Deneylerde, 0,5 mm çaptan daha düşük çaplı takımlarda kırılma riskinin arttığı anlaşılmış olup, 0,5 mm ve üzeri takım çaplarında ise kırılma görülmemiştir.
Takım ömrü deneylerinde, işleme mesafesi arttıkça daha yüksek kesme hızlı olan takımların daha düşük kesme hızlı olan takımlardan daha fazla aşındığı sonucuna ulaşılmıştır.
Devir başına ilerleme (fn) sabit iken, yanal kayma mesafesi %30 oranında belirlenen işlemelerde, diğer deneylere kıyasla işleme mesafesinin fazla olması nedeniyle, takımlarda meydana gelen aşınmanın fazla olduğu düşünülmektedir. Buna karşılık, eksenel kesme derinliği (ap) sabit iken, yanal kayma mesafesi %30 oranında belirlenen işlemelerde, diğer deneylere kıyasla takımlarda meydana gelen aşınmanın az olduğu görülmüştür. Yanal kayma mesafesi (ae) sabit iken, maksimum yüzey pürüzlülüğü ve serbest yüzey aşınma değerinin değişiminde, devir başına ilerleme değerinin etkisinin, eksenel kesme derinliğinden daha fazla olduğu düşünülmektedir.
S/N analiz sonuçlarında belirlenen optimum kesme parametreleri, kesici kenar üzerinde meydana gelen serbest yüzey aşınması değeri için; 0,7 mm takım çapı, 0,002 mm/dev devir başına ilerleme, 0,05 mm eksenel kesme derinliği ve %40 oranındaki yanal kayma mesafesi, maksimum yüzey pürüzlülük değeri için ise; 0,4 mm takım çapı, 0,002 mm/dev devir başına ilerleme, 0,05 mm eksenel kesme derinliği ve %30 oranındaki yanal kayma mesafesidir.
Yapılacak diğer çalışmalarda, farklı çaplarda takımlar kullanılması halinde, bağımsız değişkenlerin istatistiksel olarak bağımlı değişkenler üzerinde anlamlılık etkisinin artacağı sonucuna varılmıştır.
Çalışmada kullanılan sistem 20 bar akışkan basıncı altında çalıştırılmıştır. Ancak, daha yüksek basınç değerlerinde daha yüksek devir sayılarına ulaşılması mümkündür. Bu çalışmadan elde edilen sonuçlar göz önünde bulundurulduğunda, daha yüksek devir sayıları ile çalışmalar gerçekleştirildiğinde, daha iyi yüzey pürüzlülük değerlerine ulaşılacağı düşünülmektedir.
Ayrıca, soğutucu akışkan basıncı veya basınçlı hava ile tahrik edilen mikro iş milleri konusunda farklı firmaların ürünleri denenerek veya SSI prensibiyle çalışan özgün tasarımlara sahip ürünler ile akışkan veya hava sızdırmazlığının daha iyi sağlanması, işleme sırasında meydana gelen titreşimlerin azaltılması ile farklı kesme parametreleri
belirlenerek deneyler yapıldığında, daha iyi aşınma değerleri ve yüzey pürüzlülük değerlerine ulaşılmasının mümkün olacağı değerlendirilmektedir.
Bu çalışmada belirlenen kesme parametrelerinden farklı parametreler belirlenerek, kurulmuş olan deney düzeneği ile işleme sırasında ortaya çıkan kesme kuvvetleri, farklı kesme derinliği değerlerinde oluşabilecek çapaklanma formları ve işleme sonucu ortaya çıkan talaş formlarının incelenmesi vb. çalışmalar yapılabileceği düşünülmektedir.
KAYNAKLAR
1. Aslantas, K., Çiçek, A. (2018). High speed turning of Ti6Al4V alloy in micro cutting conditions. Procedia CIRP, 77, 58-61.
