat edilmesi gereken husus, besleme hızının çok yüksek olması halinde, kazana birim zamanda giren boru miktarı artacağından çinko banyo sıcaklığında kontrol dışı düşme tehlikesidir. Çinko banyosu içindeki boru sayısı ise çinko banyosunun genişliği ve daldırma mekanizması boyutları ile doğrudan ilintilidir.
ÇİNKO BANYO SICAKLIĞI
Ergimiş çinko sıcaklığı, boru ile çinko arasındaki kaplama reaksiyon hızını belirleyen en önemli proses değişkenlerinden biri olup, aynı zamanda nominal süre üzerinde de etkili olduğundan bekleme süresini de etkileyen bir öneme sahiptir.
Ergimiş çinko sıcaklığı, çinko kaplamanın hem alaşım tabakasını hem de saf çinko tabakasını kontrol eder. Saf çinkonun yaklaşık olarak 4190C‘de ergimesine rağmen, galvanizleme prosesinde çinko banyosu sıcaklığının 445 - 450
0C‘de olmasının tavsiye edilmesinin sebeplerini şöyle izah etmek mümkündür;
a) Sıcaklığın 4500C‘den yüksek olması halinde, ergimiş çinko ile çelik arasındaki reaksiyon hızı artarak boru üzerindeki çinko kaplama kalınlığı artar. Söz konusu reaksiyon aynı zamanda ergimiş
çinko ile kazan cidarları arasında da gerçekleştiği için, çinko sıcaklığının artması ile birlikte (yani reaksiyonun hızlanması ile birlikte) hem kazan servis ömründe azalma (kazan cidarlarında erken deformasyon, incelme vb.) hem de sert çinko oluşumunda artış meydana gelecektir. Sıcaklığın artması, çinko banyo yüzeyindeki oksit oluşumunun hızlanmasına ve bunun neticesinde kül oluşum miktarının artmasına neden olacaktır.
4820C‘nin üstündeki sıcaklıklarda, ergimiş çinkonun boru yüzeyine ve kazan cidarlarına karşı etkisi tahrip edici boyutlara ulaşır.
b) 445 0C‘den daha düşük sıcaklıklarda ise, ergimiş çinkonun vizkozitesi düşer ve kaplama sonrası borunun iç üfleme noktasına gelmeden boru yüzeyindeki çinkonun donma tehlikesi ortaya çıkar. Bu durumda, yüzeydeki çinko katılaştığı için istenilen etkinlikte iç üfleme yapılamaz. Ayrıca, yine çinkonun katılaşması nedeni ile bu sıcaklığın altındaki sıcaklıklarda, çekme esnasında boru iç yüzeyinden gerçekleşen çinko tahliyesi arzu edilen seviyede olmaz ve bunun sonucunda da hem kaplama tabakası daha kalın (saf çinko tabakası kalın olduğu için) olur hem de boru iç yüzeyinde çinko birikintileri ve tortuları kalır.
ÇEKME AÇISI VE HIZI
Çekme açısının değeri çinko banyosunun derinliğine bağlı olup, genellikle 12-150 arasında değişir. Çekme açısı büyüdükçe, artan eğim nedeni ile boru iç yüzeyinde dışarıya doğru gerçekleşen çinko drenajı (tahliyesi) fazlalaşır.
İşletmeden işletmeye farklılık gösteren bir diğer önemli proses değişkeni olan çekme hızı ile çinko kaplamanın saf çinko tabakası kalınlığını kontrol etmek mümkündür. Boru iç yüzeyinden gerçekleşen çinko tahliyesinin hız ve miktarı, verilmiş olan bir çekme hızında boru çapı ile doğrudan orantılıdır. Diğer bir ifade ile aynı kaplama kalınlığını elde etmek için, teorik olarak boru çapı küçüldükçe çekme hızı düşmeli çap büyüdükçe çekme hızı artmalıdır. Çekme hızı düştükçe çinko tahliye süresi arttığı için daha fazla tahliye sağlanıp çinko kaplama kalınlığı düşürülebilir.
Ancak burada iki problem ortaya çıkmaktadır.
Birinci problem, çekme hızının düşmesi ile transport süresi artar. Yani, borunun çinko kazanından çıktığı andan, iç üflemenin başladığı ana kadar geçen süre artar.
Transport süresi boyunca, boru üzerindeki çinko atmosfer koşullarında soğumaya uğradığından dolayı, uzun transport sürelerinde borunun iç üfleme noktasına geldiği anda, üzerindeki saf çinko tabakasının katılaşma ve dolayısı ile iç üfleme etkinliğinde azalma tehlikesi vardır.
