Kalıp Ayırma Çizgisi Oluşturma ( Parting Lines )

Çekirdek parça açık yüzeyleri kapatılarak kalıp ayırma çizgisini oluşturacak kenar seçimi yapılabilir.Komut ile kalıp parçalarına ait birleşme çizgisi oluşturulur [48].

ikonu ile ifade edilir.

Kalıbın dişi ve erkek çekirdeklerini ayıran kalıp açılma çizgisi ürün üzerinde ayırt edilebilir. Solidworks programı kalıp ayırma çizgisini belirlerken parçaya kalıptan çıkması için verilen açıları kullanır. Kalıp yarımlarının kesiştiği yerde kalıp açılma çizgisi oluşur.

Solidworks programında İnsert → Mold Tools→ Parting Lines sırası izlendiğinde Parting Lines araç çubuğuna ulaşılır. Kalıp ayırma işlemine geçmeden önce parça üzerindeki eğim ve açı kontrolleri yapılmalıdır. Bu kontroller ile parçada uygun açılma yöntemi tespit edilerek parçada gerekli değişiklikler yapılması sağlanır.

Ürünün kalıptan çıkma açısı uygun değerler arasında verildikten sonra kalıp çalışma doğrultu seçimi yapılır. Bu işlemlerin ardından Draft Analysis butonu tıklanarak çıkma açılarına göre kalıp açılma çizgisi otomatik bulunur. Eğer otomatik bu çizgi çıkmıyorsa, seçilen çizgiler üzerinde beliren ikon tıklandığında teğetlik boyu devam eder ve tek tek seçim yapma ortadan kalkar. Ürün üzerinde kenar veya çizgi yok ise Parting Lines araç çubuğunun Split Face opsiyonu kullanılır. Bu opsiyon aktif yapıldığında yüzeyler simetri ekseninden bölünecektir. Böylece tasarımcı kalıp açılma çizgisini seçebilir.

Şekil 5.3. Ürüne Parting Lines yapılarak kalıp ayırma çizgisi belirleme

PART (Parça) komutu ile ürün modellemesi yapılır. Draft Analysis komutu ile ürün yüzeyindeki eğim açıları kalıptan kontrol edilir. Yüzeylerin eğim açıları uygun değilse bu açılar uygun hale getirilir. Undercut Detection komutu girilir ve kalıp açılma yönü tayin edildikten sonra açı hesabı yaptırılır. Hesaplama işlemi sonrası ürün üzerinde farklı renkler, değişik anlamlar ifade eder. Kırmızı renkle gösterilen bölgeler kalıp açılma yönüne ters açıda kaldığı ve bu bölgelerin kalıptan çıkarılmayacağını gösterir. Yeşil renkli yüzeyler kalıp açılma yönünde olan yüzeyleri gösterir. Sarı renkli yüzeyler ise kalıp yarım ayrımında sorun yaşanabileceği konusunda bir uyarıdır. Tasarımında bir sonraki basamağa geçmeden önce sarı renkli yüzeyler yeşil renge döndürülmeye çalışılır. Sarı rengin kalması büyük bir problem yaratmaz ama bu renk yüzeyleri şöyle düzenlenebilir: Klavyeden Esc (iptal) tuşu ile Parting Lines komut ilerlemesi iptal edilir ve sarı renkli yüzeyde açı sketch (iki boyutta ) veya Features (üç boyutta) Edit (düzeltme) yapılır. Sarı renkli yüzeye mouse ile tıklanır ve Edit Skectch seçilir. Yüzeye 1 derece Draft açısı verilerek düzenleme yapılır.

Rebuild (yenile) seçeneği sonrası gelen uyarı mesajlarına Contunie (onay) seçeneği tıklanır. Katı yüzeye yapılan açı işlemi, sonraki işlemlerde ölçü ve açı farkı yarattığı için unsur ağacında hata sembolleri oluşabilir. Hatta işareti olan işlemlerde Silme (Delete) işlemi yapılır.