2. Aslantaş, K., Çiçek, A., Çelik, S. G. (2018). An experimental study on relationship between tool wear-slot geometry in micromachining. Journal of the Faculty of Engineering and Architecture of Gazi University, 33(4), 1285-1298.
3. İnternet: Bajpai, V., Kushwaha, A. K., Singh, R. K. (2013). Burr Formation and Surface Quality in High Speed Micromilling of Titanium Alloy (Ti6Al4V), Proceedings of the ASME 2013 International Manufacturing Science and Engineering Conference MSEC2013.URL:https://www.researchgate.net/profile/Dr_Ajay_Kushwaha/publicatio n/267602073_Burr_Formation_and_Surface_Quality_in_High_Speed_Micromilling_
of_Titanium_Alloy_Ti6Al4V/links/0c96052bfa3c7598d6000000.pdf, Son erişim Tarihi: 21.05.2019.
4. Çiçek, A., Yücel, E. (2011). İmalat alanında yaygın olarak kullanılan mikro işleme teknikleri. Sakarya University Journal of Science, 15(1), 46-59.
5. Günay, M. (2013). AISI 316L çeliğinin işlenmesinde takım radyüsü ve kesme parametrelerinin taguchi yöntemiyle optimizasyonu. Gazi Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık Fakültesi Dergisi, 28(3), 437-444.
6. Günaydın, E. (2014). Mikro frezeleme uygulamalarında en uygun takım yolunun ve kesme parametrelerinin belirlenmesi. Yüksek Lisans Tezi, Gebze Teknik Üniversitesi Mühendislik ve Fen Bilimleri Enstitüsü, Kocaeli, 2-3.
7. Klocke, F., Quito, F., Arntz, K., Souza, A. (2009). A study of the ınfluence of cutting parameters on micro milling of steel with cubic boron nitride (CBN) tools. Aachen:
Fraunhofer Institute for Production Technology.
8. Kuram, E. (2017). Kesici takım bağlama uzunluğunun mikro frezelemede takım aşınması, kuvvetler ve çapak boyutu üzerindeki etkileri, Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Fen ve Mühendislik Dergisi, 19(55), 229-237.
9. Kuram, E., Ozcelik, B. (2013). Multi-objective optimization using taguchi based grey relational analysis for micro-milling of Al 7075 Material with ball nose end mill.
Journal of the International Measurement Confederation (IMEKO), 1849-1864.
10. Liang, Z., Gao, P., Wang, X., Li, S., Zhou, T., Xiang, J. (2018). Cutting performance of different coated micro end mills in machining of Ti-6Al-4V. Micromachines (Basel), 9(11), 568.
11. Özel, T., Thepsonthi, T., Ulutan, D., Kaftanoğlu, B. (2011). Experiments and finite element simulations on micro-milling of Ti–6Al–4V alloy with uncoated and cBN coated micro-tools. CIRP Annals, 60(1), 85-88.
12. Perçin, M., Aslantaş, K., Ucun, İ., Çiçek, A. (2015). Mikro frezeleme işleminde kesme koşullarının takım aşınması ve yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkisi. 8. Mühendislik ve Teknoloji Sempozyumu, Ankara.
13. Peters, M., Hemptenmacher, J., Kumpfert, J., Leyens, C. (2005). Titanium and titanium alloys: Fundamentals and applications. Chapter I: Structure and properties of titanium and titanium alloys. Cologne: DLR – German Aerospace Center, 20.
14. Piljek, P., Keran, Z., Math, M. (2014). Micromachining – Review of literature from 1980 to 2010. Interdisciplinary Description of Complex Systems 12(1), 1-27.
15. Rehman, G. U., Jaffery, S. H. I., Khan, M., Ali, L., Khan, A., Butt, S. I. (2018).
Analysis of burr formation in low speed micro-milling of titanium alloy (Ti-6Al-4V).
Mechanical Sciences, 9, 231-243.