Ortaya çıkan ikinci problem ise tesis kapasitesi ile ilgili olup, düşük çekme hızlarından dolayı çinko banyosunda herhangi bir tıkanmamaya neden olmamak için boru besleme hızını düşürme yani düşük kapasite ile çalışma zorunluluğu ortaya çıkabilir. Bu yüzden, çekme hızının diğer değişkenlere bağlı olarak optimum değerinin bulunması gerekir. Tavsiye edilen çekme hızı değeri 0,45 - 0,6 m/sn ’dir.
DIŞ SIYIRMA ve İÇ ÜFLEME
Borular belirli bir açı ile çinko banyosundan dışarıya doğru çıkartılırken, özel bir hava bileziği içinden geçirilerek basınçlı hava yardımı ile dış yüzeyindeki çinko fazlalıkları temizlenir ve bu işleme “dış sıyırma” adı verilir. Dış sıyırma işlemi ile boru dış yüzeyindeki çinko kaplama tabaka kalınlığı kolaylıkla kontrol edilebilir. Boru iç yüzeyindeki çinko fazlalıkları ise, basınçlı buhar ya da hava püskürtme yolu ile temizlenir ve bu işleme “iç üfleme” adı verilir. İç üfleme basıncı galvaniz kaplama kalınlığına etki eden önemli bir proses değişkenidir. Teorik olarak tavsiye edilen üfleme süresi 0,5 – 0,75 sn ’dir.
Kaplama kalınlığına etkisi en fazla olan proses değişkeni iç üflemedir. Lanze ile hava kullanımı ile oldukça etkin sonuçlar elde edilmektedir.
ÇİNKO YAN ÜRÜNLERİ
Çinko metalinin endüstriyel kullanımı sırasında çeşitli tip ve bileşimlerde çinko içeren artıklar oluşmaktadır. Galvanizleme prosesi sırasında oluşan çinko artıklarını;
a) galvaniz külü, b) sert çinko (lapa), c) üfleme tozu d) siklon tozu
olarak dört grupta toplamak mümkündür.
Birbirlerinden farklı çinko içerik ve miktarlarında oluşan bu çinko artıklarının değerlendirilmesi işleminde, içerdikleri metalik çinkonun geri kazanımı söz konusudur.
GALVANİZ KÜLÜ (KAZAN KÜLÜ)
Ergimiş çinkonun atmosfer ile teması sonucunda çinkonun oksitlenmesi ile çinko banyosuna gelen flux ‘un bozulması sonucunda oluşan galvaniz külü kimyasal olarak Zn, ZnO, ZnCl2, ZnO.nH2O şeklindeki bileşiklerden oluşur. Galvaniz küllerinin içerdiği çinkonun %40-50‘si kadarı metalik durumdadır. Kül oluşumuna etki eden faktörler aşağıda verilmiştir;1. Çinko banyosunun açık yüzeyi: Banyonun atmosfer ile temas eden yüzeyinin alanı ne kadar büyük olursa, oksitlenme dolayısı ile kül oluşumu da o oranda fazla olacaktır. Bu nedenle, kazan boyutlarının tasarımı sırasında, kül oluşumu dikkate alınmalıdır. Banyo boyu işlenecek max.
boru boyuna, banyo genişliği ise helezon ve rampa mekanizmasının boyutlarına bağlıdır.
2. Boruların kuruluk derecesi: Kurutma fırını çıkışından sonra eğer borular yeteri kadar kuru değil ise, boru banyoya girdiği anda çinko yüzeyinde patlamalar meydana gelir ki bu patlamalar ergimiş çinkonun atmosfer ile temasını arttırdığından kül oluşumu artar.
3. Yanlış helezon geometrisi: Gereksiz ve aşırı karışım nedeni ile banyo yüzeyindeki bozulmalar kül oluşumunu arttırır. Ayrıca, helezonların duruş esnasında gereksiz yere çalışması, yine kül oluşumunu arttıran bir etkendir.
4. Birim zamanda banyoya giren boru miktarı:
Kazana gereğinden daha az boru girmesi halinde, kullanılan çinkoya göre göreceli olarak kül oluşum yüzdesinde artış olur. Fazla miktarda boru girmesi halinde ise, banyo yüzeyindeki aşırı karışım nedeni ile kül oluşumunda artış gözlenir.
5. Kül alma periyodu: Çinko yüzeyindeki kül tabakası, ergimiş çinko ile atmosfer arasında koruyucu bir tabaka görevini üstlenir yani çinko ile atmosferin temasını keser. Çok sık kül alınması çinko yüzeyinin atmosfer ile temasının artmasına ve oksitlenmeye neden olur. Bu yüzden mümkün olduğunca az kül alınmalıdır.
