BAKIM TEKNOLOJİLERİ KONGRESİ ve SERGİSİ. Bildiriler Kitabı

(1)

tmmob

makina mühendisleri odası

İLERİ BAKIM TEKNOLOJİLERİ KONGRESİ ve SERGİSİ İSİ

Bildiriler Kitabı

16-19 EKİM 2003/DENİZLİ

Yayın No E/2003/334

(2)

tmmob

makina mühendisleri odası

Sümer Sok. 36/1-A

06440 Demirtepe / ANKARA

Tel: (0312) 231 31 59 Faks: (0312) 231 31 65 e-posta: [email protected]

http: / / www.mmo.org.tr

ti1

Yayın No: E/2003/334 ISBN: 975-395-648-7

Bu yapıtın yayın hakkı Makina Mühendisleri Odası'na aittir. Kitabın hiçbir bölümü değiştirilemez. MMO'nın izni olmadan kitabın hiçbir bölümü elektronik, mekanik vb. yollarla

kopya edilip kullanılamaz. Kaynak gösterilmek kaydı ile alıntı yapılabilir.

Ekim 2003 / Ankara

Baskı: Özkan Matbaacılık (312) 229 59 74

(3)

'«*~*S-

10 01 O_î'SiL.ı

BAKIM YÖNETİMİNDE YENİ ANLAYIŞ VE KAVRAMLAR

PROF.DR. ALP ESİN

ODTÜ

MAKİNA MÜHENDİSLERİ ODASI BİLDİRİ

MMO, bu bildirideki ifadelerden, fikirlerden, toplantıda ortaya çıkan sonuçlardan ve

(4)

Balcım T e k n o l o j i l e r i K o n g r e s i v e S e r g i s i 1 6 - 1 9 E k i m 2 0 0 3 - D e n i z l i

BAKIM YÖNETİMİNDE YENİ ANLAYIŞ VE KAVRAMLAR Alp ESİN

ÖZET

Bakım anlayışına günümüzde egemen olan kavram, güvenilebilirlik (dependability) ve maliyettir. Bunun temel nedeni, artan otomasyonla birlikte, başta kalite olmak üzere, beklentilerin eldeki araçların en ekonomik ve optimum düzeyde bakımlı tutulmasına odaklanmış olmasıdır. Temel anlayış olarak, Esin'in şu kuralı benimsenmelidir: "Kalite sisteminin gerekleri ürün gereklerini, bakım sistemin gerekleri kalite sistemin gereklerini tümlemelidir."

Bu bildiride, gelişmelerin nedenleri ve sonuçları ele alınarak, yeni kavramlar ve yaklaşımların ışığında değişimler incelenmekte ve bunlarla fiziksel varlıkların korunması anlayışı arasındaki bağıntı açıklanmaktadır.

I. GİRİŞ

Bakımcılıkla ilgili olarak geçmişten gelen bazı yanlış anlamalar ortadan kalkmadan, bakım etkinlikleri, bir kuruluşun diğer etkinlikleri içinde olması gereken yerini alamaz. Yanlış anlamaların başında, kullanılan muhasebe tekniği nedeni ile, bakım etkinliklerinin bir kuruluşun gider kapısı olarak görülmesidir. Oysa bakım etkinliklerinin sonucu da bir tür üründür ve bu ürün kuruluşun verimliliğidir.

Bir kuruluşun verimi ele alındığında, verimsizlik nedenleri üç ana grup altında toplanabilir:

1- Devre dışı kalma: Genelde, en iyi bilinen ve üstünde en çok durulan verimsizlik türüdür. Arıza ve aksaklıklar ile ayar ve kontrol amaçlı durdurmalar bu grubun içindedir.

2- Performans kaybı: Sistemin değişik nedenlerle yavaşlamasıdır. Boşta çalışma, dur-kalk gibi durumlar da bu tanımın içinde ise de, ana etmen sistemin eski performansından uzaklaşmasıdır.

Eğer bakım çalışmaları etkili değil ise, önemli boyuta ulaşıncaya kadar kayıpların farkına varılmaz.

3- Kusurlu üretim veya çıktı: Günümüzde otomasyonun artan ağırlığı, kalite güvencesinde bakımın ağırlığını artırmıştır. Kusurlu üretimden doğan kayıplar yalnızca üretimin azalması ile sınırlı değildir. Kusurların giderilmesi için duraklamalar ve yeniden normal üretime geçiş için kaybolan süreler (kontrol, deneme, vb.) de bu tanımın içindedir.

Genelde, bir kuruluşdaki bakım etkinliklerinin etkenlik derecesi için birinci tanım kullanılır; "fabrikanın bu ay içindeki süre kaybı %5 gibi". Diğer kayıplar, çoğunlukla, kayıp anlayışı dışında tutulur. Örnek açısından; "performans kaybının" %5 ve kusurlu üretimin %10 olduğunu varsayalım. Bu durumda kuruluşun genel verimliliği

0.95x0.95x0.90 = 0.81

dolayındadır. Günümüzdeki bakım etkinliklerini damgasını vuran temel anlayış, yukarıdaki denklemle formüle edilmiş olmaktadır.

Bakım etkinlikleri konusunda süregelen bir diğer yanlış ise, bakım personelinin' çabalarında yalnız bırakılmasıdır. Bir çok kuruluşun satın alma komisyonlarında bakımcıların olmayışı bu yanılgının önemli göstergesidir. İngiltere'de 1977 yılında yapılmış ve 1996 yılında tekrarlanmış olan bir çalışmalar, bir kuruluşun içindeki bakım etkinlikleri üzerinde etkili olan on beş ana noktadan yalnızca üç tanesinde bakım bölümünün ağırlığının olduğunu göstermiştir.

(5)

B a k ı m T e k n o l o j i l e r i K o n g r e s i v e S e r g i s i 1 6 - 1 9 E k i m 2 0 0 3 - D e n i /. 1 i

Bakım çabalarının amacı, sürekli evrim içindedir. Küreselleşmenin getirdiği çetin rekabetin sonucu olarak, eldeki varlıkların en ekonomik biçimde korunması ve işletilmesi yaşamsal önem kazanmıştır. Bunun yanı sıra, sistemlerde olabilecek arızalar ve aksaklıklar nedeni ile ortaya çıkabilecek kayıplar nedeni ile ödenmesi gereken tazminatlar, tarihte örneği olmayan biçimde artmıştır. Dolayısı ile bakımcılık, yanlış algılandığı "tamircilik, teknisyenlik" gibi sıfatlardan arınarak, çok yönlü bir makine mühendisliği alanı konumuna gelmiştir.

2. TEMEL KAVRAMLAR

Bakımın kazandığı yeni konumun değerlendirilmesinde, oldukça yeni sayılabilinecek güvenilebilirlik (dependability) kavramının anlaşılması gerekir. 1960'lı yıllardan beri kullanılmakta olan güvenilirlik (reliability) kavramı, son gelişmelerin ışığında yetersiz kalmış ve güvenilebilirlik şu üç tanımı içerir biçimde kullanılmaya başlamıştır.

GÜVENİLEBİLİRLİK

GÜVENİLİRLİK SÜRDÜRÜLEBİLİRLİK

HAZIR-OLUŞ

Güvenilirlik, bir sistemin (makine, fabrika, aygıt, araç, vb.) belirlenmiş çalışma koşulları altında, belirlenmiş işlevsel gereklerini, belirlenmiş çalışma ömrü boyunca yerine getirebilmesi olasılığıdır.

Buradaki işlevsel gerekler tanımının daha teknik karşılığı başarımdır (performans). Nitekim güvenilirlik, kalitenin süre boyutu olarak da

GÜVENİLİRLİK

- İşlevsel gerekler Çalışma koşulları

Çalışma ömrü

tanımlanmaktadır. Yukarıdaki tanım uyarınca, bir sistemin güvenilirliği çalışma koşullan ve süresi ile yakından bağımlıdır, Şekil 1. Genel kural olarak, bir sistemin işlevsel gerekleri ağırlaştıkça ve çalışma koşulları çetinleştikçe, sistemin uzun ömür içinde güvenilirliğini sağlamak güçleşir; hatta olanaksız dahi olabilir. Çalışma koşullarının korunması da bakım çabalarının ağırlığını oluşturabilir.

(6)

btlcs

B a k ı m T e k n o l o j i l e r i K o n g r e s i v e S e r g i s i 1 6 - 1 9 E k i m 2 0 0 3 - D e n i z l i

Ömür

Şekil 1: Güvenilirlik ve ömür - değişik çalışma koşullarında (a) çetin; (b) normal

Ele alınacak konular açısından tanımlanmasında yarar olan bir diğer kavram ise yetmezliktir. Yetmezlik, en genel anlamda, bir sistemin belirlenmiş işlevlerinden herhangi birini, belirlenmiş olan performans düzeyinde yerine getirememesidir. Kopma, kırılma, bozulma, vb. yakından bilinen yetmezlik nedenleri olmakla birlikte, yukarıdaki tanım uyarınca, her yetmezliğin bu tür uç soncunun olması beklenmez.

Örmeğin, bir otomobilin motoru bozulabilir. Öte yandan, çalışır durumda ama kapışı yavaşlamış bir motor da yetmezliğe uğramıştır.

Sürdürülebilirlik (nıaintainability) tanımı da geçmişten farklıdır. Eskiden "bakım kolaylığı" olarak kullanılan bu terimin de kapsamı genişlemiştir: "Belirlenmiş yöntemlerin kullanılması kaydı ile, bir sistemi belirlenmiş durumda tutma veya belirlenmiş duruma getirebilmenin ölçütüdür."

