Rondelanın Mold Tools Kullanılarak Kalıplanması

Şekil 6.10. Parça

Şekil 6.10. ’da rondela şeklinde bir plastik parça bulunmaktadır.. Parça üzerinde çok fazla boşluk olması parçayı zayıflatsa da uygun malzeme seçimi ve kalıplama kurallarına uyularak parça mukavemeti yüksek hale getirilebilir. Yapılan kaynak taraması sonucu PP en uygun malzeme seçilmiştir. PP seçilmesinin nedenlerini sıralarsak:

 Yoğunluğu 0.83 gr/cm³’tür. Termoplastikler içerisinde yoğunluğu en düşük plastik kabul edilir. Sahip olduğu bu hafiflik özelliği çalıştığı diğer parçaların üzerine fazla yük bindirmesini engeller.

 Yorulmaya karşı çok iyi direnç gösterir. Delikli araba parçası montajda başka parçalarla çalışırken plastiğin yapısında oluşan yorulma olayından dolayı zamanla aşınacaktır.Seçilen plastik türünden dolayı daha az etkilenecektir.

 Açık havadan ve kimyasallardan etkilenmez.

 Erime sıcaklığı 160 Cº dir. Bütün plastik işleme yöntemlerine uygundur.

 Yüksek çekme ve basma dayanımı gibi özellikleri göz önüne parça için en uygun malzemenin polipropilen olduğu anlaşılır.

 Aşınma dayanımının yüksek olması birlikte çalıştığı parçalara sürtünse dahi plastik parçanın uzun süre kullanılmasına imkan verir.

Şekil 6.11. Ölçekleme (scale komutu)

Çekme dayanımı, mekanik dayanımı ve basma dayanımı yüksek olan Polipropilenin çekme oranı bindelik ifade ile yazılarak parçanın çekme oranı kadar büyütülmesi sağlanır. Araba parçası 0.006 oranında ölçeklenerek kalıplanma işlemine hazır hale gelecektir.

Şekil 6.12. Parçada ayrım hattı (parting lines) yapılması

Parça üzerindeki kalıp çıkış açılarını belirlemek amacıyla Draft Analysis komutu ile 1 °’lik açı altında parça üzerinde renklendirme yapılır.. Renk dağılımının eşit şekilde olması kalıplamanın doğru ilerlediğini gösterir.Parçanın üst tarafının tamamen kırmızı, alt tarafının ise tamamen yeşil olması arada sarı şekilde gözüken yerlerin problem teşkil etmeyeceğini ifade eder. Sarı renk bu kısımlarda bir uyarı ifadesi olarak dikkat çekmeye yarar.Parçanın sarı kısımlarında üretim hatası olma olasılığı yüksektir.Kalıplamaya devam edilir ve kalıplama sonunda ürün sorunsuz kalıptan dışarı atılıyorsa sarı renkli yüzeyler göz ardı edilir.Kalıplama sonucunda ortaya çıkan herhangi bir hata durumunda ilk şüphelenilmesi gereken nokta sarı renkli yüzeylerdir.Bu yüzeylere Sketch (Taslak) açılarak Draft açıları verilmek suretiyle parçada iyileştirmeler yapılır.

Şekil 6.13. Parçada boşlukları kapatma (shut off surface) yapılması

Shut Off Surface komutu ile parça üzerindeki bütün delikler kapatılır. Parça yüzeyindeki delikler otomatik olarak çıkar, çıkmadığı durumlarda ise mouse ile seçim yapılır. Burada dikkat edilmesi gereken nokta seçim esnasında her bir çizginin parçaya teğet olması durumudur.

Şekil 6.14. Parçada ayrım yüzeyi (parting surfaces) yapılması

Ürünün daha rahat kalıplanabilmesi için, kalıp ayrım hattında etek verilme işlemi yapılır.

Parça üzerine Sketch açılarak parça Normal To seçeneği ile parçaya ön görünüşten bakılır ve Center Rectangle çizilir. Bu işlemin tamamlanabilmesi için Sketch’ten çıkılması gerekir. Sketch’ten çıkılarak yapılanlar kaydedilir.

Şekil 6.15. Parçanın erkek ve dişisini oluşturma

Erkek ve dişi kalıp seçeneği seçildiği anda Center Rectangle kalıp haline dönüşür. Alt ve üst kalıba uygun ölçüler verilerek kalıplama tamamlanır.