Şekil 5.4. Sarı renkli düz yüzeyde yapılan düzenleme işlemi 5.6. Yüzeyi Kapatma (Shut Off Surfaces)

Ürün üzerindeki deliklerin kalıptan boş çıkması için kalıp üzerinde maçalar bulundurulur.

Shut Off Surface komutu ile üründe var olan delik, kanal vb. unsurlar Solidworks programı tarafından otomatik olarak kapatılır. İnsert→ Mold Tools→ Shut Off Surfaces komut sırası ile ulaşılabilir. Komut çalıştırıldığında ürün üzerinde mevcut olan tüm delikler algılanır ve görüntülenir. Bu işlem sonrası delikler kapatılmıyorsa seçilmemiş olan her oyuğun üzerine mouse ile tıklanır. Ancak burada tüm açık delikler program tarafından algılanmayabilir. Bu durumda kapatılması gereken ve seçili olmayan yüzeyler mouse ile tıklanmak suretiyle seçilir. Yüzeylerin otomatik dikilmesi için Knit (yüzeylere dik) seçeneği işaretlenir.

Şekil 5.5. Bir ürüne Shut Off Surface yapılması 5.7. Parça Ayrılma Yüzeyi (Parting Surfaces)

Kalıp ayırma çizgisi üzerinde ayırma yüzeyi oluşturma amacı ile kullanılan komuttur.

PARTlNG SURFACE komutuna girilir. Parting Surface ile verilecek yüzey çapı makul bir düzeyde ve kalıp boyutuna uygun bir şekilde olmalıdır. Kalıp ebatlarında küçük olursa kalıp kütük parçanın ayırma yüzeyine temas etmesi zorlaşır ve kalıp ayırma işlemi gerçekleşmeyebilir. Büyük olması ise parça görüntüsünü bozacaktır.

Düzlemsel açılma yüzeyine sahip parçalarda Parting Surface aracı oldukça kullanışlıyken, karmaşık yüzeyli parçalarda kullanıcı katkı ve yardımı gerekir. Parting Surfaces aracına tıklandığında araç yöneticisi açılacaktır. Araç tıklanır tıklanmaz otomatik olarak parça üzerinden Parting Lines nesnesi seçilir ve kalıp açılma yüzeyi oluşturulur. Normalde aktif olan Perpendicular to pull seçeneği kalıp açısına dik yüzeyler oluşturur. Tangent to Surfaces seçili ise yüzeye teğetsel olarak kalıp açılma çizgisi yüzeyi oluşturulur. Son seçenek Normal to Surface seçildiğinde ise yüzeye dik kalıp açılma yüzeyi oluşturulur.

Araç yöneticisinden kalınlıkları ilgili buton tıklanarak kalıp açılma boyu uzatılabilir. Bu boyut makul düzeyde belirlendikten sonra Ok butonuna tıklanır ve kalıp açılma yüzeyi oluşturulabilir.

Araç yöneticisinden Knit Surfaces kutucuğu aktif yapılarak oluşturulan yüzeylerin birleştirilmesi sağlanabilir.

Şekil 5.6. Bir Ürüne Parting Surface yapılması

Kütük parça boyut ve biçimini belirlemek için Parting Surfaces ile oluşturulan yüzey seçilerek taslak açılır. Çekirdek parça silindir biçimli olduğu için kütük parçanın kare şeklinde olması uygun olacaktır. Değişiklikler kaydedilir.

Tooling Split Kütük parçayı elde edecek kare çizgi seçimi yapılır. Komut tarafından Cam ve Cavity pencereleri otomatik olarak seçilir. Kalıbın her iki yarısına ait boyut değerleri sayısal olarak gidilebil veya yön okları sürüklenerek verilebilir.