SÜRDÜREBİLİRÜK

Bakım kolaylığı

Performans

Hazır-oluş, alıcının beklentisine yönelik bir tanımdır. Örneğin bir televizyonun arızalanması olasılığı onbinde bir olabilir; ama o kullanıcı için birde birdir. Diğer tanımlar gibi, hazır-oluş tanımının da içeriği genişlemiştir. Yeni tanım şu biçimdedir:

Hazır-oluş = devrede olma süresi / (devrede olma süresi + devre dışı kalma süresi)

Denklemden, devrede kalma süresinin güvenilirlik, devre dışı kalma süresinin ise sürdürülebilirliğin süre boyutu ile ilgili olduğu görülür.

Tüm gelişmelerinin bakım çabalarına yansıması Şekil 2'de özetlenmiştir.

(7)

btKs

imci NESIL

{ Daha yüksek hazır-oluş

•i Daha düşük giderler i Daha uzun ömür

ÜÇÜNCÜ NESİL

{ Daha yüksek hazır-oluş ve güvenilirlik

\ Daha üstün güvenlik { Daha iyi kalite i Çevreye saygı

i Daha düşük işletme giderleri

\ Daha uzun ömür

1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 <!

Şekil 2: Bakımdan beklentiler

3. KAVRAMSAL DEĞİŞİMLER

Yukarıda özetlenmiş olan etmenlerin yarattığı kavramsal değişimler şunlardır:

Fiziksel varlıkları korumak

Fiziksel varlıkların performansını korumak

Bir fiziksel varlığın nedeni bir amaca yöneliktir. Bu amaca gereğince hizmet edemeyen fiziksel varlıkların

"bakımlı" olmasının, günümüzün iş anlayışında yeri kalmamıştır. Örneğin bir kompresörün işlevi bir tanka dakikada 40 m3 hava basma olsun. Tanktan çekilen hava 35 m3 dakika ise, performansı bu sınırın altına düşen bir kompresörün "bakımlı" olmasının işletmeye yararı yoktur.

Yetmezlikleri önlemek

Yetmezlik olasılığını ortadan kaldırmak, azaltmak veya kötü sonuçlarını önlemek

ABD'de yapılmış olan bir çalışmaya göre, endüstriyel etkinlikler açısından, onbinin üstünde yetmezlik türü vardır. Her bir yetmezlik türü, bir kuruluşu farklı biçimde etkiler; ürün kalitesi, çevreyi kirletme, alıcılara verilmiş olan sözü yerine getirememe gibi. Bunların her birinin süre ve sonuç açısından maliyetleri farklıdır. Akılcı olan, yetmezliklerin yaratacağı sonuçlara göre hareket etmektir. Örneğimizden hareket edersek, kompresörün debisi asgari düzeyin altına indiğinde, basınçlı havanın sürdüğü sistemlerdeki yavaşlama bir maliyet etmenidir.

Sistemlerin hızlanması, sistemin devre dışı kalmasının maliyetini giderek arttırmaktadır. "Tam- zamanında" uygulaması, enerji, modern ulaşım ve iletişim sistemleri gibi sistemler, devre-dışı kalmanın maliyetini çok büyük ölçekte arttırmıştır. Bu durumun yanı sıra, bakım giderlerinin mali portesi de artmıştır. Bir çok sektörde bakım giderleri, en yüksek gider grubu arasına girmiştir. Dolayısı ile bakım maliyetleri azımsanamayacak ve üzerinde önemle durulması gereken bir konuma gelmiştir.

Sistem eskidikçe

•=}

Sistemin özelliklerine göre, yetmezlikler ömrün herhangi bir aşamasında ortaya çıkabilir. Yeni olan

(8)

btks

B a k ı m T e k n o l o j i l e r i K o n g r e s i v e S e r g i s 1 6 - 1 9 E k i m 2 0 0 3 - D e n i z i i

Sistemi asgari

giderle çalışır

Bakım, işin her alanını ve riskleri etkiler; yalnızca bir gider kapısı gibi görülmemelidir, işyeri sağlığı ve güvenliği, çevrenin korunması, enerji tasarrufu, ürün kalitesi, alıcı hizmetleri bu bağlamdaki örneklerdir.

Geleneksel bakımcılık anlayışı, sisteme belirli temel bakım yapılması biçiminde idi. Bu anlayışın temeli, Şekil 3 deki "banyo küveti eğrisidir. Ancak, günümüzdeki sistemlerin hepsi bu eğriye uygun biçimde yetmezliğe uğramaz, Şekil 4. Bu nedenle, gereksiz bakım yetmezlik olasılığını arttırabilir de.

Şekil 3: Banyo küveti eğrisi

Bu nedenle, bakım gereklerinin yerine getirilmesinde sistemin özelliklerinin çok iyi bilinmesi ve kayıt tutularak geçmişten ders alınması çok önemlidir.

»1950

SSO

\ 1

%5 / '.

(S

%7 :

Şekil 4: Yetmezlik olasılıklarındaki kavramsal değişimler

(9)

btlci

Üç temel bakım türü vardır:

1-onarım 2- koruyucu 3- kestirimci

Günümüzde, bu bakım türlerine "kök neden (root cause)" anlayışı da eklenmiştir.

Yapılan çalışmaların büyük çoğunluğu üç gruba ilişkindir. Öte yandan bir çok yetmezlik sinsi türden olup, bunların ortaya çıkartılması, günümüzde, bakımcıların bir dedektif gibi çalışmasını gerektirmektedir.

Kestirimci bakıma dayalı çalışmalar, yetmezliklerin sıklığına veya sonucuna göre ayarlanmalıdır.

Kestirimci bakım, "ön-hazırlığa" elverecek biçimde olmalıdır.

Bir sistemin yetmezliğe gidişinin saptanması çok önemli olmakla birlikte, ön-hazırlıklar (lead-time) için yeterince süre tanımıyan çabaların günümüzde değeri yoktur; Şekil 5.

Yetmezlik

i

"S>

u

Yetmezi

Sisteme karışma v

Yetmezliğe gidişip saptanması v

**•""*^?^,**

\ /

Ön hazırlık

Süre Şekil 5: Sistemin ön-hazırlığa elverir biçimde izlenmesi

(10)

btl&s

B a k ı m T e k n o l o j i l e r i K o n g r e s i v e

1 6 - 1 9 E k i m 2 0 0 3 - D e n i z l i S e r g i s i

Düzgün aralıklarla bakım /

değiştirme, duruma dayalı bakıma

göre daha ucuzdur.

Teknik sakıncası yoksa, duruma dayalı bakım daha ucuzdur.

Örneğin, taşıt araçlarının yağ fitrelerinin ve yağlarının belirli aralıklarla değiştirilmasi genel kuraldır. Öte yandan, çalışma koşullarına göre, bir aracın filtresi bu süreden daha önce tıkanabilir veya yağ özeliğini yitirebilir. Aynı anlayışla, bir aracın yağı özelliklerini korumaktadır ve filtre işlevini yerine getirmektedir.

Yüzlerce araç çalıştıran kuruluşlarda, her iki yönde de bunun ne büyük maliyete yol açabileceği ortadadır.

Bakım planlaması, deneyimlere

dayalı olarak, jenerik biçimde yapılabilir.

Birbirinin tam benzeri olmayan ve işlevleri farklı sistemler için çok yanlış bir yaklaşımdır

Deneyimlere dayalı olarak bakım planlan hazırlanması çok yaygın olmakla birlikte, eldeki sistemin işlevlerini ele almadan bu yola gidilmesi çok risklidir.

Bakım politikaları üst yönetim ve bir uzman grubunca saptanır

Bakım politikalarının oluşturulmasında, fiziksel varlıklara en yakın olanlardan yararlanılması temeldir.

Dışarıdan karışanların başlıca sorunlarından birisi, teknik kararlarındaki geçerliliktir. Günümüzün anlayışında, eldeki fiziksel varlıkların işlevlerine inmeden, ve ortaya çıkabilecek yetmezlik türlerini ve bu yetmezliklerin kurululuşun fiziksel varlıklarını nasıl etkileyeceğini bilmeden saptanacak bakım politikasının dayanağı yoktur. Ayrıca, dışarıdan aşırı karışma, fiziksel varlıklara yakın olanlardaki

"'sahiplenme" duygusunu da zedeler.

Başarılı bakım programı yalnızca bakım bölümümün ürünüdür.

Bakımcılar ve fiziksel varlıkların kullanıcıları işbirliği yapmadıkça, başarılı sonuçlar alınamaz

Bakım etkinliklerinin bir kuruluşun performans ve başarısındaki yeri ve önemi artık bellidir. Toplam anlayışı bakım çabalarını da içermelidir.

(11)

4. GENEL İRDELEME

Bakım çalışmaları geniş çapta insana dayalı olduğundan, bakımın güvenilirliğinde insan etmeninin katkısı çok önemlidir. Bir kuruluşun bakım stratejisinin başarısı, kuruluşun bakım etkinliklerini hangi gözle gördüğüne bağlıdır. Bunun için kültür değişikliği şarttır. Kültür değişikliği, başta üst yönetim olmak üzere, etkili bakımın kuruluşun başarısındaki rolünün herkesçe anlaşılmasıdir. Bu değişim olmadan, karşılıklı sorumluluk anlayışı oluşamaz. Karşılıklı sorumluk anlayışı oluşmadığında ise, etkili bakımın kuruluşun başarısındaki rolü daima gözden kaçar veya önemsenmez.

Günmüzdeki temel gelişme, çabaların eldeki fiziksel varlıkların performansına odaklanmış olmasıdır.

Bunun için; tüm çalışmalar şu soruların cevaplarına odaklanmış olmalıdır.

• En kritik fiziksel varlıklar hangileridir?

• Bunlara ilişkin olarak, halen geçerli olan işlevsel gerekler nelerdir?