Şekil 6.16. Dişi kalıp

Şekil 6.17. Erkek kalıp

İşlemlerin sonunda Insert In To New Part seçeneği ile kalıp dişi, erkek olarak ayrı ayrı kaydedilir.

Şekil 6.18. Kalıbın montaj hali

Assembly(Montaj) Sayfasında kalıp elemanları birbiri ile ilişkilendirilerek kalıp hazır hale getirilir.

6.4. Mold Tools ile Kalıplanan Maçalı Kalıbın Montaj Hali

6.4.1. Cıvata kalıbının montaj hali

Kalıp elemanları denildiği zaman, bir kalıbın üzerinde bulunan tüm parçalar akla gelmektedir. Bunlar; dişi kalıp, erkek kalıp, itici pimleri, yolluk burcu, yerleştirme bileziği, alt plaka, üst plaka, destek, destek plakaları, itici plakaları vb. elemanlardır. Şekil 6.19’da kalıp elemanları gösterilmiştir.

Şekil 6. 19. Örnek kalıp kesiti

Şekil 6.20. Kalıp elemanları

Kalıp elemanlarını sıralarsak:

Yerleştirme bileziği: Yolluk burcu ile enjeksiyon memesinin aynı merkezde (eksende) çalışmasını sağlar.

Yolluk burcu: Enjeksiyon memesinden gelen eriyik plastik malzemenin, kalıba aktarılmasını sağlar.

Üst plaka: Kalıbın, mengene ünitesine bağlanmasına yarar. Erkek plaka: Erkek zımbaların desteklenmesinde kullanılır.

Erkek zımba (maça): Ürünün iç kısmına (delik vb.) biçim verir. Kılavuz pim: Kalıp yarımlarının (hareketli–sabit kalıplar) aynı eksende çalışmasını sağlar.

Burç: Kılavuz pimlerin çalışırken zarar görmemesi için (sürtünmeden aşınmaması) daha yumuşak malzemeden yapılan elemanlardır. Dişi plaka: Ürünün dış kısmına biçim verir.

Destek plakası: Büyük hacimli kalıplarda, itici pim, burç, plakalar ve kalıp yarımlarının desteklenmesinde kullanılır. İtici pim: Kalıp boşluğundaki ürünün dışarı atılmasını sağlar.

Geri dönüş pimi: Kalıp yarımlarının kapanması sırasında itici pimlerin zarar görmemesini sağlar. İtici tutucu plaka: İtici pimlerin takıldığı plakadır. İtici plaka: İtici pimlerin desteklenmesinde kullanılır. Alt plaka: Kalıbın, mengene ünitesine bağlanmasına yarar.

Destek: İtici pimlerin çalışmasını sağlamak için gerekli olan mesafeyi oluşturur. Yolluk çekici: Yolluğun, itici sistemin olduğu tarafta kalmasını sağlar.

Kalıp boşluğu: İçine dolan eriyik plastik malzemeye son şeklini verip ürün haline gelmesini sağlayan boşluktur

Şekil 6.21. Kalıbın kesit görünümleri

Şekil 6.22. Ürün

Özel bir cıvata parçası Mold Tools araç çubuğu ile kalıplanarak dişi ve erkek plakaları aşağıda gösterilmiştir.

Şekil 6.23. Dişi kalıp

Şekil 6.24. Erkek kalıp

Bir kalıp birçok elemandan meydana gelmiş olsa da bir ürünün şeklini tayin edecek olan dişi ve erkek kalıptır. Dişi kalıp istenilen ürünün dış kısmına biçim verirken, erkek kalıp ürünün içi kısmına biçim verir. Bir bakıma kalıbın kalbi olan dişi ve erkek kalıp, diğer elemanlara göre daha fazla özen gösterilmesi gereken parçalardır. Çünkü bu elemanlardaki her türlü arıza ve hata ürüne aynen yansıyacaktır.

Bilindiği gibi çalışan her parçada zorlanmalardan dolayı mutlaka aşınmalar olacaktır. Kalıp yarımları her çevrimde kapanıp kilitlenmekte, bu kilitlenme sırasında ise dişi ve erkek kalıp plakaların yüzeyleri bir birine sıkıca temas etmektedir. Ayrıca ürünün oluşmasında eriyik plastik malzeme dişi plakada bulunan kalıp boşluklarına yüksek basınçla dolmaktadır. Ürünün oluşmasını sağlayan kalıp boşlukları da bu yüksek basınçlara karşı koymalıdır. Yukarıda açıklanan sebeplerden dolayı dişi ve erkek kalıpların daha kaliteli malzemelerden (çelik) yapılması gerekmektedir. Akla gelen ilk soru bütün kalıbın kaliteli malzemeden yapılmasının uygun olup olmayacağıdır. Bu durumda kalıp çok dayanıklı olur aşınma gibi problemler en aza iner, ancak kalıpların yapımı bir maliyet gerektirir ve maliyet arttıkça kar düşer. Bu yüzden özellik gerektirmeyen kalıp elemanları daha düşük kaliteli malzemeden yapılmalıdır.