Şekil 5.7. Bir ürüne Parting Surface komutu ile etek verilmesi

Komut girilir ve önceden oluşturulan ayırma çizgisi (Parting Lines) otomatik olarak tanınır ve ayırma yüzey ölçüsü yazılarak işlem onaylanır. Onay işlemi sonunda parça çevresinde eşit miktarda etek boyutu verilen yüzey meydana gelir. Çekirdek parçada uygun kalıp yarımları oluşma durumu unsur yönetim ağacındaki Cavity Surface Bodies ve Core Surface Bodies dosyaları içindeki verilere göre anlaşılabilir. Arkasından kütük parça içerisinde kalıba ait erkek ve dişi (Cavity ve Core) boşlukları verilmelidir. Burada öncelikle kütük parça boyut ve geometrik şekli belirlenir. Parting Surface yüzeyi seçilir ve otomatik düzlemde taslak çizgi komutları ile kütük çizilir.

5.8. Kalıp Kütüklerine Hazırlık

Ürünün içinde şekillendirildiği kalıp kütükleri oluşturmadan önce kalıp ayırma yüzeyine mouse ile tıklanarak bir taslak (sketch) açılır. Görünüm normal to seçeneğine alınır ve açılan sketch üzerine merkez referanslı dikdörtgen kullanılarak kalıp kütük taslağı çizilir.

Çizilen dikdörtgen çizgileri ürün üzerinden geçmemeli ya da etekten dışarı çıkmamalıdır.

Rebuild seçeneği ile sketchten çıkar ve görünüm izometrik yapılır.

Şekil 5.8. Kalıp kütük taslakları

5.9. Kalıp Çekirdeklerinin Oluşturulması ( Tooling Split )

Kalıp çekirdek yüzeyleri ve kalıp yüzeylerinden sonra kalıp çekirdekleri oluşturulmalıdır.

Bunun için Tooling Split aracı kullanılır. Araca tıklayıp çizim alanında düzlem veya düzlemsel yüzey seçilerek Sketch sayfası açılır. Seçilen bu düzlem kalıbın çalışma doğrultusuna dik olmalıdır. Sketch’ in içindeyken dikdörtgen çizilir ve sketchten çıkılır.

Tooling Split araç yöneticisi açıldığında beraberinde de çizilen sketchten çıkılır. Tooling Split araç yöneticisi açıldığında ayrıca çizilen sketchten katı model oluşacaktır Kütük parçayı oluşturacak taslak çizgi seçilir ve kalıp setleri oluşturma için her iki yönde kalınlık değeri girilir. Bu setleri Montaj (Assembly) sayfası ve ayrı ayrı Part dosyasına dönüştürmek için unsur ağacı içinde Solid Bodies'lerin bulunduğu dosya işlerinde sağ tuş tıklanır. Oluşan listeden Solid Bodies'lerin bulunduğu dosya üzerinde tekrar sağ tuş yapılır.

Çıkan liste içerisinde Save Bodies Katı parçaların kaydedilmesi işaretlenir. Tüm parçalar ve montaj belirlenen adrese kayıt edilmiştir. Montaj sayfasındaki görüntüye bakılınca, açılan montaj sayfasında tüm parçaların sabit hale geldiği anlaşılır. Parçaları demonte etmek için ayrılacak parça üzerinde sağ tuşa tıklanır, çıkan listeden Float seçilerek hem ayrılan parçaları düzgün ayırmak hem de döndürmek için yine sağ tuş ile çıkan listeden Move with Triad seçilir.

Burada Core, Cavity ve Parting Surface alanlarına ilgili yüzeyler otomatik olarak seçilecektir. Kalıp plaka ölçüleri girilip, onay butonuna basıldığında kalıp çekirdekleri oluşturulur. Yapılan bu işlem sonucu oluşan kalıp çekirdekleri kullanılmak üzere dokümandan dışarı çıkarılabilir. Katı modeller Solid Bodies üzerine sağ tuş ile tıklanarak ve açılan menüden lnsert lnto New Part seçeneği seçilir ve her bir Part ayrı ayrı kalıplanır.