• Hangi biçimlerde yetmezlikler olabilir?

• Her bir yetmezliğin nedeni nedir?

• Her bir yetmezliğin doğuracağı sonuçlar nelerdir?

• Yetmezlikler kestirilebilir veya önlenebilir mi?

Görüldüğü gibi, bu soruların yalnızca bakımcılar tarafından cevaplanabilmesi olanaksızdır. Bu nedenle bakım çalışmalarının teknolojik ve bilişim tabanı giderek genişlemektedir, Şekil 6. Ancak, gelişmeler içindeki en önemli nokta, bir kuruluşun bakım çalışmalarında "birlikteliğin" yaşamsal konuma gelmiş olmasıdır.

BİRİNCİ NESİL { Bozuluncaya kadar karışma

imci NESIL

\ Planlı bakım

\ Bakım yönetimi anlayışı { TVB anlayışına gidiş

ÜÇÜNCÜ NESİL

i Duruma dayalı bakım

•i Güvenilebilirliğin arlan önemi i Sonuçların irdelenmesi -{Uzman sistemler ve bilgisayar

kullanımı

i Kök nedenlere yönelme

•i Katılım \ esneklik

1930 1940 1950 1960 1970 1990 2000^

Şekil 6: Bakım uygulamaları

(12)

tftlcs

MODERN BAKIM YÖNTEMİ VE BAŞARILI UYGULAMA YAKLAŞIMLARI

Mak. Yük. Müh. BAHATTİN KOCAALAN

BAKOman

MAKINA MÜHENDİSLERİ ODASI BİLDİRİ

MMO, bu bildirideki ifadelerden, fikirlerden, toplantıda ortaya çıkan sonuçlardan ve

basım hatalarından sorumlu değildir.

(13)

B a k ı m T e k n o l o j i l e r i K o n g r e s i v e S e r g i s i 1 6 - 1 9 E k i m 2 0 0 3 - D e n i z . l i

MODERN BAKIM YÖNETİMİ VE BAŞARILI UYGULAMA YAKLAŞIMLARI

Bahattin KOCAALAN

ÖZET

Firmaların bünyelerindeki israf odakları temizlenerek, Kuruluşun rekabet gücünde büyük artışlar elde edilebilmektedir. Günümüzde, global ekonomi şartlarında rekabet gücünü kuvvetlendirmek isteyen firmalar, yeniden yapılandırma anlayışı içinde bu felsefeden yola çıkarak, bazı fonksiyonlarını dinamikleştirme yoluna gitmektedirler. Bu işe, bakım fonksiyonu ile başlandığı takdirde, kısa sürede, önemli (elle tutulur - ölçülebilir) gelişmeler sağlanabilmektedir.

Endüstriyel gelişmeye paralel olarak işletmelerin büyümesi, duruş maliyetlerinin artması ve rekabet koşullarında, güvenli ve daha düşük maliyetlerle üretim yapılması zorunluluğu nedeniyle, sağlıklı makinalarla çalışılması ihtiyacı ve bu nedenle, bakım faaliyetlerine verilen önem giderek artmaktadır.

Klasik makinaların yerini daha hassas ve karmaşık sistemler aldıkça, bunların işletilmesi giderek daha kolaylaşmakta, fakat; bunların sağlıklı olarak üretimde tutulmaları, daha yoğun ve bilinçli bir bakım fonksiyonu gerektirmektedir.

Kaynak israfına neden olan bakım sorunlarının, çağdaş işletmecilik anlayışıyla ele alınması ile, kayıp ve giderlerin önlenmesi veya en alt düzeye çekilebilmesi mümkün olmaktadır. Bakım; üretimin planlara göre yürütülmesinde ve kuruluşun kârlılığında etkin bir faaliyet alanıdır. Bakım ihtiyacı; mümkün ise önlenmeli, ya da en az külfet ile karşılanması için planlı bir şekilde ele alınması gerekir.

Koruyucu amaçlı etkin bir bakım planlaması ile, arızalar nedeniyle "makinaların peşinden koşuşturmak"

yerine, "makinaların yönetilebilir hale getirilebilmesi" mümkün olmaktadır.

Bu bildiride; çağdaş önleyici bakım yaklaşımları incelenmekte ve koruyucu bakım yöntemlerinin başarılı olarak uygulanması yaklaşımları üzerinde durulmakta, yurtiçinde ve yurtdışında değişik kuruluşlarda yapılan uygulamalardan elde edilen birikimlerim ışığında görüş ve öneriler belirtilmektedir.

Anahtar Kelimeler:Önleyici Bakım, Planlı Bakım, Koruyucu Bakım, Verimli Bakım, Bilgisayar Destekli Bakım Planlaması, Bakoman.

1. GİRİŞ

Bakım sorunlarının, sadece iyi bir onarım atölyesine sahip olunarak tamirci düzeyinde bir iş olarak görülmesi ile arzulanan sonuca ulaşılamadığı, bunun bir yönetim sorunu olarak ele alınması zorunluluğu, son yıllarda daha iyi anlaşılmaktadır.

Günümüzün ekonomik boyutları, tesislerin fiziksel olarak genişlemesini, daha karmaşık makina ve sistemlerin bünyelerinde bulundurulmasını zorunlu kılmaktadır. Bu nedenle; sağlıklı bir üretim için bakım gerekleri de daha yoğun ve bilinçli bir çaba gerektirmektedir. İşletmelerde bakım; amaç değil, üretimin sağlıklı yürütülebilmesi için vazgeçilmez bir faaliyet alanıdır.

Yetersiz bakım ve onarım, verim ve kalitenin düşmesine, dolayısıyla, maliyetlerin artmasına yol açmaktadır. Ve ayrıca; aşırı yıpranmalara, bunun sonucu olarak, makinaların yararlı ömürlerinin kısalmasına neden olmaktadır.

(14)

B a k ı m T e k n o l o j i l e r i K o n g r e s i v e S e r g i s i 1 6 - 1 9 E k i m 2 0 0 3 - D c n i z l i

2. BAKIM KONUSU NE ZAMAN ELE ALINMALIDIR? /

Kuruluşların bünyelerindeki israf odakları temizlenerek, rekabet gücünde büyük artışlar elde edilebilmektedir. Günümüzde, global ekonomi şartlarında rekabet gücünü kuvvetlendirmek isteyen firmalar, yeniden yapılandırma anlayışı içinde bu felsefeden yola çıkarak, bazı fonksiyonlarını dinamikleştirme yoluna gitmektedirler. Bu işe, bakım fonksiyonu ile başlandığı takdirde, kısa sürede, önemli gelişmeler sağlanabilmekte ve elle tutulur - ölçülebilir verilerle izlenebilmektedir.

Bakım planlamasının giderleri; tesisin büyüklüğü ve teknolojik durumu ile ilgili olarak, tesis bedelinin % 0,5 - 2'si arasında olmaktadır (UNİDO 1975). Bu amaçla yapılacak harcamalar (yatırım) zamanında yapılmadığı takdirde; önemli sorunlar oluşmakta ve düşük kapasite kullanımı nedeniyle, yüksek

maliyetlerle karşılaşılmaktadır. Dolayısıyla; son yıllarda bakım yönetiminde yapılacak geliştirme j harcamaları "maliyet düşürme aracı" olarak algılanarak uygulamalar düzenlenmekte ve "sıfır kusur - sıfır / arıza" ilkesinin uygulanması hedef alınmaktadır. Bu amaçla; bakım sorunlarının dizayn aşamasından

itibaren ele alınarak, önlenmesi veya en aza indirilmesi yaklaşımı benimsenmektedir (Tajiri, M. ve Gotoh, F 1992).

Bakım sorunlarının; tesisin yaşamı sürecinde uygun zamanda ele alınmasıyla, önemli yararlar elde edilebilmektedir (UNIDO 1975).

Bakım sorunlarının çözümlenmesinde, tasarım aşamasında yapılabilecek bir geliştirmenin, ihmal veya bilgisizlik nedeniyle geciktirilerek, ileriki aşamalarda ele alınması halinde, sonradan yapılacak modifikasyonun maliyeti katlanarak artmaktadır:

0,1 - Ön etütler aşaması, sözleşmeden önce. j 1 - Tasarım aşaması, sözleşmeden sonra. •', 10 - İmalat safhası, imalatçının fabrikasında.

100 - Montaj aşaması, işletmeye almadan önce.

1000 - İşletme dönemi.

Yukarıdaki durum; bakım gerekleri göz önüne alınarak yapılacak bir yatırımda, işletme döneminde karşılaşılabilecek sorunların, ne kadar önceden dikkate alınırsa, o düzeyde sorunun çözümünün ekonomik yükünün azaltılabileceğini açıkça göstermektedir. (Kocaalan, B 1975 - 2003).

3. KORUYUCU BAKİM KAVRAMI VE GETİRDİKLERİ / Koruyucu Bakım kavramı ve ekonomisi iki temel prensibe dayanmaktadır:

i - Arıza duruşları kontrol altına alınarak, toplam bakım duruşlarının en düşük düzeye indirilmesi.

ii - Bakım işinin mümkün olan en düşük harcama ile yürütülmesi. , Bu görüşler ışığında, bakım bir yatırım olarak düşünülmeli ve yan bir gider kapısı olarak kabul

edilmemelidir.

Tecrübeler göstermektedir ki; bakım planlaması için yapılan harcamalar ve yatırımlar kendini bir yıldan

daha kısa sürede amorti edebilmektedir. İşletmelerde kendini bir yıldan daha kısa sürede amorti ,:' edebilen konuların pek az olduğu dikkate alınırsa, koruyucu bakım alanında yapılacak harcamaların / verimli ve kârlı bir yatırım sahası olduğu görülmektedir (Kocaalan, B 1975 - 2003).