Dişi ve erkek kalıplar ne kadar kaliteli malzemeden yapılsa da bu kalıp elemanlarının sertleştirilmeleri (su verme – ısıl işlem) gerekmektedir. Her çelik malzemenin sertleşme özelliği yoktur. Çeliklerin içerisindeki karbon oranı çelik malzemenin sertleşip sertleşmeyeceğini tayin eder. Bunun yanı sıra çelik malzemelerden bazı özellikler de istenmiş olabilir. Çeliğe, bazı katkı maddeleri (çelik üretimi sırasında) ilave edilerek daha farklı özelliklerde çelikler (alaşımlı çelikler) elde edilebilir. Çeliğe bu kadar özellik kazandırılırken mutlaka fiyatı da artmaktadır. O zaman dolaylı olarak kalıbın fiyatı da artmaktadır.

Kalıplarda seri üretim yapıldığı için çoklu kalıp olarak yapılırlar. Yani bir seferde birden çok (parçanın boyutu bağlı olarak) ürün kalıpta üretilir. Dişi ve erkek kalıbı tek parça yapmaktansa, bir tane dişi ve erkek kalıp plakası yapılır. Bu plakalara üretilecek ürün sayısı kadar dişi ve erkek maça (lokma) işlenir. Maçalar, ürünün dış kısmını (dişi) ve iç kısmını (erkek) oluşturacak olan kalıp elemanlarıdır. Bu maçaların şeklinde, dişi ve erkek kalıp plakalarına yuvalar açılır ve maçalar bu yuvalara monte edilir.

Şekil 6.25. Kalıp

Araç çubuklarında New(Yeni) seçeneği seçilerek Assembly (Montaj) sayfasında her bir parça bir diğeri ile ilişkilendirilerek montaj işlemi tamamlanır.

Şekil 6.26. Kalıp drawing sayfasında

Şekil 6.27. Drawing sayfası

7. SONUÇ VE ÖNERİLER

Plastikler günümüzde “Mühendislik Plastiği” adıyla teknik birçok özelliklerinde neredeyse hiçbir eksik yanları kalmayacak şekilde üretici firmalar tarafından üretilerek kullanıcı firmaların hizmetine sunulan polimerlerdir. Ev aletleri, otomotiv sektörü ve silah sanayisinde kullanılan en önemli malzeme plastiklerdir. Şimdiye kadar metal olarak üretilen parçalar üretim kolaylığı, maliyet, hafiflik vb. yönünden büyük avantajlar sağladığı için hammadde olarak metal malzemeler yerine plastikten üretilmeye başlanmıştır. Bu çalışmada kalıplanacak ürünün üç boyutlu modeli endüstriyel bir CAD programı olan Solidworks 2010’ da yapılmıştır. Programın Core & Cavity ve Mold Tools arayüzleri kalıplamada kullanılmıştır. Mold Tools araç çubuğunda ölçekleme ile başlayan kalıplama işlemi parçaya maça eklenmesi ile son bulmuştur. Kalıplama öncesi plastik iç yapısı ve kalıp tasarımı kuralları ile ilgili ön bilgiler verilmiştir. Yapılan araştırmalar sonucunda elde edilen önemli sonuçlar aşağıda özetlenmiştir:

 *Tasarım aşamasında endüstriyel tasarımcının çizgilerini korumak, parçanın dayanımını ve fonksiyonelliğini sağlayacak yapıyı kurmak, kalıbın doğru ve sağlıklı çalışabilmesi için temel kalıp tasarım kurallarını bilmek ve imalat şartlarını göz önünde bulundurulması gereken önemli noktalardır.

 *Parçada fonksiyonellik özelliğini sağlamak için üretilecek mamul tasarımında plastik malzeme özellikleri hesaba katılmalı, tasarım esnasında et kalınlığındaki %20 ’ lik artışın bile parçada çarpılma, yüzeyde çöküntü veya birleşme izi gibi hataların ortaya çıkmasına neden olduğu bilinmelidir.

