Kaizen Japonca bir kelime olan Kai= değişim, Zen= daha iyi anlamına gelen iki ayrı kelimenin birleşiminden oluşmakta ve sürekli iyileştirme anlamına gelmektedir. Kaizen sözcüğü, ana değer akışlarını oluşturan bütün adımlarda yapılan sürekli iyileştirmeleri ifade etmektedir. Yapılan düzinelerce Kaizen ile değer akışlarında mevcut bulunan israflar yok edilmekte; her bir değer akışında karşılaşılan kalite, esneklik, mevcudiyet ve yeterlilik sorunları çözülmektedir (Womack, 2007:1).
işletmelerin en önemli amacıdır. Sıfır Hata Programı, işletmelerin bu amaca ulaşabilmeleri için izlemeleri gereken yöntemlerden biridir. Şirketler Sıfır Hata Programını uygulayarak, hem maliyetleri düşürürler, hem de müşterilerin istedikleri kalitedeki mamulleri ilk sefer de hatasız olarak yaparlar (Imaı,1999:19). Sıfır hata programı gerçekte hataları bulmak yerine onları önlemeyi amaçlayan kalite teminat metodudur. Önem, üründeki hataları bulmak yerine üretim sırasında hataların önlenmesine verilir.
Birçok Japon işletmesi tarafından başarıyla uygulanan Kaizen maliyetleme, mamullerin üretim aşamasındaki maliyetlerini küçük ve sık adımlarla yavaş yavaş, zamana yayarak azaltmayı amaçlayan önemli bir maliyet azaltım tekniğidir. Bunun dışında maliyet düşürmede kullanılan bir başka teknik ise faaliyete dayalı maliyetlemedir. Faaliyete dayalı maliyetlemenin esas amacı mamullerin maliyetlerini daha doğru bir şekilde belirlemek için sağlıklı bir maliyet dağıtımı yaparak, yönetime alacağı kararlarda yardımcı olmaktır. Bu yöntemin bir diğer amacı da bazı değer katmayan faaliyetleri elimine ederek, maliyet azaltımını sağlamaktır. Bu bağlamda her iki yöntemde de maliyet azaltımı fikri ortak elemandır (Özkan ve Aksoylu, 2002:49).
1.9.2. Hatasız Üretim (Poke-Yoke)
Japonca’dan alınarak üretim alanına girmiş olan bu terim, Poka (tesadüfî hata), Yoke (sakınma, azaltma) hatadan arınma ve hata yapmamaya yönelik düzenlemeler ortaya koyma anlamına gelmektedir. Poke-Yoke anlayışının kurucusu Shiego Shingo’ya göre hatalar kaçınılmazdır, sadece kusurlar engellenebilir. Poke-Yoke anlayışında, kusurların nasıl yok edileceği ya da daha gerçekçi bir bakışla nasıl en aza indirilebileceği üzerinde çalışılmaktadır. Poka-Yoke; işletmelerde üretim esnasında meydana gelebilecek arızaların, hataların, kurulumu ve kullanımı kolay, çok basit yapıdaki düzenekler yardımıyla önceden tespit edilerek elimine edilmesini amaçlayan bir sistemdir. Bu bağlamda, sadece sanayi işletmelerinin üretim hatlarıyla sınırlı kalmayan bu sisteme her gün kullandığımız dolma kalemlerden, bilgisayar disketlerine, otomobillerden metro istasyonlarına kadar bir çok alanda rastlanmaktadır (Paksoy ve Bay, 2008:1).
Bir işletmede çalışanların fiziksel, psikolojik ya da fizyolojik nedenlerden dolayı hata yapmaları olasıdır. Poka Yoke ile bu tür küçük dikkatsizlikler sonucu, fark
edilmeden diğer prosese geçen hataların minimize edilmesi sağlanmaktadır. Hataları ortaya çıkmadan önlemeyi hedefleyen Poka Yoke, hataları azaltarak fire oranlarını düşürür ve sonuç olarak da verimliliği arttırır. Poka-Yoke üretim, satış, pazarlama, dağıtım ve müşteri hizmetleri gibi üretimin bir çok alanında kullanılabilir.