Şekil 5.9. Parçaya Tooling Split yapılması

5.10. Maçanın Tanımlanması

Kalıpla üretilecek parçalar, uygulanacak işlem sonrası sorunsuz bir şekilde kalıptan çıkartılması gerekir. Buna göre bu tür bir parça tasarımı önce uygulanacak şekillendirme işleme ve arkasından da kalıptan kolay çıkartılabilecek basit geometrik özelliklere sahip olmalıdır. Karmaşık şekillendirme ve özellikle de aşırı girinti / çıkıntılardan kaçınılmalıdır.

Aksi takdirde hem daha ayrıntılı bir kalıba ihtiyaç duyulabilecek hem de üretim esnasında kalıbın kilitlenmesi vb. gibi problemler yaşanabilecektir. Diğer taraftan üretilecek parçada maça ihtiyacı, maçaların pahalı olmasından ötürü, maliyeti artıracaktır.

Maçalı kalıp tasarımı öncesi maçalı kalıbı biraz tanıtmak gerekir. Parça üzerindeki baskı, yanındaki delik, oyuk, girinti ve çıkıntılar ürünün kalıptan çıkmasını engelliyor ise burada maça kullanmak gerekir. Yani burada oluşturulan maça sistemi, ürün kalıptan çıkmadan önce, geri çekilir ve ürün kolay çıkartılır. Ayrıca, nokta kalıp ana plakası içinde maça çekme mekanizması yeterli alana sahip olmalıdır. Bunları yapmak için tasarımcı çeşitli tasarım ve şekillendirme yanında verimli sistemler hakkında da yeterli bilgiye sahip olmaları gerekir.

5.10.1. Hareketli maça çalişma prensibi

Hareketli maça sistemi, en yaygın maça çekme metodudur. Kolayca monte edilen ve ucuz bir standart kalıp parçasıdır. Bu sistem şu dört temel parçadan oluşur:

 Konik pim eğimli deliğe kayarak girmesi ile bloğu erkek lokmaya doğru zorlayıp hareket ettirir. Plaka ve blok, yan pimin erkek kalıbı fazla zorlamadan tam kapanacak şekilde yerleştirilmesi gerekir. Maça açısına bağlı olarak kayan bloğun hareket miktarı kontrol edilir. Bu açı dik olarak 10 - 45° arasında değişir (istenilen yan hareket miktarına bağlı olarak).

5.11. Yan Maça ve Lokmaların Oluşturulması

İnsert→Mold Tools→Core komut sırası ile Core komutuna girilir. Core komutunu kullanmadan önce maça olan kalıp yan yüzeyi seçilir ve karşıya (Norm To) alınır.

Çizilecek dikdörtgen çizgi maça boyutlarına uygun olacağı için kalıptan çizgi geçen yere özen gösterilir. Taslak oluşturma işlemi sonrası Core komutu girilir ve yan maça taslak çizgisi seçilir. Kalıbın görünüşü üstten (Top) bakış konumuna getirilir. Kalınlık vermek için Ok işareti tuşlanarak boşluk bölgesini kapsayacak şekilde uzatılır ve yan maça oluşumu tamamlanır.

Kalıp çekirdek yüzeyleri birbirinden ayrıldığında her bir parça ayrı ayrı kaydedilerek üzerinde işlem yapılabilir. Örneğin, kalıp göz sayısı artırılabilir veya açılı yan maça pim deliği açılarak destek yüzeyleri oluşturulabilir.

Şekil 5.10. Core Komutunda girilen veriler

5.12. Combine (Birleştirme) Komutu ile Maça Ekleme

Şekil 5.11. Combine komutunu kullanmak

Maçalı kalıbın çalışması için Combine Ekleme komutunu kullanmak gerekir. Bu komut her maça oluşturma işleminde kullanılmaz ama ürünün kalıptan çıkması için gereklidir.

Şekil 5.12. Oluşturulan örnek bir maça görüntüsü

5.13. Kalıp Parçalarının Ayrılmaları

Kalıp seti Feature Manager tasarım ağacında Solid Bodies dosyası içinde kayıtlıdır. Eğer kayıt işlemi yapılacaksa Solid Bodies dosyası üzerinde sağ tuş tıklanır, açılan listeden Save Bodies seçilir. Kayıt işlemi yapılırken iletişim kutusunda kayıt edilecek set elemanları işaretlenir. Ama farklı bir ortama kayıt yapılması isteniyorsa Browser seçilmelidir.