(15)

4. NE KADAR BAKIM YAPILMALIDIR?

Üretim için makina ve teçhizat kullanımı söz konusu olduğunda, bakım vazgeçilmez bir uğraşı olmaktadır.

Bakım; üretimin planlara göre yürütülmesinde ve kuruluşun kârlılığında etkin bir faaliyet alanıdır. Klasik makinaların yerini daha hassas ve karmaşık sistemler aldıkça, bunların işletilmesi kolaylaşmakta, fakat;

bunların sağlıklı olarak üretimde tutulmaları, daha yoğun ve bilinçli bir bakım fonksiyonu gerektirmektedir (UNIDO 1975).

Bakım ihtiyacı; mümkün ise önlenmeli, ya da en az külfet ile karşılanması için planlı bir şekilde ele alınması gerekmektedir.

Kaynak israfına neden olan bakım sorunlarının, çağdaş işletmecilik anlayışıyla ele alınması ile, kayıp ve giderlerin önlenmesi veya en alt düzeye çekilebilmesi mümkün olmaktadır.

Bakım bütçesinde elde edilecek kazançlar veya yetersiz bakım nedeniyle oluşacak gider ve kayıplar, Kuruluşun kârlılığını doğrudan etkilemektedir. Bakım uygulamaları; Kuruluşun ihtiyaçlarına göre yeterli düzeyde, kaliteli ve zamanında yerine getirildiğinde, bu amaçla yapılan harcamalar, getirişi ile kendini kısa sürede amorti edebilmekte ve bakım faaliyetleri yük olmaktan çıkartılarak "kâr merkezi" haline getirilebilmektedir (Kocaalan, B 1975 - 2003).

5. BAKIM POLİTİKASI

Bakım gereklerinin; tesisin teknolojik yapısı yanında, işletme ve çevre koşulları ile de çok yakından ilişkili olması nedeniyle, bakım politikasının her işletmenin durumuna göre geliştirilmesi ve uygulamaların kendi koşullarına uygun olarak düzenlenmesi gerekmektedir.

Günümüzün ekonomik ve endüstriyel gerçekleri, işletmelerin kendi halinde çalışmaya terk edilmesi ve sadece oluşan arızaların giderilmesi ile, beklenen etkin ve ekonomik sonucun elde edilemeyeceğini ortaya koymaktadır. Beklenen olumlu sonucun elde edilebilmesi; makinaların ihtiyacı olan ihtimamın yeterince ve zamanında yerine getirilmesine bağlı olmaktadır. Makinaların arıza yapıncaya kadar çalıştırılması, genellikle, işletmenin orta ve uzun vadeli ekonomisine uygun düşmemektedir. Periyodik onarımlar yapıldığında, çoğu hallerde, malzemelerin yararlı ömürlerinden yeterince yararlanılamadığı gözlenmektedir.

Çağdaş yönetimin amacı; toplam kalite anlayışıyla ve asgari maliyetlerle son ürünün devamlılığının sağlanmasıdır. Bunun Bakım Yöneticisi yönünden anlamı; makinaların ihtiyacı olan bakım işlerinin, en az duruş ile zamanında ve ekonomik olarak gerçekleştirilmesidir. Bu amaçla; son yıllarda periyodik bakım yerine durum kontroluna dayalı gereğinde bakım yaklaşımı yaygınlaşmaktadır. Böylece; makinaların yararlı ömürlerinin artırılması, bakım nedeniyle duruşların asgariye indirilmesi, direkt işçilik ve malzeme giderlerinin azaltılması mümkün olmaktadır.

Bakım işlerinin karakteri nedeniyle, belirli bakım modellerinin benzer işletmelere aynen uygulanması ile yeterli başarı elde edilememektedir. İşletmenin teknolojik durumuna ve çevre koşullarına uygun, iyi dizayn edilmiş bir bakım yönetim sistemi, kuruluşun tüm ekonomisine olumlu katkıda bulunmaktadır.

Yetersiz ve aşırı bakım uygulamaları, maliyetleri olumsuz yönde etkilemektedir. Dolayısıyla; her işletmede planlı yapılabilecek işlerin ekonomik bir mertebesi bulunmaktadır (Şerafettinoğlu 1978). Bu dengeyi sağlayacak sistemin geliştirilmesi ve kendi işletmesine uygun düzeyin sağlanması, her Yöneticinin başlıca istihdam nedenidir.

Bakım sorunlarının tanımlanmasındaki yetersizlikler nedeniyle, bu sahada teorik modellerin uygulanması sınırlı olmaktadır. Bu nedenle, bakım planlamasında sezgisel ve tecrübeye dayalı yöntemlere daha çok yer verilmesi zorunlu olmaktadır. (Kocaalan, B 1975 - 2003).

(16)

6. UYGULAMALARIN GELİŞTİRİLMESİ VE ELDE EDİLEN SONUÇLAR

I

Bir kuruluştaki çalışma ortamı, diğer birine aynen uymadığından, değişik ortamlarda çalışan aynı makinalar için bakım gerekleri farklı olmaktadır. Bu nedenle; işletmelerde bulunan her bir makina, çalıştığı ortam için kendi karakterini oluşturmaktadır.

İşletme döneminde bakım harcamalarının kontrolunda anahtar "bilgi"dir. Sağlıklı ve yeterli bakım kayıtları, çabaların önemli sorun sahalarına öncelikle yöneltilmesine olanak sağlar. Böylece; kaynak israfına neden olan bakım sorunlarının teşhisi ve çözümlenmesi, zamanında ve ekonomik olarak ele alınabilmekte, kayıp ve giderlerin en alt düzeye çekilebilmesi mümkün olmaktadır (Kocaalan, M.L 1999).

Bir Kuruluşun üretim hedefleri; zamanında ve yeterli bilgi desteğinde dinamik kararlar alınması ile

gerçekleştirilebilir. Bilgisayar teknolojisi, sağladığı kıvraklık sayesinde bu amaçlara ulaşılmasında çok J yararlı olmaktadır (Bakoman). / Bilgisayar destekli çalışmalarda; *Maliyetlerin azaltılması, *Bilgilerin daha iyi değerlendirilmesi, *Daha

iyi planlama, *Daha iyi kontrol imkânının sağlanması, v.b. yararlar elde edilmektedir. Bu nedenle; bakım- onarım faaliyetlerinin yönetiminde de bilgisayar destekli çalışmalar ile etkinlik daha iyi sağlanabilmekte ve ekonomik yararlar artınlabilmektedir.

Bilgisayarlı bakım programları ile birlikte, bir planlı bakım sistemi yaklaşımının teknik bilgisi (know hovv) de elde edilmektedir. Dolayısıyla; seçilecek olan yazılımın, modern bakım yönetimi yaklaşımına uygun olarak, kullanıcının ihtiyaçlarına - beklentilerine cevap verecek düzeyde; işi. işçiyi ve işlemleri düzenlemesi ile birlikte değerlendirme işlevini de yerine getirmesi beklenir.

Bilgisayar destekli bakım yönetimi uygulamalarında; *Daha iyi işgücü kullanımı: %5-25, Makina , kullanımı: %l-5, *Stoklarda azalma: % 10-20 düzeyinde önemli yararlar elde edilebilmektedir (Davies f

1995). Bu değerler, kuruluşun durumuna göre daha da artınlabilmektedir (Kocaalan, B 1975 - 2003). • '

Bir Uygulama Örneği

Eczacıbaşı Topluluğuna dahil, Eyap - Vitra seramik tesislerinde; 1977 yılında 10.000 ton/yıl olan üretim kapasitesi, 1994 yılında 23.000 ton/yıl seviyesine ulaşmıştır. Mevcut kapasitenin bu denli artmasına ve özellikle 1984 yılından itibaren yoğun bir şekilde otomasyona ve kütle üretimine geçilmesine rağmen, bilinçli ve rasyonel bir bakım yönetim sisteminin etkisi ile bakım kadrolarında artış olmamış, aksine azalmalar sağlanmıştır. İşletmede mevcut makina sayılarının artmasına, teknolojik seviyenin yükselmesine rağmen; *Makina duruşlarında, ""İşçilerin fazla mesai saatlerinde, *Bakım personeli kadrolarında çarpıcı

azalmalar elde edilmiştir (Sağır, T 1995). Uygulamalar, ara değerlendirmelerle izlenerek, gerekli önlemler⁽ zamanında alınarak sürekli iyileştirme sağlanmıştır (Kocaalan, B 1979, 1992, 1996). **

7. GÖRÜŞ VE ÖNERİLER

1) Bakım harcamaları ile kuruluşun kârlılığı arasında doğrudan bir ilişki bulunmaktadır.

2) Bakımın etkinliği sağlandığı düzeyde kuruluşun verimliliği ve kârlılığı artınlabilmektedir.

I 3) Bakım, bir yönetim sorunu olarak ele alınarak, her aşamada planlı bir tarzda yürütülmelidir.

! 4) Planlı bakım uygulamalarında, Bölümler arası anlayış ve hedef birliğinin geliştirilmesine yönelik Yönetici ve Nezaretçilerin koruyucu bakım ve motivasyon eğitimi, kuruluşun

! ihtiyaçlarına göre karşılanmalıdır.

5) Bakım faaliyetlerinin yeniden yapılanması ile Toplam Verimli Bakım (TPM) felsefesine yönelik çalışmaların, şirket gereklerine göre uyarlanması ve işlerliğinin sağlanması üzerinde durulmalıdır.

i 6) ISO 9000 - 2000 uygulamalarında, etkinlik ve verimlilik hedeflerinin gerçekleştirilebilmesi için etkin bir bakım uygulamasının gerekliliği göz ardı edilmemelidir.