 Parçanın fonksiyonelliğinde etkili olan diğer bir faktör ise geometrik tasarım sırasında tasarım kurallarına uyulma zorunluluğudur. Kalıpta keskin köşe bırakılmasının plastiğin akışını engellediği ve bu durum sonucunda oluşan gerilim yoğunlaşmasının etkisiyle darbeye karşı mukavemetin azaldığı görülmüştür.

 *Plastik malzemede çekme payı göz önüne alınarak işlemler başlatılmalıdır. Plastik malzemeler üretim esnasında sıcakken, kalıptan dışarı atıldıklarından itibaren soğuk havanında etkisiyle bir miktar büzülürler. Bu büzülme payı montaj halinde çalışan parçaların zaman içerisinde sorunlu bir şekilde çalışmasına sebep olur. Çıkma açısı hesaplanmayan parça zamanla küçülecek, ölçüsünden düşecektir. Bu durumu engellemek amacıyla plastik parçalara yapılan testler sonucunda her bir plastiğin çekme

oranı tablolar halinde kullanıcılara sunulmuştur. Plastik enjeksiyonda kullanılan malzeme çekme miktarları, ürün çekme miktarını doğrudan etkiler.

 Plastik malzeme kullanılarak yapılacak üretim ve sonrasında sıcak malzemenin soğuması ve üzerindeki basıncın kalkması ile çekme oluşacaktır. Bu durum kaçınılmaz olduğu için en aza indirmek, ürünün fonksiyon ve ömrünü olumsuz etkilemeyecek bir düzeyde tutmak gerekir.

 *Plastik visko-elastik özellikleri metallerden farklıdır ve tasarım esnasında dikkate alındı. Tasarımcı, plastik malzeme içyapısına ait davranış ve özellikleri (strüktürleri) iyi bilmelidir.

 Montaj halindeki parçanın darbe mukavemeti de dikkate alındı. Cam takviyeli epoksi, melamin veya fenolin gibi plastiklerin yanında PC ve ÇYMAPE’de mükemmel bir darbe mukavemet dayanımını gösterir.

 Enjeksiyon ile kalıplama yapılan parçalarda parçanın şekli ve karmaşıklığı göz önüne alınarak parça kalınlığı s=0.5-4 mm arasında alındır. Eğer parça çok ince yapılsaydı, mekanik kuvveti arttırmak amacıyla parça üzerine (özellikle delik kenarlarına), federlerle kuvvetlendirme işlemi yapılacaktı.

 *“Maksimum et kalınlığı 4 mm’yi geçmemeli” kuralını tasarımda uygulamak; kalın cidarların iş devresini uzatma, malzeme israfı/sarfiyatını artırma yerel büzülme ve boşluklar oluşmasını önleyeceği saptandı.

 Mukavemet ve şekil değiştirme hesapları sonucu cidar kalınlığı 4 mm’den daha yüksek çıkarsa, parça üzerinde yapılacak değişiklik çözümü kaburga ve nervür şeklinde olmalıdır.

 Kaburga eğim açıları her yüzeyde minimum 0,5º olmalıdır. Bu açı uygulamada 1,5º alınır ve buna bağlı kaburga yüksekliği belirlenir. Kaburga ve cidar yüzeyi geçiş kavisli köşe yarıçapı minimum r=0,4 mm olmalıdır. Genelde r>(0,25-0,5).s değeri önerilir.

Kavisli köşeler, kaburga dibindeki gerilme yığılmalarını önler ve böylece reçine akışını iyileştirirler.

 Parça tasarımı yapılırken, kalın ayrım çizgisine dik olan bütün yüzeylerin kalıptan kolay çıkması (yani rahat bir çıkış) için eğim verilmelidir. Bu eğim, kullanılan malzeme ve parçanın geometrik şekline bağlı olarak değişir. Verilecek eğim açısı ise 0,5-1,5º arasında olmalıdır.

 Parçaya verilmesi gereken ölçek oranı önüne 1 rakamı konularak gerekli değer girilmelidir. Bu değer direkt girilirse parça ölçüsünden düşeceği değer unsur ağacına girilirken dikkat edilmelidir.

 Plastik parça tasarımı esnasında parça et kalınlığı eşit tutulmaya çalışılır. Aksi takdirde parça kalıptan çıktıktan sonra farklı et kalınlıklarına sahip üründe çarpılma (deflection) ve yüzeysel çökmeler (sink mark) meydana gelir. Çünkü termal genleşme katsayısı yüksek olan plastikte ince cidar hızlı soğur ve statik bir hal alırken, kalın cidar yavaş soğur ve büzülür.