Şekil 5.13. Body-Move/ Copy komutu ile kalıp yarımlarından birinin ayrılması

Şekil 5.14. Body-Move/Copy komutunun uygulanması

Şekil 5.15. Body-Move/Copy komutunun her iki kalıp yarımına uygulanması

Şekil 5.16. Body-Move/Copy komutunun maçaya uygulanması

Şekil 5.17. Kalıp oluşturma işlemini tamamlama

6. KALIP TASARIM ÖRNEKLERİ

6.1. Genel Giriş

Tezin daha önceki bölümlerinde plastik enjeksiyon kalıbı hakkında genel bilgiler verilmiştir. Enjeksiyon kalıbı nedir, ne işe yarar, kalıp tasarımında dikkat edilecek hususlar nelerdir ve kalıplama işlemi nasıl yapılır sorularına yanıtlar aranmıştır. Tezimizin bu aşamasında ise bu bilgilere dayanarak, Solidworks 2010 ’da Mold Tools menüsü kullanılarak üç ayrı parçanın kalıp tasarım aşamaları detaylı olarak anlatılmıştır.

Üretilmesine karar verdiğimiz üç numuneyi ele alıp bilgisayar destekli tasarımından başlayarak sırasıyla malzeme seçimi, kalıp ayrım çizgisinin oluşturulması, kalıp ayrım çizgisine etek verilmesi ve dişi, erkek kalıpların oluşturulması şeklinde bir işlem sırası takip edilmiştir.

6.2. Otomobil parçası Mold Tools ile kalıplanması

Şekil 6.1. Ölçekleme (scale komutu)

Şekil 6.1. ’ de ki parça bir araba parçasıdır ve montaj edildiği diğer araba aksamıyla birlikte çalışacaktır. Parçaya yapılacak ilk işlem çekme oranı göz önüne alınarak parçanın ölçeklenmesidir. Bunun için malzeme seçimi konusunda çeşitli kaynaklar taranmış ve

kalıplama için en uygun malzeme olarak ABS seçilmiştir. ABS seçilmesinin nedenlerini sıralarsak:

 Yoğunluğu 1.04 gr/cm³’tür. Malzeme yoğunluğunun düşük olması elde edilen parçanın da gramaj olarak düşük olacağı anlamına gelir. Verim hesabında malzeme ağırlığının ne kadar önemli olduğu düşünüldüğünde, ABS malzemesi seçimi mantıklı olacaktır.

 Mekanik dayanımı en yüksek plastiklerdendir. Vurma, çarpma dayanımı yüksek olan ABS araba parçası olarak üretilecek ürün için en uygun malzemedir.

 ABS iyi bir yüzey kalitesine sahiptir. Enjeksiyon işlemi sırasında parça yüzeyine yapılan ütüleme basıncı, parça yüzeyinin kalitesini arttırır. ABS ile çalışırken ütüleme basıncı en düşük seviyede ayarlanabilir ki bu durum daha az enerji harcanmasını sağlar.

 Açık havaya karşı dirençli olmasının yanı sıra kimyasallara karşı da dirençlidir. 75 C°

’ye kadar olan ısılara dayanır. Bu sıcaklık değeri Heat Deformation Test ile belirlenmiştir. Bu özelliği sayesinde sürtünme, hidrolik yağ sıcaklığı gibi makinede etkin olan faktörler parçayı olumsuz olarak etkileyemez.

ABS in çekme oranı bindelik ifade ile yazılarak parçanın çekme oranı kadar büyütülmesi sağlanır. Araba parçası 0.005 oranında ölçeklenerek kalıplanma işlemine hazır hale gelecektir.