(17)

- , | » o > B a k ı m T e k n o l o j i l e r i K o n g r e s i v t S e r g i s i O "C1CS 1 6 - 1 9 E k i m 2 0 0 3 - D e n i z I i

8. SONUÇ

Bakım; üretimin planlara göre yürütülmesinde ve kuruluşun kârlılığında etkin bir faaliyet alanıdır. Bakım ihtiyacı; mümkün ise önlenmeli veya en az külfet ile karşılanması için planlı bir şekilde ele alınmalıdır.

Böylece; yaşam boyu karşılaşılabilecek sorunların asgariye indirilmesi sağlanabilmektedir.

Koruyucu amaçlı etkin bir bakım planlaması ile; arızalar nedeniyle "makinaların peşinden koşuşturmak"

yerine, "makinaların yönetilir" hale getirilmesi mümkün olabilmektedir.

Etkin bir bakım planlaması uygulanmadan, "Toplam Kalite Felsefesi" hedefine ulaşılması ve sürekliliğinin sağlanması tesadüflere bağlı olur. Kuruluşun koşullarına uygun olarak geliştirilmiş bir bakım yönetim sistemi projesi, getirişi ile kendini kısa sürede (bir yıldan daha önce) kendini amorti etmektedir (Kocaalan 1975 - 2003). Bilgisayar teknolojisinin yararlarından istifade edilerek çalışmaların etkinliği ve getirişi artırılabilmektedir (BAKOman*).

KAYNAKÇA

Davies, R., "Maintenance Engineering Handbook", Chapter 4, Computerized Planning and Scheduling, McGraw-Hill Inc., s:3.33, 1995

Kocaalan, B., BAKO Yönetimde Verimlilik Ltd. Şti.'nce hazırlanmış (yayınlanmamış) "Müşavirlik Raporları" ve "Gözlemler", 1975 - 2003

Kocaalan, B., Bildiri, "Endüstride Bakım Planlaması ve İşletme Düzeyinde Uygulama Örnekleri", Yöneylem Araştırması V. Ulusal Kongresi, 23-25 Mayıs 1979 Eskişehir

Kocaalan, M.L., Yüksek Lisans Tezi, Endüstri Mühendisliği, "Toplam Verimli Bakım (TVB) Anlayışı İle İyileştirme ve Ekipman Performansının Arttırılması", Gazi Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Şubat 1999 Ankara

Sağır, T., Bildiri, "EYAP - VİTRA'da Bakım Yönetimi", Uluslararası Bakım ve Onarım Yönetimi Kongresi, 19 Kasım 1995 İstanbul, TOSYÖV Yayını, s:27.

Şerafettinoğlu, Ü., Bildiri, "Dokuma Endüstrisinde Bir Bakım Uygulaması", Endüstride Bakım Uygulamaları Semineri, 19-22 Ekim 1976 Ankara, MPM Yayın No:224, s:42

Tajiri, M. ve Gotoh, F.. •"TPM Implementation, A Japanese Approach", McGraw-Hill Inc. Türkçesi:

Kordsa A.Ş., "TVB Uygulaması, Bir Japon Yaklaşımı", 1996

UNIDO, "Introduction to Maintenance Planning in Manufacturing Establishments", ID/156, United Nations, New York, 1975. Türkçesi: Kocaalan, B., "Endüstride Bakım Planlaması", BAKO Yönetimde Verimlilik Yayın No: l,s:61 ve 76,1976

(*) BAKOman; BAKO firması tarafından yurtiçi ve yurtdışı'nda gerçekleştirilmiş ve yıllardır çalışmakta olan planiı bakım uygulamaları esas alınarak, Türk endüstri kültürüne uygun olarak geliştirilmiş bir

"Bilgisayar Destekli Bakım Yönetim Sistemi" yazılımıdır.

(*) BAKOman, BAKO Yönetimde Verimlilik Ltd. Şti.'nin tescilli markasıdır.

(18)

ĞLIĞI YÖNETİMİ MAKİNA SAĞLIĞI YÖNETİMİ

R. KUBİLAY KÖSE

TOPAZ

MAKİNA MÜHENDİSLERİ ODASI BİLDİRİ

MMO, bu bildirideki ifadelerden, fikirlerden, toplantıda ortaya çıkan sonuçlardan ve

basım hatalarından sorumlu değildir.

(19)

MAKİNA SAĞLIĞI YÖNETİMİ

R. Kubilay KÖSE

ÖZET

İşletmeler için makinalar birer Demirbaştır. Günümüze kadar, demirbaşlar amortisman takibi dışında bir izlemeye alınmamış, bu yönde sistemler kullanılmamıştır. Daha kaliteliyi daha ucuza üretip daha çok kâr etmeyi hedefleyen firmalar, otomasyon sistemleri ile üretimlerini belirli bir düzene taşımışlar bu konuda yapılabilecek herşeyi yapmışlardır. Hedefe erişim için bu bir yeterlilik seviyesi olmamış, maliyet

kaynaklarından biri olan onarım uygulamaları geliştirilmiş, ancak sağlıklı makinalar ile kaliteli ürün üretilebileceği bilincine varılmıştır. İşte bu bilinç, makinanın ömrünü daha nasıl uzatabiliriz, olası arızaları önceden belirleyerek en az duruş ile kaliteli üretime devam edebiliriz arayışına geçilmesine neden olmuştur. Bu yaklaşım ile değişik bakım yöntemlerine odaklanılmış, makina sağlığı izlenmesi seviyesine gelinmiştir. Bu amaçla Kestirimci Bakım Teknolojisi hızlı bir gelişme göstermiştir. Uygulamalar sonrası, sadece arızanın belirlenmesinin yeterli olmadığı, o arızanın onarım faaliyetlerinin sonucunun birlikte izlenmesi, sık tekrarlayan arızaların makinalarda yapılacak değişiklikler ile önlenmesi aşamasına ulaşılmıştır. Malzeme yorulması, makina ömrünün uzatılması çalışmaları yapılmaya başlanmıştır.

Makinaların Sağlığının Yönetimi, Bakım Onarım Yöntemlerinde günümüzde erişilen en üst seviyedir.

1. BAKIM ONARIM YÖNTEMLERİ

1.1. Arıza Çıktıkça Bakım (Break Down Maintenance)

Nerde trak orda bırak mantığında uygulanan bakım yöntemidir. Arıza çıkınca onarım yapılır. Bakımcı sürekli arızaların peşinde koşmaktan durum değerlendirmesine fırsat bulamaz. Gerekli parçanın temin telaşı, bir an önce devreye girme baskısı, smırlı eleman ile onarım, o anlık ihtiyacı karşılıyor gibi görünse de, arızanın tekrarlama yada makina devreye tekrar alındığında onarımın gerçek çözüm olmama riski, teknik personel üzerinde yüksek stres yaratır. Beklenmedik zamanda arızanın çıkması planlama yapmaya fırsat vermez. Arka arkaya aynı yerde yada yakın bölgelerde arıza çıkma riski yüksektir. Maliyeti en yüksek uygulamadır. Nedeni arıza duruşu sürecinde yaşanan üretim kaybıdır.

Arıza nedeni ile duruş Tekrar devreye giriş

Arıza teşhisi Parçaîtemini Onarım

I

Geçen Zamal

I I

Şekil 1. Arıza (Çıktıkça Bakım zaman akışı

1.3. Koruyucu Bakım (PM Preventive Maintenance)

Periyodik bakım uygulamasıdır. Arıza çıkma periyodu olasılığı üzerine kuruludur. Bu periyotlara bağlı arıza önleyici bakım iş emirleri Periyodik olarak açılır. Arıza Çıktıkça Bakım uygulamasının sorunlarını giderme amacı ile geliştirilmiştir. Riski, arızanın önüne geçebilmek için onarım periyodlarının kısa tutulması, bu nedenle işletmeye maliyetinin yüksekliğidir. Gereksiz bakım uygulaman yapılabileceği gibi, öngörülen onarım periyodundan önce arıza çıkma olasılığı mevcuttur.

(20)

btRs

B a k ı m T e k n o l o j i l e r i K o n g r e s i v e S e r g i s i 1 6 - 1 9 E k i m 2 0 0 3 - D e n i z I i

Titreşim Seviyesi

[mm/san] RMS

10-

"•* Aylar

1 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Şekil 2. Aylık periyotlarda bakım

Şekil 2'de görünen makinada ayda bir periyodik bakım yapılmış. Bu nedenle yılda 12 duruş ile Koruyucu Bakım uygulanmış. Aynı süreçte, titreşim ölçümleri de bilgi için alınmış. Ölçümler, her bakım periyodunda titreşimin farklı olduğunu, bakım sonrası titreşim seviyelerin istenilen seviyeye düşürülemediğini göstermektedir.

1.3. Kestirimci Bakım (PdM Predictive Maintenance)

Makinalar çalışırken üzerlerinden tahribatsız şekilde Periyodik alınacak Vibrasyon verilerinin trendlerinin izlenmesi, artış belirlenenlerde Vibrasyon Analizleri ile teşhisin önceden yapılması ve arıza çıkmadan önce, planlı onarım faliyeti ile arıza büyümeden çevresel arızalarla birlikte planlı bakım faaliyeti ile giderilmesi metodudur. Bu yaklaşım ile, Koruyucu Bakım kapsamında yapılan gereksiz bakım faaliyetlerine gerek olmamakta, aynı zamanda beklenmedik arızalar çıkmadan önceden belirlenebilmektedir. Gerekli parçalar ve elaman, arıza çıkmadan önce temin edilebilmektedir.