 Parça malzemesi olarak mobilya kullanım durumu göz önüne alınarak ABS malzemesi tercih edilmiştir. ABS malzemesinin erime sıcaklığı 250 Cº olup çekme payı 0,005 alınır. ABS polimeri yüksek dayanım özelliğinin yanı sıra işleme kolaylığındaki avantajlarıyla polimer olarak seçilmiştir.

 *Ürünün yıllık baskı adedi hesaplanırken atölyede bulunan enjeksiyon makinasının tonajı göz önüne alınarak yapılan hesaplama sonunda kalıp göz sayısı altı olarak bulunmuştur.

 Programda Undercut Detection komutu girilir ve kalıp açılma yönü tayin edildikten sonra açı hesabı yaptırılır. Hesaplama işlemi sonrası ürün üzerinde farklı renkler, değişik anlamlar ifade eder. Kırmızı renkle gösterilen bölgeler kalıp açılma yönüne ters açıda kaldığı ve bu bölgelerin kalıptan çıkarılmayacağını gösterir. Yeşil renkli yüzeyler kalıp açılma yönünde olan yüzeyleri gösterir. Sarı renkli yüzeyler ise kalıp yarım ayrımında sorun yaşanabileceği konusunda bir uyarıdır.

KAYNAKLAR

8. İnternet: Hermaste, A., Sutt, A. and Küttner, R. (2005). Computer-based techniques for decision support of mold design process. Retrieved May 25, 2006, International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 17, 27-38. Retrieved

July 2, 2006, from URL:

11. Nardin, B., Kuzman, K. ve Kampus, Z. ( 2002). Injection moulding simulation

13. Lou, Z., Jiang, H. and Ruan, X. (2004). Development of an integrated knowledge-based system for moldbase design. Journal of Materials Processing Technology, 194-199.

14. Lou, Z., Jiang, H. and Ruan, X. (2004). Development of an integrated knowladge-based system for mold-base design, Journal Of Materıals Processıng Technology, 194-199.

15. Hui, K.C. (1997). Geometric aspects of the mouldability of parts, Computer-Aided Design, 197-208.

16. Huang, J., Gupta, S. K. and Stoppel, K. (2003). Generating sacrificial multi-piece molds using accessibility driven spatial partitioning, Computer-Aided Design, 1147-1160.

17. Priyardashi, A.K. and Gupta, S.K. (2002). Geometric algorithms for automated design of multi-piece permanent molds, Computer-Aided Design, 241-260.

18. Spina, R. (2004). Injection moulding of automotive components: comparison between hot runner systems for a case study, Journal of Materials Processing Technology, 1497-1504.

19. Barriere, T., Gelin, J.C. and Lui, B. (2002). Improving mould design and injection parameters in metal injection moulding by accurate 3D finite element simulation, Journal of Materials Processing Technology, 518-524.

20. Chung, J. and Lee, K.A. (2002). Framework of collabora-tive design environment for injection molding, Computers in Industry, 319-337.

21. Kong, L., Fuh, J.Y.H., Lee, K.S., Lui, X.L., Ling, L.S. , Zhang, Y.F. and Nee, A.Y.C. (2003). Windows-native 3D plastic injection mold design system, Journal of Materials Processing Technology, 81-89.

22. Uluer, O., Güldaş, A. ve Özdemir, A. (2005). Ergimiş plastiğin kalıp boşluğundaki gerçek akış davranışının gözlenmesi için kalıp tasarımı ve imalatı. Teknoloji, 181-189.

23. Tang, L.Q., Chassapis, C. and Manoochehri, S. (1997). Optimal cooling system design for multicavity injection molding. Finite Element in Analysis and Design, 229-251.

24. Xu, X., Sachs, E.and Allep, S. (2001). The Design of Conformal Cooling Channels in Injection Molding Tooling. Polymer Engineering and Science, 1265-1279.

25. Li, C.L. (2001). A future-based approach to injection mold cooling system design, Computer Aided Design, 1073-1090.

26. Lin, J.C. (2002). Optimum cooling system design of a free-form injection mold using an abductive network. Journal of Materials Processing Technology, 226–236.

27. Li, D. and Zhou, H. (2005). Mold cooling simulation of the pressing process in TV panel production. Simulation Modelling Practice and Theory, 273-285.