16. Samtaş, G., Korucu, S. (2019). Kriyojenik işlem görmüş EN AW 5754 (AlMg3) alüminyum alaşımının frezelenmesinde yüzey pürüzlülüğü için kesme parametrelerinin optimizasyonu. Politeknik Dergisi, 22(3), 665-673.
17. Schubert, A., Harpaz, O., Books, B., Eckert, U., Wertheim, R. (2013, September).
HPC for improved efficiency on Standard machine tools by using new fluid-driven spindles. 11th Global Conference on Sustainable Manufacturing, Berlin.
18. Taguchi, G., Chowdhury, S., Wu, Y. (2005). Taguchi’s quality engineering handbook.
New Jersey: John Wiley & Sons, Inc, 40.
19. Topal, E. S. (2009). Effect of stepover ratio on surface roughness in flat end milling.
Journal of the Balkan Tribological Association, 15(1), 115-122.
20. Trigger, K. J. (1949). Progress Report No. 2 on Tool–Chip Interface Temperatures.
ASME Transactions, 71(2), 163–174.
21. Ucun, İ., Aslantaş, K., Bedir, F. (2010). İnconel 718 süper alaşımının işlenmesinde kaplanmış mikro takımların aşınma davranışları ve performans analizi. Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi, 7(4), 47-55.
22. Uhlmann, E., Thom, S., Ehricke, M. (2017). Application of spindle speed increaser as sustainable solution to upgrade machine tools. 14th Global Conference on Sustainable Manufacturing, GCSM 3 – 5 October 2016, Stellenbosch, South Africa. Procedia Manufacturing, 8, 680 – 685.
23. Ziberov, M., Silva, M., B., Jackson, M., Hung, W., N., P. (2016). Effect of cutting fluid on micromilling of Ti-6Al-4V titanium alloy. 44th Proceedings of the North American Manufacturing Research Institution of SME, Blacksburg, Virginia.
24. Perçin, M. (2015). Mikro Delik Delme İşleminde Ti6Al4V Alaşımı için Kesme Şartlarının Etkisinin Araştırılması. Yüksek Lisans Tezi. Afyon Kocatepe Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Afyon.
25. Revuru, R. S., Posinasetti, N. R., Venkata Ramana, V. S. N., Amrita, M. (2017).
Application of cutting fluids in machining of titanium alloys—a review. International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 91 (5-8), 2477-2498.
26. Dadgari, A., Huo, D., Swailes, D. (2018). Investigation on tool wear and tool life prediction in micro-milling of Ti-6Al-4V. Nanotechnology and Precision Engineering, 1 (2018), 218-225.
27. Kagnaya, T., Boher, C., Lambert, L., Lazard, M., Cutard, T. (2014). Microstructural analysis of wear micromechanisms of WC6Co cutting tools during high speed dry machining. International Journal of Refractory Metals and Hard Materials, 42 (2014), 151-162.