Duruş ânı Tekrar devreye giriş Ölçümler ile

Arıza teşhisi

Önceden

Parça temini Onarım

I

I Geçen Zaman

Şekil 3: Kestirimci Bakım Zaman Akışı

(21)

B a l c ı m T e k n o l o j i l e r i K o n g r e s i v e S e r g i s i 1 6 - 1 9 E k i m 2 0 0 3 - D e n i z l i

Titreşim Seviyesi

[mm/san] RMS

10-

i,

1

1 y*

y

/

2 3

"7 /

« ^ , ı .1 : « '

4

s

— . ,.«^

/ '//

6 7

/

. , » . Aylar 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Şekil 4. Ölçüm limit sınırına gelince bakım yapılmış

Kestirimci Bakım uygulaması ile şekil 2'de yer alan makinada, gerektikçe bakım yapılmış. Yıl boyunca

"7" duruş gerçekleşmiş.

Duruş sayılarındaki azalma, parça ve işçilik maliyetlerinden büyük oranda tasarrufa neden olmaktadır. Bu nedenle, makina arızasının ölçülerek izlenebildiği her ortamda Kestirimci Bakımın uygulanması,

maliyetleri düşürme imkanı vermektedir.

1.4. Proaktif Bakım (Proactive Maintenance)

Uygulanan onarımın kalitesinin belgelendirilmesidir. Bakım öncesi ve sonrası kaydedilen veriler ve yapılan analizler ile onarım sonucu izlenir. Her yapılan onarım, acaba doğru sonuca erişilmesini sağlamış mıdır doğrulaması yapılır. Çözüm olmayan onarımlar, yakın zamanda tekrar duruşun önüne geçilmesi amacı ile yeniden yapılır.

Öncesi ve Sonrası veriler ile raporlanan Yerinde Balans ve Lazerli Kaplin Ayarı, Proaktif Bakım araçlarıdır.

Şekil 2 ve şekil 4'de verilen örneklere dikkat edilir ise, bakım uygulamasından sonra alınan ölçümler "0"

seviyesini göstermemekte, tekrar devreye alımda titreşim seviyesinin olması gerekenden yüksek çıkmaktadır. Demek ki bakım onarımda tam olarak hedefe erişilmemiştir. Kestirimci bakıma ek olarak ,proaktif bakım uygulamasında, bakım sonrası devreye girmeden önce bu kriter kontrol edilir. Eğer bakım istenilen kalitede değil ise düzelttirilir. Bunun sonucu bakım gerektirme periyotları arası açılır, yıl boyunca daha az bakım ihtiyacı doğar.

1.5 Güvenilirlik Esaslı Bakım (RBM Reliability Based Maintenance)

Birden fazla makina sağlığı hakkında bilgi verecek ölçüm ve analiz teknolojisi ile arıza kaynağı ve gelişimi doğrulanır. Koruyucu, Kestirimci, Proaktif bakım metodlarının bir bütünüdür. Tek çatı altında, bir merkezden tüm gelişmeler izlenir. Acil iş emirleri aynı bünyede açılır. Bakım Yönetim Programları ile haberleşerek İş Talepleri iletilir ve Sonuçlan izlenir.

RBM, Periyodik + Kestirimci + Proaktif Bakım teknolojilerinin dengesidir.

(22)

Periyodik Koruyucu

Bakım

Proaktif Bakım

Kestirimci Bakım

Şekil 5. Güvenilirlik Esaslı Bakım Dengesi

Ölçümler ile izlenebilecek arızalar Kestirimci Bakım bünyesinde, ölçümle izlenemeyecekler Koruyucu Bakım bünyesinde takip edilir. Uygulanan bakımın kalitesi Proaktif bakımla kontrol edilir.

2. MAKİNA SAĞLIĞI YÖNETİMİ

Dünyada, 1985'li yıllarda uygulanmaya başlanan Kestirimci Bakım, zaman içinde yeni gereksinimler ortaya çıkarmıştır. Başlangıçta, titreşim parametrelerinin eğilimlerinin izlenmesi ve artışta olan noktaların FFT Spektrum ve Dalgaformu grafikleri ile detaylı analizi ile mekanik arızaların belirlenmesi olarak uygulanan Kestirimci Bakım, bir noktadan sonra yetersiz olmaya başlamıştır.

Nedir bu yetersizlikler;

- Arızalar Kestirimci Bakım uygulaması ile büyük oranda düşürülmüştür. Ancak yine de eskisi kadar olmasa da arızalar çıkmaya devam etmektedir. Motor sorunsuzken, sürdüğü makinadaki sorunlar motorda arızaya neden olabilmektedir. Ya da , pompanın bağlı olduğu hatlardaki vanalar doğru çalışmadığından, pompada arıza çıkabilmektedir. Makinanın bir kısmı, örnek motoru Kesürimci Bakım ile izlenmekte, diğer kesimler izlenmemektedir. Çünkü Kestirimci Bakımı Elektrik bakım grubu kullanmakta, Mekanik Bakım grubu kullanmamakta yada tam tersi olmaktadır.

- Kestirimci Bakım ile arızalar yakalanmakta, ancak onarım ekibi ikna edilemediği için, iş emri açılarak uygulamaya sokulamayan durumlar olmaktadır.

- Ekipmanın sadece bir kısmının proses dikkate alınmadan Kestirimci Bakım ile izlenmesinden bu yetersizlik ortaya çıkmaktadır.

- Arızalar belirlenmekte, ancak uygulamaya konulamamakta yada konulsa da sonucu izlenememektedir.

Acaba teşhis doğru mudur? Yoksa onarım sırasında daha başka sorunlar mı belirlenmiştir? Bakım Yönetim Sistemi ile ilişki kurulmaması, yapıldı ise onarım sonrası geri dönüş bilgisine erişilememesi bu yetersizliğe neden olmaktadır.

- Belirlenen arıza çıkmayabilmekte, boş yere onarım yapıldığı görüntüsü oluşabilmektedir. Hatalı analizler olabilmektedir.

- Bazı arızalarla çok sık karşılaşılmaktadır. Örnek, Neden rulman 2 yıl gidecekken 3 ayda bir arızaya girip değiştirilmektedir? Ancak neden bu * kadar sık çıktığı çoğunlukla sorgulanmamakta, iyileştirmelere gidilmemektedir. Sadece arıza yakalamakla kalınmaktadır. Bu yeterli değildir. Sorunun kökünden giderilerek sık sık arızanın tekrarlanmasının önüne geçilmelidir.

(23)

tftİLİ

- Uzun aralıklar ile ölçüm alınmakta, bu nedenle arızaların önüne tam geçilememekte, ve bu işletmede sorgulanmamaktadır. Manuel ölçüm aralıkları olabilecek ek kısa sürelerde tekrarlanmalıdır.

- Sistemi geliştirmek isteyen işletmeler, bunu birbirinden kopuk farklı farklı sistemler ve daha çok eleman görevlendirerek çözmeye çalışmaktadır.

Geliştirilen çözümler;

"MHM Machinery Health Management" Makine Sağlığı Yönetimi kavramı ABD başta olmak üzere, gelişmiş ülkelerde hızla kullanılmaya başlanmış yeni bir yaklaşımdir.İşletmede kullanılan makinalar, muhasebe kayıtlarında yer alan statik bir DEMİRBAŞ olmaktan çıkmış, sağlığı izlenmesi önemli bir VARLİK halini almıştır. (Asset Management)

Makine ömrü, performansı, çıkardığı arızalar ve nedenleri bir bütün içinde izlenir konuma gelmiştir.

Ayrıca, proses içinde yer alan, o makinanın bağlı olduğu proses ekipmanları da bu izlemeye dahil olmuştur.

Ekipmanlar bir bütün VARLIK olarak, motor ve önünde çalıştırdığı makina ve de makinanın bağlı olduğu proses ekipmanları birlikte değerlendirilmeye başlanmıştır.

Makina Sağlığı takibi, Acil İş Emri talepleri aynı ekip tarafından izlenmeye başlanmış, etki sonuç ilişkileri kurularak, makine onarımları arası süre uzatılmıştır. Makina ömürleri artırılmış, görünmez üretim artırılmış, işletme performansının ve kârının artırılması gerçekleşmiştir.

- Gelişmiş ülkelerdeki işletmelerde bu sistemi yürütecek RELIABILITY - Güvenilirlik Bölümleri kurulmuş, hem mekanik hem elektrik hem de enstrumantasyon Mühendis ve Teknisyenlerinden oluşan değerlendirme grupları kurulmuştur. Mekanik Bakım - Elektrik Bakım - Enstrüman Bakım ayrı ayrı bölünmemekte Bakım Onarım Grubu bir bütün olarak faaliyetlerini yürütmektedir.

- Kestirimci Bakım, CMMS Bilgisayar Destekli Bakım Yönetim sistemleri ile bağlanır konuma getirilmiştir. Belirlenen arızaların Acil İş Emirleri, sınıflandırılan seçenekler ile Kestirimci Bakım Programı içinde açılabilmektedir ve sonuçlan izlenebilmektedir. Analizci yapılan işleri görmekte ve analizini ona göre yönlendirmektedir.

- Titreşim ölçüm analizi yanında, birbiri ile ilişki kurabilen, makina sağlığı ile ilgili bilgi verebilen farklı analiz teknolojileri analizlerinde birbiri ile ilişki kurarak kullanılmaya başlanmıştır. Önceleri tek tek bağımsız kullanılan bu teknolojiler:

Titreşim ölçüm ve Analizi

o Mekanik arızalar teşhis edilir

o Beklenmeyen duruşlar önlenerek üretkenlik artırılır o Portatif yada Online Sürekli İzleme sistemleri ile uygulanır.

Yağ analizi

o o o

Arızalar nedeni ile oluşan sürtünmeler yağa partiküllerin karışmasına neden olur.

Bunların belirlenmesi arıza uyarısı olacaktır.