28. Öktem, H. ve Erzincanlı, F. (2012). Bir Dvd-Rom Ön Kapağının Plastik Enjeksiyonla Basılması Sonucunda Oluşan Çekmeye Etki Eden En Uygun İşlem Parametrelerinin Taguchi Yöntemiyle Belirlenmesi, 3. Ulusal Tasarım İmalat ve Analiz Kongresi Balıkesir, 431-441.

29. Yılmazçoban, İ. K. (2003). Plastik Enjeksiyon Kalıplarında Bilgisayar Destekli Malzeme Akış Analizleri Ve Kavite Optimizasyonu, Yüksek Lisans Tezi, Sakarya Üniversitesi F. B. E. , Sakarya.

30. Akyürek, A. (2009). Plastik Enjeksiyon Süreci Optimizasyonunda Yapay Zeka Tekniklerinin Kullanımı, Yüksek Lisans Tezi, Uludağ Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Bursa.

31. İçten, B.(2004). Plastik Enjeksiyonda Basınç, Sıcaklık, Zaman, Hız Gibi Faktörlerin Parça Kalitesi Üzerindeki Etkilerinin İncelenmesi, Yüksek Lisans Tezi, Yıldız Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul.

32. Demirer, A. (1997). Enjeksiyon Yöntemiyle Şekillendirilecek Plastik Mamullerin Tasarım Kuralları, Sakarya Üniversitesi, Teknik Eğitim Fakültesi, Sakarya.

33. Akyüz, Ö. (2006). Plastikler ve Plastik Enjeksiyon Teknolojisine Giriş. Pagev Yayınları.

34. MPA Solution for Mold Design, (2003).

35. ArGe Mühendislik, (2001). Solidworks ile Kalıp Tasarımı. Ankara: Cad-Cam Dizayn Dergisi, 1(3), 80.

36. Çakır, Y., Özdemir, A. ve Güldaş, A. (2001). Plastik Ürünlerde Çekme Miktarına Etki Eden Enjeksiyon Parametrelerinin İncelenme Teknolojisi, 1(2), 19-29.

37. MEB. (2006). Temel Plastik. Enjeksiyon Kitabı. Ankara: Megep Modüller, 5.

38. İnternet: Solidworks Materials. Cipec. URL:

http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fhelp.solidworks.com%2F2 011%2FTurkish%2FSolidWorks%2Fsldworks%2FAllContent%2FSolidWorks%2FC ore%2FMaterials%2FHIDD_DLG_MATERIAL_EDITORtr&date=2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

39. İnternet: Solidworks Materials. Cipec.URL:

http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fhelp.solidworks.com%2F2 011%2FTurkish%2FSolidWorks%2Fsldworks%2FAllContent%2FSolidWorks%2FC

ore%2FMaterials%2FHIDD_DLG_MATERIAL_EDITOR&date=2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

40. İnternet: Abs.Cipec. URL:

http://www.webcitation.org/query?url=https%3A%2F%2Ftr.wikipedia.org%2Fwiki

%2FAkrilonitril_b%25C3%25BCtadien_stiren&date=2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

41. Akkurt, S. (1991). Plastik Malzeme Bilgisi. (Beşinci Basım). İstanbul: Birsen Yayınevi, 150.

42. İnternet: Geri Dönüşüm. Cipec. URL:

http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fwww.gerikazanimplastik.c om%2F%3Fpnum%3D33%26pt%3DABSAKR%25C4%25B0LON%25C4S&date=

2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

43. MEB (2013). Plastik Teknolojisi Katı Modelleme 3. Ankara: Megep Modüller, 57.

44. Bıçakçı, A. (2003). Solidworks ve SolidCAM. (Birinci Baskı). Türkiye: Kodlab Yayınevi, 340.

45. MEB (2013). Katı Modelleme. Ankara: Megep Modüller, 54.

46. İdrizoğlu, İ. (2010). Bilgisayar Destekli Plastik Enjeksiyon Kalıp Tasarımı ve Analizi. Yüksek Lisans Tezi, Uludağ Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü.

ÖZGEÇMİŞ

Kişisel Bilgiler

Soyadı, adı : TUGAYTİMÜR, Canan

Uyruğu : T.C.

Doğum tarihi ve yeri : 23.05.1982 AĞRI

Medeni hali : Evli Lisans Gazi Üni. Makine Resmi ve Konst.Öğrt.

Ö

2007

Lise Halit Narin Anadolu Teknik Lisesi 2005

İş Deneyimi

Kitap okuma, Seyahat etme, Sinema, Yüzmek, Resim Yapmak

GAZİ GELECEKTİR...