Şekil 6.2. Parçada ayrım hattı (parting lines) yapılması

Parça üzerindeki kalıp çıkış açılarını belirlemek amacıyla Draft komutunun Draft Analysis kısmına 1 °’lik açı verilerek ürünün kalıptan çıkma açıları hesaplanır. Çıkan renkler kalıplamanın doğru ilerlediğini gösterir.Parçanın üst yüzeyinin kırmızı, alt yüzeyinin ise yeşil olması ve renklerin dağılımının düzenli oluşu parçanın kalıptan rahat çıkacağını gösterir.

Kalıp ayrım çizgisi imali düşünülen plastik parçanın dişi ve erkek kalıp boşluklarının birleştiği çizgidir. Kalıp ayrım çizgisi estetik görünüşü etkilemeyecek şekilde belirlenmelidir. Bunun için parçanın kullanıldığı yer iyi incelenmelidir. Ürün bir makine parçası olduğu için estetik olarak kalıp ayrım çizgisinin yeri önemli değildir. Fakat kalıp ayrım çizgisi kalıp açılma yönüne göre ayarlanarak kalıplama işlemine devam edilmelidir.

Şekil 6.3. Parçada boşlukları kapatma (shut off surface) yapılması

Shut Off Surface komutu ile parça üzerindeki bütün delikler kapatılır. Kalıplama esnasında ürün üzerinde delik yokmuş gibi kabul edilir. Bu durum kalıbın deliksiz olacağı anlamına gelmez. Kalıplama kurallarına uyarak kalıplamaya devam edildiği takdirde erkek plakanın maça görevi görerek delikleri otomatik olarak açtığı görülecektir. Delikler otomatik açılmıyorsa maçalı kalıp kullanılma zorunluluğu ortaya çıkacaktır.

Şekil 6.4. Parçada ayrım yüzeyi (parting surfaces) yapılması

Ürünün daha rahat kalıplanabilmesi için, kalıp ayrım hattından etek verilme işlemi yapılır.

Parça üzerine Sketch açılarak parça Normal To seçeneğine alınır ve Center Rectangle çizilir. Bu işlemin tamamlanabilmesi için Sketch’ten çıkılması gerekir.

Şekil 6.5. Parçanın erkek ve dişisini oluşturma

Erkek ve dişi kalıp seçeneği seçildiği anda Center Rectangle kalıp haline dönüşür. Alt ve üst kalıba uygun ölçüler verilerek kalıplama tamamlanır. Kalıp plakaları için ölçüleri girildiğinde alt ve üst plakalarının ölçülerinin eşit olması kuralına dikkat edilmelidir. Kalıp plakaları ürünü içine alacak şeklide dizaynedilmelidir. Aksi takdirde program hata verecektir.

Şekil 6.6. Erkek kalıp

Şekil 6.7. Dişi kalıp

Şekil 6.8. Kalıp

İşlemlerin sonunda Insert In To New Part seçeneği ile kalıp dişi, erkek olarak ayrı ayrı kaydedilir.

Şekil 6.9. Kalıbın montaj hali

Assembly (Montaj) Sayfasında kalıp elemanları birbiri ile ilişkilendirilerek kalıp hazır hale getirilir.

6.3. Rondelanın Mold Tools Kullanılarak Kalıplanması

Şekil 6.10. Parça

Şekil 6.10. ’da rondela şeklinde bir plastik parça bulunmaktadır.. Parça üzerinde çok fazla boşluk olması parçayı zayıflatsa da uygun malzeme seçimi ve kalıplama kurallarına uyularak parça mukavemeti yüksek hale getirilebilir. Yapılan kaynak taraması sonucu PP en uygun malzeme seçilmiştir. PP seçilmesinin nedenlerini sıralarsak:

 Yoğunluğu 0.83 gr/cm³’tür. Termoplastikler içerisinde yoğunluğu en düşük plastik kabul edilir. Sahip olduğu bu hafiflik özelliği çalıştığı diğer parçaların üzerine fazla yük bindirmesini engeller.

 Yorulmaya karşı çok iyi direnç gösterir. Delikli araba parçası montajda başka parçalarla çalışırken plastiğin yapısında oluşan yorulma olayından dolayı zamanla aşınacaktır.Seçilen plastik türünden dolayı daha az etkilenecektir.