Yağ değişimi, analizlere göre gerektikçe yapılır.Yağ tüketimi azalır.

Yağın kimyasındaki değişim izlenir.

Viskosite ölçüm ve Partikül Sayımı yapılır Yağ içindeki kesif partikül ve su belirlenir

(24)

bflts

AC Motor Analizleri

o Motor çalışırken alınacak tahribatsız manyetik akı ölçümleri ile belirlenecek arızaların giderilmesi ile motor kullanım ömrü uzar

o AC Motor Rotor ve Stator sorunları belirlenir.

UltraSonik Testler

o Borularda ve kaplarda basınçlı hava kaçaklarının belirlenmesi o Vanaların çalışma testi

Buhar kapanları çalışma testi

Dönen ekipmanlarda kontroller yapılır.

Rulman yağlama durumu

Elektriksel sistemlerde ark-korona, dinlenebilir.

o o

Kmlötesi termosrafl

o Makina sağlığını tahribatsız ölçümle görmenizi sağlar o Mekanik sürtünme kaynaklan belirlenir

o Elektriksel direnç noktaları belirlenir o İsı kaçak ve yalıtım sorunları belirlenir

(25)

totitl

MHM, Makina Sağlığı Yönetimi ile, belirtilen Teknolojiler birlikte tek bilgisayar programı ile karşılıklı ilişkiler kurularak uygulanabilir konuma gelmiştir. Nasıl insandaki bir beyin beş farklı duyudan gelen veriyi hep birlikte değerlendirmektedir, o halde makina sağlığı belirlemeye yönelik farklı teknolojiler bir arada tek merkezden doğrulamalar yapılarak değerlendirilmelidir.

Bakım Sistemleri, tüm bu paremetreleri tek çatı altında, birbiri ile ilişki kurarak sonuç üretme ve sonucu izleme teknolojisi aşamasına gelmiştir. Gelişmiş ülkeler yaygın şekilde bu teknolojiyi kullanmakta ve kaynaklarını en iyi şekilde değerlendirerek hem arıza nedeni ile oluşan duruşları azaltmakta, hem parça ve elektrik israfının önüne geçmektedirler.

- Analizler sonucu belirlenen, Balanssızlık ve Kaplin Ayarı sorunları aynı ekip tarafından çözülmeye başlanmış, rezonans frekansı, kritik hız, makine yorulması gibi kavramlar uygulamaya konulmuştur.

- Fabrikalarda Mühendislik Hizmetleri birimleri kurulmakta, bu birim Makinalerin Sağlığının izlenmesini ve onarım faaliyetlerini kurumlaştırmakta, hem de tekrar eden sorunların çözümüne yönelik Ar-Ge çalışmaları yapmaktadırlar.

"Makina Sağlığı Yönetimi" bu yöndeki ihtiyaçları tümü ile karşılayacak bir Platformdur.

2.1. Makina Sağlığı Yönetimi Farkı

Makina Sağlığına Yönelik tüm ölçüm analiz teknolojisi tek bilgisayar programında izlenir. Netvvork üzerinden kullanım öngörülür.

Yapılan teşhislere yönelik arıza sicil kayıtları MHM içinde yapılır. Standart sorunlar ve talepler tercihi ile iş sınıflandırmaları yapılır ve sonuçları izlenir.

Onarıma yönelik ACİL İŞ EMİRLERİ, MHM içinde açılır, sonuçları izlenir Analiz ekranlarından, iş talep ekranlarına direk geçilir ve geri dönülebilir.

Analizlerde ve İş taleplerinde aynı KÜTÜK kullanılır.

Performans kriterleri üretilir ve izlenir.

İşletmede bulunan diğer birimlere direk sonuç kriterleri iletilir.

CMMS programlarından farkı, ayrı bir programa gitmeden, analiz ekranından iş taleplerinin yapılabilmesi, makina geçmişinin gözlemlenebilmesidir. ODBS ile bu bilgiler direk mevcut CMMS programına

aktarılır. Bu işlemlerde otomasyon sağlar.

2.2. Makina Sağlığı Yönetimde yönelik örnek ekranlar:

i^ RBMviewexampıe

Elle E* Mew lreert Modify Tools ftlnck» tdelp

T <lreımog(aphBfUrJ(no*fli M<J°' T Mol« ıs Hol

T BPf I EBPFOdeteot Motor. AÇ lıı*ı T TSMartU Fıçılan AnKii-A» Hatid

r

Wofc Oıders ( / 03031S1154 {f BPFI & BPFJ

<f

I EXFAMB1 EhhauıtFanUl PMPMTRB2 Mo<o(t!2[Eı>cessıvf Hot bfclsl

FDFR7 - Forcrf D.aft Fa» Motoı 117 LOSPttl • LU» OH Supply Punv ttl tj HWPB2 - Hö W«eı Purp «2

Mtr/F*ı tn - MıüıpİB Apps ujod aı 1

hjyk.ı«k - ufrıi

| HWP)H-HcılWaterPunpD4

§ CWPtt1 - Condt»ıse< Watei Putn K C i | AJ-Aiea2lVbationT8chnolagjı]

| D A3 Aıea 3 IMOIM Technokıgvl

•r\ | Scheduled Dsirvod Uıgency J70 Aidim

CMMS Abar

a H«-d« [Fan). Propeteı Fv

" 5fconday Compdnanl j

Add. ) 0«ek... \ FteconmendedAclons Adcj j Deiajt

f Hİsnded Dascıipdon

İYenı iL*Ttarı afcımatı içn s atralmaya t * j vetidi.

(26)

tıtlcs

Girilen probleme bağlı olarak İŞ EMRİ açılır ve takip edilebilir.

Seçilen tip ve/yada tarih aralığındaki işler listelenebilir.

\ Onay jPtobtems on <node>

Analyîl

|<ALL> »1 Lowesl ( , , , . , Highest :<AI Pi

Slatl Oale End Dale

T Inckıde Closod

| Bate r.02-Ekl-S8 '1Ö2İB(İ-98

rİÖ2-Eki-98"

r]Ö2-Bci-98

r İ02-E*ti-98 rö2-Eki-98

F ;02-Ekl-98 r 02-Ekı-98

r: 02-Eki-98

|fÎ02-Ekı-98

"|r':O2'-Bki-98'

•"Jr]Ö2-Ekî-98"

İT i29-3(1-98 lf'|02-EİtÜ98 ' İ^îd^Eki-98' ..WI * -"r?."7?~

<

[ Stttus Öpen )Öpen

^Open jÖpen''

!Open jopen """"

Öpen İOpen

•Öpen İOpen :Open

"löparî

•Öpen İOpen lOpen"

'Öpen

1 Title A Machlne et* out of aügnment.

Peak at one times turning speed - soft foot/base

•Lı&rication Change.

Mlnor MsaNgnment Peak at lx - Possible İmbalance.

Motor out of Oalance.

Machine shaws now 3igns at mtsakgnment.

PeyK at one times turnıng speed.

Misalignment-probably offset Motor ıs Hot

•Peak at one times turning speed. -—

|Ö2R] Bİearing defect, outer race. • BPR & BPFÖ defect - Motor', AC hductiün

Peak <«1x-Def ir*eHHb4lance. " "~

Machınt; is msalignccj.

Improper Size lof LoatJ • ı

i H

(27)

trtüi

B a k ı m T e k n o l o j i l e r i K o n g r e s i v e S e r g i s 1 6 - 1 9 E k i m 2 0 0 3 - D e n i z I i

Graph Edit .»i

Graph of Problems by Fault Type Created on 17-Mar-03

İM

• AS

a % #j ıs

Graph of Problems by Fault Type Filtered by Facilıty, Created on 17-Mar-03

Graph of Problems by Fault Type Filtered by Facility, Created on 17-Mar-03

Şekil 6 . Performans Kriterlerinin Raporlanması örnekleri

3. GÖRÜNMEZ ÜRETİM

Görünmez Üretim : İşletmedeki Bakım Onarım grubunun, toplam üretime yaptığı katkıdır. Sağlıklı makinalar, arıza nedeni ile oluşan duruş sürelerinin kısalması ile, aynı zaman diliminde daha fazla ürün üretecektir. Birim başına maliyet düşecek, daha ucuza daha kaliteli üretim ile işletme kârlılığı artacaktır.

Arıza nedeni ile duran makinanın işletmeye maliyeti;

Duruş süresince üretilemeyen ürün + ziyan olan ham madde + değişen parça + onarım işçilik bedeli + malı zamanında yetiştirememe kayıpları + onarım için harcanan enerji'nin bir bütünüdür.

4. MAKİNA ÖMRÜNDE UZAMA

MHM Makina Sağlığı Yönetimi, Makirıaların ömrünün uzamasını sağlayarak, yatırım maliyetlerinde de düşüş sağlamaktadır. Sağlıklı Makina daha uzun ömürlü olacaktır.

"Bakım Onarım... En yüksek kontrol edilebilir Harcama Kalemidir!"

E.I.DuPont

(28)

trtîcS

MHM Sonuçlan

(0 ro c

DEVREYE ALIM fıürecinde iyileşme

AŞINMA Sürecinde iyileşme

\i T

Normal Ömür

> r > f > r

Makina Ömrü

Şekil 7. Makina Ömründe iyileşme eğrisi

5. YATIRIMIN GERİ DÖNÜŞÜ

> Makina Sağlığı Yönetimi yatırımızın 4 ile 30 katının , ortalama program maliyetinin 11 katı dönüş sağlar.

> Bakım Onarım Maliyetlerinde %7 ile %60 arasında ortalama %27 düşüş..

> Üretim Kapasitesinde %2 ile % 40 arasında ortalama %21 artış.