Poka-Yoke’ nin uygulamaya geçirilmesi son derece basittir. Tüm yapılan, makinalara hatalı bir işlemi anında otomatik olarak saptayan ve bu durumda makinayı yine otomatik olarak durduran cihazlar yerleştirmektir. Makine durduktan sonra bir zil çalar ya da sarı ışık yanar, böylece makinenin kendisi, çalışan kişilere bir aksama olduğunu anında bildirir. Bu noktada yapılan, işçi ve mühendislerle birlikte çalışarak hatanın nedenini saptamaları ve yine gerekli düzenlemeleri yapmalarıdır. Böylece hatalı parçanın bir sonraki sürece geçmesi engellendiği gibi, hata nedeni de ortadan kaldırılarak bir daha tekrar etmemesi sağlanmış olur (Demirkır, 2008: 50).
Poka-Yoke yöntemleri, önlemeye yönelik ve bulmaya yönelik olmak üzere ikiye ayrılır. Önlemeye yönelik Poka-Yoke, hata olmadan önce, uygun yöntemlerle veya hata olacağını fark etmeyi ve hata olmadan önlemeyi hedeflemektedir. Bulmaya yönelik Poka-Yoke ise hata olduktan sonra hatanın farkına varıp veya hatalı ürün bulup devamını önlemeyi hedeflemektedir. Ayrıca Poka-Yoke teknikleri, kaizen tekniklerinin de bir parçasıdır. Kaizen performansta sürekli geliştirme, fayda-maliyet analizleri ve kalite ile ilgilidir. Görüldüğü gibi, Poka-Yoke yöntemi, yalnızca üretim hatlarında uygulanan bir yöntem değildir. Çevremize baktığımızda, pek çok Poka-Yoke uygulamasına rastlamak mümkündür. Poka-Yoke sistemi incelendiğinde görülecektir ki, bugüne kadar işletmelerimizin birçok noktasındaki hatalar ve arızalar bu basit ve düşük maliyetli sistemle elimine edilecek, arızalar ve bakım için hattın durdurulmasıyla kaybedilen zaman tekrar kazanılacaktır (Demirkır, 2008: 50).
1.9.3. Otonomasyon (Jidoko)
Jidoko, üretimde hataları bulmaya çalışan mekanizmaya verilen isimdir. Jidoko, üretim hatalarının saptanması halinde üretimin otomatik olarak durmasını sağlayan mekanizmadır. Otomasyon, üretimde makinelerin kullanılmasıdır, otonomasyondan beklenen ise üretim esnasında makinenin hatayı bulması, hataya devam ederek arızalı üretim yapmaktansa islemi durdurmasıdır. Poke Yoke ile Jidoko arasındaki en önemli
durumunda kalırken, Poke-Yoke ise hatanın oluşmasına sebep olabilecek muhtemel sorunu çözmek için çalışır. Jidoko sisteminde ilk adımı mekanik veya otomatik olarak uygulamak mümkündür (Aktan, 2000:2).
Japonların önceden problem çözme konusunda gösterdikleri bu anlayış, Japon şirketlerinde başarı için tahmin edildiğinden çok daha fazla önem taşıyor. Bu anlayış organizasyonda israf ve savurganlıkları azaltarak etkinliği ve verimliliği artırıyor. Amerikalılar son yıllarda bu anlayışa “SIFIR HATA” akımı adını vermişlerdir. Philip Crosby adındaki bir yönetim uzmanı bu akımın Amerika’daki öncülerinden biri olarak kabul ediliyor (Aktan,2000:3).
İKİNCİ BÖLÜM
2. TAM ZAMANINDA ÜRETİM SİSTEMİNDE MALİYET MUHASEBESİ