6. Çinko ilavelerinin metodu: Çinko ve alüminyum ilaveleri sırasında banyo yüzeyinde büyük karışımlara neden olunmamalı ve mümkün olduğunca çinko külçeleri yumuşak ve yavaş bir şekilde kazana daldırılmalıdır.
7. Flux çözeltisinin aşırı yoğun olması:
Fluxlanmış borular çinko banyosuna daldırıldığı zaman, flux çözeltisi içindeki fazlalık amonyum klorür çinko ile reaksiyona girerek amonyak gazı ve HCl oluşturur. HCl, çinko ile ikinci bir reaksiyona girerek çinko klorür oluşturur ve ayrıca H2 açığa çıkar. NH3 ve H2 gazları banyo yüzeyinde bozulmalara ve çinkonun atmosferle temas ederek kül oluşumuna sebep olurlar.
SERT ÇİNKO
Kazan içindeki ergimiş çinkonun, kazana giren borularla, kazan cidarları ile kazan içindeki köprü, tampon, helezon vb. yardımcı ekipmanlarla ve son olarak boru ile taşınan demir tuzları ve bileşikleri ile reaksiyona girmesi sonucunda sert çinko oluşur. Sert çinko bünyesinde yaklaşık olarak
%10 civarında demir içerdiği için normal galvanizleme sıcaklıklarında ergimeyip kazan tabanına çökelirler. Bu nedenle, kepçe yardımı ile kazandan alınması gerekir. Sert çinko oluşumuna etki eden faktörler aşağıda verilmiştir;
1. Çinko kazanının kimyasal bileşimi: Daha önce de belirtildiği gibi, ergimiş çinko sürekli olarak kazan cidarları ile reaksiyon halindedir.
Kazan aşınmasını ve sert çinko oluşumunu azaltabilmek için, kazan malzemesi olarak düşük C ve Si içerikli çelikler (Armco) kullanılmalıdır.
2. Flux çözeltisi içindeki demir miktarı: Flux çözeltisi içindeki demir tuzlarının içeriği 10 gr/l değerinin altında tutulmalıdır. Aksi halde Fe (ll) ve Fe (lll) klorürleri ergimiş çinko tarafından aşağıdaki yolla sert çinkoya dönüştürülür. Birçok galvanizleme tesisinde asit sonrası su durulama banyolarındaki kirlilik nedeniyle önemli miktarda demir tuzu boru ile birlikte çinko banyosuna taşınarak sert çinko oluşumuna sebebiyet verir.
FeCl2 + Zn = ZnCl2 + Fe 2 FeCl3 + 3 Zn = 3 ZnCl2 + 2 Fe xFe + yZn = FexZny (sert çinko)
3. Bekleme süresi: Bekleme süresi artıkça, Fe-Zn reaksiyonunun uzaması nedeni ile sert çinko oluşumu artar.
4. Ergimiş çinko sıcaklığı: Sıcaklığın artması ile hem çinko ile boru arasındaki hem de çinko ile kazan cidarları arasındaki reaksiyon hızlanacak ve sert çinko oluşumu artacaktır.
5. Galvanizlenen her ton borudaki yüzey alanı:
80 m2/ton-boru değerinin üzerine çıkılması halinde sert çinko oluşumu artar.
ÇİNKO TOZU
Siklon tozunun % 95‘i, üfleme tozunun ise % 80‘i çinkodur. Boru iç yüzeyinin buhar vasıtası ile temizlenmesi sonucunda ortaya çıkan üfleme tozunda aynı zamanda buhar nedeni ile aşırı miktarda nem bulunmaktadır.
1. Çekme hızı: Çekme hızı arttıkça, yetersiz çinko drenajı nedeni ile çinko üfleme tozu oluşumu da artar.
2. Transport süresi: Borunun çinko kazanından çıktığı andan, iç üflemenin başladığı ana kadar geçen süre artarsa, boru üzerindeki çinko atmosfer koşullarında soğumaya uğradığından dolayı, borunun iç üfleme noktasına geldiği anda iç üfleme etkinliğinde azalma tehlikesi vardır
3. İç üfleme koşulları: Teorik olarak tavsiye edilen üfleme süresi 0,5-0,75 sn ’dir. İç üflemede en iyi sonuç kızgın buhar ya da sıkıştırılmış hava ile elde edilir. Son dönemlerde boru galvanizleme uygulamalarında, lanze sistemi ile hava kullanımı başlamıştır.
4. Siklon tasarımı: Siklon ve üfleme kabini hava geçirmez olmalıdır
.