> Arız a duruşlarında %50 ile %98 arasında ortalama %74 azalma.

YATIRIM

Yatırımın Geri Dönüşü Üretim Artışı

Plansız duruşiarda azalma Arıza Duruşlarda Azalma

Bakım Onanın Masraflarında azalma..

Kalite ve İş Güvenliğinde artış EK TASARRUFLAR ...

> Yedek parça envanterinde tasarruf V Enerji maliyetinde tasarruf

Aralık 4-30X 2-40%

33-45%

50-98%

7-60%

Ortalama 9]j%

ı;ıx

4b%

7jl%

2?%

1

-' O£XD

6. SONUÇ

Makina Sağlığı Yönetimi uygulayarak, makina arızalarını belirlemeye yönelik parça parça yapılan ölçüm analiz çalışmaları, bir merkezden koordine edilmeli ve veriler çapraz ilişkilendirilmeli, belirlenen sorunlar sistematikleştirilen Acil İş Taleplerine dönüştürülmeli ve sonuçları geri dönüşler ile alınıp performans . kriterleri üretilmelidir.

Bu sisteme yapılacak yatırım, kat ve kat geri dönerek işletme kârının artırılmasında önemli bir etken olacaktır.

KAYNAKÇA

Emerson Process Management / CS1 Division-USA , Çeşitli Teknik dokümanları TOPAZ Ltd Şti Çeşitli teknik dokümanları

(29)

4 , ?.0 0

İİ ERKEN EKİPMAN YÖNETİMİ

ADNAN KARADAŞ

DİGİSİS

MAKİNA MÜHENDİSLERİ ODASI BİLDİRİ

MMO, bu bildirideki ifadelerden, fikirlerden, toplantıda ortaya çıkan sonuçlardan ve

(30)

tftlcs

B a k ı m T e k n o l o j i l e r i K o n g r e s i v e S e r g i s 1 6 - 1 9 E k i m 2 0 0 3 - D e n i z l i

ERKEN EKİPMAN YÖNETİMİ

Adnan KARADAŞ

ÖNSÖZ

Toplam Üretken Bakım, Japon orijinli bir bakım yönetim sistemi olarak birçok ülkede, kendine özgü yaklaşımlarla uygulanmaktadır. Temel olarak makina ve insan ara bağlaşımının geliştirilmesine yönelik çalışmalara odaklanılmaktadır. Otonom bakım, birimsel iyileştirme gibi, aslında kısmen veya tamamını değişik yerlerde gördüğümüz yaklaşımlar, farklı bir yapıda ve yeni bir disiplinle uygulayıcılara tavsiye edilmektedir.

Yaklaşımın en güçlü yönlerinden biri olan başarım ölçümü ve değerlendirilmesidir. OEE olarak nitelendirilen genel ekipman etkinliği değeri, başarım, kalite ve devrede olma çarpanlarından oluşmakta ve gelişimi/kötüleşmeyi etkin bir şekilde takip etmeyi sağlamaktadır.

TPM'in ana felsefesi "aynı makina ve aynı insanla" başarımın yükseltilmesidir. Bu sebeple gerek yeni kurulan, gerekse yatırım yapan mevcut fabrikalarda "Erken Ekipman Yönetimi" yapılması tavsiye edilmektedir. Bu yaklaşımla, kendi sektörümüze, kendi çalışanımıza ve kendi üretim tarzımıza uyarladığımız, üretim süreçlerini oluşturmak, rakiplerimizle "Maliyette rekabet" avantajını kendi lehimize çevirmek mümkün olacaktır.

1. GİRİŞ

Erken ekipman yönetiminde amaç; ekipmanın tasarım veya özelliklerinin belirlenmesi aşamasında hata/arıza yapmayı zorlaştırıcı, buna karşılık hata/arıza oluşumunun erken yakalanmasını sağlayacak şekilde tasarlanmasıdır.

Bu eş zamanlı etkinliklerin ilişkilenenler;

'tasarım geri beslemesi 'erken uyarı sistemi, yeni fikirlerin tarafsız sınanması,

Erken ekipman yönetimi, bütün işletme çabalarını, mümkün olan en kısa zamanda seri üretime çevirecek bir dizi iyileştirici faaliyeti gerektir. Bu amaçla, sorunların nedenleri sadece devreye alma aşamasında değil, daha erken safhada, bir dizi fabrika mühendisliği hizmetleri esnasında yok edilmelidir.

2. EKİPMANIN DEVREYE ALINMA AŞAMALARI

Düşünsel tasarım: İhtiyacın oluşması ile ihtiyacın giderilmesi hususunda girişimde bulunma kararının alınması,

Temel tasarım: Gerekli ekipmanın işlevsel özellikleri ile şirketin gelecek beklentileri göz önüne alınarak ekipmana ait temel niteliklerin oluşturulması,

Ayrıntılı tasarım: Ekipmana, geçmişte yaşanan sorunlar ve deneyimleri göz önüne alınarak işletim, mühendislik, bakım ve tasarım beklentilerini karşılaması için gerekli özelliklerin eklenmesi. Geçmişe yönelik kayıtlar, teknolojinin yönü, yükseltilebilirlik (upgradeble), hata teşhis eden (şelf diagnosis) Erken Ekipman Yönetimi;TPM'in 5

Hedef

Ekipman Etkinliği Otonom Bakım Beceri Geliştirme Planlı Bakım Sistemi Erken Ekipman Yönetimi

hedefinden

Normalleştirme Tanımlama Standartlaştırma Gözden geçirme İzah etme

biri

Süreç Geliştirme Toparlanma Geliştirme Tasarım Seçme

Ölçüm

Destek ile uygulama Uygulama Gerçekleştirmek

En uygun şartlar En uygun şartlar Diğerlerini eğitme İyileştirmek Yapılandırma | Sınama | Kullanma

(31)

# » - # " 4 rt % B a k ı m T e k n o l o j i l e r i K o n g r e s i v e S e r g i s i OCM.S 1 6 - 1 9 E k i m 2 0 0 3 - D e n i z l i

sistemler, veri toplama ve SCADA uygulamalarına uyumluluk, ürün gereksinimleri vs. bu tasarımın özünü teşkil etmektedir. Normalde en çok sorun, yazılı ve analiz edilebilecek yapıda olmayan verilerin, kişisel sezilerle, yanlış veya eksik özellikli ekipman teminine sebep olmasıdır.

Sipariş: Ekipmanın iç veya dış tedarikçiye sipariş edilmesidir. Şartnamenin içeriği ve ara dönemlerde şartname üzerinde yapılacak değişiklikler iki tarafın onayı ile ve yazılı olmalıdır.

İmalat: İmalat ekipmanın teknik özellikleri göz önüne alınarak yeterli bilgi, tecrübe ve teçhizattaki bir kuruluşta yapılmalıdır. Bu safhada yapılan eksiklik, devreye alma sürecini uzatacaktır.

İkmal: Ekipmanın ikmali (bilhassa hassas veya ağır ekipmanlarda) tüm çalışmaları heba edebilecek sorunlara yol açabilir. Örneğin; eksen kaçıklıkları, kasada eğilmeler, elektronik kısımda kart bozulmaları, çeşitli ölçüm cihazlarının kalibre değerlerinin mevcut yapıdan sapması vs.

Montaj: Muhakkak bir montaj planı olmalı ve ehliyetli kişiler tarafından adım adım uygulanmalıdır.

Montajın uzun, hatalı, deneme yanılmalı vs. yapıldığı durumlarda şirket mali külfet altına girmektedir.

Test: Kuruluş ayrıntılı tasarım aşamasında oluşturduğu ve şartnamede bulunan tüm özellikler için önceden planlanmış ve yöntemi tespit edilmiş bir sıra test ile istediği özelliklerin içerilip içerilmediğini test etmelidir. Bunun için hazırlanacak soru listesi kullanılmalı.

Devreye alma: Ekipman çevreye zarar veremeyecek şekilde tamamen izole edilmiş bir şekilde uzman ve yetkililerin gözetiminde devreye alınmalı. Önceki ve sonraki süreçlerle uyumluluğu gözlenmeli.

Üretime devretme : Tek nokta eğitimleri ve temizlik muayenedir dokümanları tamamlandıktan, işletim ve bakım eğitimleri verildikten sonra, yapılacak bir makina başı sınaması ile üretim elemanlarına devredilmeli.

Bu aşamaların amacı;

• Ekipmanın yatırım planı aşamasında yüksek derecede uygunluğunun sağlanması,

• Tasarım ile ştabil üretim arasındaki dönemi enazlamak,

• Bu dönemi en az işçilik ve iş yükü ayarsızlığı oluşturmadan gerçekleştirmek,

• Ekipman tasarımının en yüksek derecede güvenirliliği, bakılabilirliği, ekonomik işletilebilirliği ve emniyeti sağlandığından emin olunmasıdır.

İdeal,olan ekipmanın bakım gerektirmemesidir. Aşağıda ekipmanın tasarım ve işletim safhalarında yapılan iyileştirme ve geliştirme çemberleri görülmektedir. Bir parçanın bakım maliyeti ve ortalama (çalışma/ekonomiklik) ömrü tasarım aşamasında belirlenebilmektedir. Bu aşamada yapılacak eksiklikler işletmeye verimsizlik olarak yansıyacaktır. Örneğin 3.000 $ değerindeki bir motor ömrü boyunca 50-60 bin $ değerinde elektrik tüketmektedir.

Aşağıda verilen geliştirme çemberinin 3 değişik geri beslemesi olmaktadır;

1. Kullanımdaki ekipmanın korunumu artmaktadır, 2. Bakım iş ve sistemi gelişmektedir,

.3. Yeni ekipmanda bakım gerektirmeyen ürün için tasarım çalışması yapılmaktadır.