EKLER
EK-1. Deney adedine göre yapılan hesaplamalar Takımların Kesme Hızlarının Hesaplanması:
Formül :
Wkanal = d + (n x ae) W, sabit = 2,5 mm F = N x Tdiş x fz
1. Deney (F, ilerleme hızı 120 mm/dak) 0,4 + (n x 0,12) = 2,5
n = 17,5 = En az 18 kez, 0,12 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
18 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,56 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (18 x 30) = 570 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 570/108 = 5,27 dakika = 5,27 x 60 saniye = 316,67 saniye
2. Deney (F, ilerleme hızı 120 mm/dak) 0,4 + (n x 0,16) = 2,5
n = 13,13 = En az 14 kez, 0,16 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
14 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,64 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (14 x 30) = 450 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 450/108 = 4,17 dakika = 4,17 x 60 saniye = 250 saniye
3. Deney (F, ilerleme hızı 120 mm/dak) 0,4 + (n x 0,2) = 2,5
n = 10,5 = En az 11 kez, 0,2 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
11 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,6 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (11 x 30) = 360 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 360/108 = 3,33 dakika = 3,33 x 60 saniye = 200 saniye
EK-1. (devam) Deney adedine göre yapılan hesaplamalar
4. Deney (F, ilerleme hızı 324 mm/dak) 0,4 + (n x 0,16) = 2,5
n = 13,13 = En az 14 kez, 0,16 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
14 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,64 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (14 x 30) = 450 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 450/324 = 1,39 dakika = 1,39 x 60 saniye = 83,3 saniye
5. Deney (F, ilerleme hızı 324 mm/dak) 0,4 + (n x 0,2) = 2,5
n = 10,5 = En az 11 kez, 0,2 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
11 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,6 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (11 x 30) = 360 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 360/324 = 1,11 dakika = 1,11 x 60 saniye = 66,67 saniye
6. Deney (F, ilerleme hızı 324 mm/dak) 0,4 + (n x 0,12) = 2,5
n = 17,5 = En az 18 kez, 0,12 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
18 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,56 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (18 x 30) = 570 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 570/324 = 1,76 dakika = 1,76 x 60 saniye = 105,55 saniye
7. Deney (F, ilerleme hızı 540 mm/dak) 0,4 + (n x 0,2) = 2,5
n = 10,5 = En az 11 kez, 0,2 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
11 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,6 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (11 x 30) = 360 mm
EK-1. (devam) Deney adedine göre yapılan hesaplamalar
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 360/540 = 0,67 dakika = 0,67 x 60 saniye = 40 saniye
8. Deney (F, ilerleme hızı 540 mm/dak) 0,4 + (n x 0,12) = 2,5
n = 17,5 = En az 18 kez, 0,12 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
18 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,56 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (18 x 30) = 570 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 570/540 = 1,056 dakika = 1,056 x 60 saniye = 63,33 saniye
9. Deney (F, ilerleme hızı 540 mm/dak) 0,4 + (n x 0,16) = 2,5
n = 13,13 = En az 14 kez, 0,16 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
14 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,64 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (14 x 30) = 450 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 450/540 = 0,83 dakika = 0,83 x 60 saniye = 50 saniye
10. Deney (F, ilerleme hızı 108 mm/dak) 0,5 + (n x 0,2) = 2,5
n = 10 = En az 11 kez, 0,2 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
11 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,7 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (11 x 30) = 360 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 360/108 = 3,33 dakika = 3,33 x 60 saniye = 200 saniye
11. Deney (F, ilerleme hızı 108 mm/dak) 0,5 + (n x 0,25) = 2,5
n = 8 = En az 9 kez, 0,25 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
9 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,75 mm
EK-1. (devam) Deney adedine göre yapılan hesaplamalar Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (9 x 30) = 300 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 300/108 = 2,78 dakika = 2,78 x 60 saniye = 166,67 saniye
12. Deney (F, ilerleme hızı 108 mm/dak) 0,5 + (n x 0,15) = 2,5
n = 13,33 = En az 14 kez, 0,15 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
14 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,6 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (14 x 30) = 450 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 450/108 = 4,17 dakika = 4,17 x 60 saniye = 250 saniye
13. Deney (F, ilerleme hızı 324 mm/dak) 0,5 + (n x 0,25) = 2,5
n = 8 = En az 9 kez, 0,25 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
9 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,75 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (9 x 30) = 300 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 300/324 = 0,93 dakika = 0,93 x 60 saniye = 55,55 saniye