 Açık havadan ve kimyasallardan etkilenmez.

 Erime sıcaklığı 160 Cº dir. Bütün plastik işleme yöntemlerine uygundur.

 Yüksek çekme ve basma dayanımı gibi özellikleri göz önüne parça için en uygun malzemenin polipropilen olduğu anlaşılır.

 Aşınma dayanımının yüksek olması birlikte çalıştığı parçalara sürtünse dahi plastik parçanın uzun süre kullanılmasına imkan verir.

Şekil 6.11. Ölçekleme (scale komutu)

Çekme dayanımı, mekanik dayanımı ve basma dayanımı yüksek olan Polipropilenin çekme oranı bindelik ifade ile yazılarak parçanın çekme oranı kadar büyütülmesi sağlanır. Araba parçası 0.006 oranında ölçeklenerek kalıplanma işlemine hazır hale gelecektir.

Şekil 6.12. Parçada ayrım hattı (parting lines) yapılması

Parça üzerindeki kalıp çıkış açılarını belirlemek amacıyla Draft Analysis komutu ile 1 °’lik açı altında parça üzerinde renklendirme yapılır.. Renk dağılımının eşit şekilde olması kalıplamanın doğru ilerlediğini gösterir.Parçanın üst tarafının tamamen kırmızı, alt tarafının ise tamamen yeşil olması arada sarı şekilde gözüken yerlerin problem teşkil etmeyeceğini ifade eder. Sarı renk bu kısımlarda bir uyarı ifadesi olarak dikkat çekmeye yarar.Parçanın sarı kısımlarında üretim hatası olma olasılığı yüksektir.Kalıplamaya devam edilir ve kalıplama sonunda ürün sorunsuz kalıptan dışarı atılıyorsa sarı renkli yüzeyler göz ardı edilir.Kalıplama sonucunda ortaya çıkan herhangi bir hata durumunda ilk şüphelenilmesi gereken nokta sarı renkli yüzeylerdir.Bu yüzeylere Sketch (Taslak) açılarak Draft açıları verilmek suretiyle parçada iyileştirmeler yapılır.

Şekil 6.13. Parçada boşlukları kapatma (shut off surface) yapılması

Shut Off Surface komutu ile parça üzerindeki bütün delikler kapatılır. Parça yüzeyindeki delikler otomatik olarak çıkar, çıkmadığı durumlarda ise mouse ile seçim yapılır. Burada dikkat edilmesi gereken nokta seçim esnasında her bir çizginin parçaya teğet olması durumudur.

Şekil 6.14. Parçada ayrım yüzeyi (parting surfaces) yapılması

Ürünün daha rahat kalıplanabilmesi için, kalıp ayrım hattında etek verilme işlemi yapılır.

Parça üzerine Sketch açılarak parça Normal To seçeneği ile parçaya ön görünüşten bakılır ve Center Rectangle çizilir. Bu işlemin tamamlanabilmesi için Sketch’ten çıkılması gerekir. Sketch’ten çıkılarak yapılanlar kaydedilir.

Şekil 6.15. Parçanın erkek ve dişisini oluşturma

Erkek ve dişi kalıp seçeneği seçildiği anda Center Rectangle kalıp haline dönüşür. Alt ve üst kalıba uygun ölçüler verilerek kalıplama tamamlanır.

Şekil 6.16. Dişi kalıp

Şekil 6.17. Erkek kalıp

İşlemlerin sonunda Insert In To New Part seçeneği ile kalıp dişi, erkek olarak ayrı ayrı kaydedilir.

Şekil 6.18. Kalıbın montaj hali

Assembly(Montaj) Sayfasında kalıp elemanları birbiri ile ilişkilendirilerek kalıp hazır hale getirilir.

6.4. Mold Tools ile Kalıplanan Maçalı Kalıbın Montaj Hali

6.4. Mold Tools ile Kalıplanan Maçalı Kalıbın Montaj Hali