14. Deney (F, ilerleme hızı 324 mm/dak) 0,5 + (n x 0,15) = 2,5
n = 13,33 = En az 14 kez, 0,15 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
14 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,6 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (14 x 30) = 450 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 450/324 = 1,39 dakika = 1,39 x 60 saniye = 83,33 saniye
15. Deney (F, ilerleme hızı 324 mm/dak) 0,5 + (n x 0,2) = 2,5
n = 10 = En az 11 kez, 0,2 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
EK-1. (devam) Deney adedine göre yapılan hesaplamalar
11 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,7 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (11 x 30) = 360 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 360/324 = 1,11 dakika = 1,11 x 60 saniye = 66,67 saniye
16. Deney (F, ilerleme hızı 540 mm/dak) 0,5 + (n x 0,15) = 2,5
n = 13,33 = En az 14 kez, 0,15 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
14 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,6 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (14 x 30) = 450 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 450/540 = 0,83 dakika = 0,83 x 60 saniye = 50 saniye
17. Deney (F, ilerleme hızı 540 mm/dak) 0,5 + (n x 0,2) = 2,5
n = 10 = En az 11 kez, 0,2 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
11 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,7 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (11 x 30) = 360 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 360/540 = 0,67 dakika = 0,67 x 60 saniye = 40 saniye
18. Deney (F, ilerleme hızı 540 mm/dak) 0,5 + (n x 0,25) = 2,5
n = 8 = En az 9 kez, 0,25 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
9 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,75 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (9 x 30) = 300 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 300/540 = 0,56 dakika = 0,56 x 60 saniye = 33,33 saniye
19. Deney (F, ilerleme hızı 108 mm/dak) 0,7 + (n x 0,35) = 2,5
EK-1. (devam) Deney adedine göre yapılan hesaplamalar
n = 5,14 = En az 6 kez, 0,35 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
6 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,8 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (6 x 30) = 210 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 210/108 = 1,94 dakika = 1,94 x 60 saniye = 116,67 saniye
20. Deney (F, ilerleme hızı 108 mm/dak) 0,7 + (n x 0,21) = 2,5
n = 8,57 = En az 9 kez, 0,21 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
9 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,59 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (9 x 30) = 300 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 300/108 = 2,78 dakika = 2,78 x 60 saniye = 166,67 saniye
21. Deney (F, ilerleme hızı 108 mm/dak) 0,7 + (n x 0,28) = 2,5
n = 6,42 = En az 7 kez, 0,28 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
7 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,66 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (7 x 30) = 240 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 240/108 = 2,22 dakika = 2,22 x 60 saniye = 133,33 saniye
22. Deney (F, ilerleme hızı 324 mm/dak) 0,7 + (n x 0,21) = 2,5
n = 8,57 = En az 9 kez, 0,21 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
9 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,59 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (9 x 30) = 300 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 300/324 = 0,93 dakika = 0,93 x 60 saniye = 55,55 saniye
EK-1. (devam) Deney adedine göre yapılan hesaplamalar
23. Deney (F, ilerleme hızı 324 mm/dak) 0,7 + (n x 0,28) = 2,5
n = 6,42 = En az 7 kez, 0,28 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
7 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,66 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (7 x 30) = 240 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 240/324 = 0,74 dakika = 0,74 x 60 saniye = 44,44 saniye
24. Deney (F, ilerleme hızı 324 mm/dak) 0,7 + (n x 0,35) = 2,5
n = 5,14 = En az 6 kez, 0,35 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
6 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,8 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (6 x 30) = 210 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 210/324 = 0,65 dakika = 0,65 x 60 saniye = 38,89 saniye
25. Deney (F, ilerleme hızı 540 mm/dak) 0,7 + (n x 0,28) = 2,5
n = 6,42 = En az 7 kez, 0,28 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
7 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,66 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (7 x 30) = 240 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 240/540 = 0,44 dakika = 0,44 x 60 saniye = 26,67 saniye
26. Deney (F, ilerleme hızı 540 mm/dak) 0,7 + (n x 0,35) = 2,5
n = 5,14 = En az 6 kez, 0,35 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
6 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,8 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (6 x 30) = 210 mm
EK-1. (devam) Deney adedine göre yapılan hesaplamalar
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 210/540 = 0,39 dakika = 0,39 x 60 saniye = 23,33 saniye
27. Deney (F, ilerleme hızı 540 mm/dak) 0,7 + (n x 0,21) = 2,5
n = 8,57 = En az 9 kez, 0,21 mm yana kaydırmak gerekmektedir.
9 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,59 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (9 x 30) = 300 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 300/540 = 0,56 dakika = 0,56 x 60 saniye = 33,33 saniye
28. Deney (F, ilerleme hızı 324 mm/dak) Wkanal = 0,7 + (n x 0,21)
n = 11 (29. ve 30. deney numaralı işleme sürelerine uygunluk sağlanması açısından) 11 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 3,01 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (11 x 30) = 360 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 360/324 = 1,11 dakika = 1,11 x 60 saniye = 66,67 saniye
29. Deney (F, ilerleme hızı 324 mm/dak) Wkanal = 0,4 + (n x 0,12)
n = 11 (28. ve 30. deney numaralı işleme sürelerine uygunluk sağlanması açısından) 11 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 1,72 mm Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (11 x 30) = 360 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 360/324 = 1,11 dakika = 1,11 x 60 saniye = 66,67 saniye
30. Deney (F, ilerleme hızı 324 mm/dak) Wkanal = 0,5 + (n x 0,15)
n = 11 (28. ve 29. deney numaralı işleme sürelerine uygunluk sağlanması açısından) 11 kez yan kaydırma sonucu elde edilen toplam kesme genişliği değeri = 2,15 mm
EK-1. (devam) Deney adedine göre yapılan hesaplamalar Toplam işlenen kanal uzunluğu = 30 + (11 x 30) = 360 mm
Bu deney için gereken süre (F, ilerleme hızı formülünden mm/dak) = 360/324 = 1,11 dakika = 1,11 x 60 saniye = 66,67 saniye
EK-2. İşleme için hazırlanan örnek program
//CNC_MEM/USER/PATH1/
00002 ; M6 T20 ; M3 S100 ;
G90 G54. 1 G0 X0 Y0 M50 ; G43 H20 Z100 ;
G0 Z1 ;
G1 Z-0.05 F108 ; M98 P1235 L9 ; G0 G90 Z100 M9 ; M5 ;
01235 ;
G91 G1 Y-0.12 F108 ; G1 X33 F108 ;
G91 G1 Y-0.12 F108 ; G90 G1 X0 F108 ; M99 ;
%
ÖZGEÇMİŞ
Kişisel Bilgiler
Soyadı, adı : SOYCAN, Mehmet
Uyruğu : T.C.
Doğum tarihi ve yeri : 17.04.1988, Bolu Medeni Hali : Bekar
Telefon : 0(312)2961231
Faks : 0(312)2961693
e-posta : mehmetsoycan@windowslive.com Eğitim
Derece Eğitim Birimi Mezuniyet Tarihi
Yüksek Lisans Gazi Üniversitesi/İmalat Mühendisliği Devam ediyor Lisans Erciyes Üniversitesi/Makina Mühendisliği 2011
Lisans Anadolu Üniversitesi/İşletme 2013
Lise Prof. Faik Somer Anadolu Lisesi 2006
İş Deneyimi
Yıl Yer Görev
2013 - Halen Makina ve Kimya Endüstrisi Kurumu Genel Müdürlüğü
Makina Mühendisi
2013 Stoeger Silah Sanayi A.Ş. Ar-Ge Mühendisi
Yabanci Dil İngilizce Yayınlar
1. SOYCAN, M., TEKİNER Z. (2019, 21-23 Haziran). Determination of Cutting Parameters of Ti-6Al-4V Material with Micro Processing Method. 2. International Conference on Materials Science, Mechanical and Automotive Engineering and Technology in Cappadocia, Nevsehir.
Hobiler
Sinema ve internette araştırma yapmak