Proses akışı içerisinde kırma/eleme ünitesinden çıkan cevher, değirmen öğütme ünitelerine gelmektedir. Değirmenlerdeki astar türü ve ölçüleri ile değirmen içinde cevheri öğütmek için kullanılan bilya tipi proses verimliliği açısından önem arz etmektedir. Altın ve gümüş cevher zenginleştirme ile hammadde üretiminde, öğütme tesislerinde üretimin maksimum seviyede olması ve aynı zamanda da işletme olarak minimum düzeyde giderleri azaltmak proses verimini arttıracaktır. Gümüş üretim tesisinde, gelen malzemeyi öğütmek için kullanılan değirmenler (1 ve 2 nolu) çelik astar ve kauçuk astar kullanımına göre analiz edilmiştir. Değirmenlerde kullanılan çelik astar ile kauçuk astar için günlük ve aylık enerji tüketimine bakıldığında kauçuk astarın kullanılması, enerji tüketimi açısından daha verimli olmaktadır (Şekil 5.1).
Çizelge 5.1. Değirmenlerde kullanılan astar tipine göre aylık enerji tüketimi(kWh/ay).
Motorlar Saatlik Enerji Tüketimi
(kWh) Verim (%) Optimum Çalışma Saati Gün Aylık Enerji Tüketimi (kWh/ay) 1.Değirmen(çelik astar) 1120 50 19 30 21.280 1.Değirmen yağlama redüktörü 7,5 80 19 30 3.420 1.Değirmen radyatör 4 80 19 30 1.824 1.Değirmen motor soğutucu 4 80 19 30 1.824 2.Değirmen(kauçuk astar) 975 67 22 30 21.450 2.Değirmen yağlama redüktörü 7,5 80 22 30 3.960 2.Değirmen radyatör 3 80 22 30 1.584 2.Değirmen motor soğutucu 4,4 80 22 30 2.323
Gümüş üretim tesislerinde, arızaların ve buna bağlı olarak duruşların azalması, verimin maksimum düzeyde olabilmesi ve performansın artması için tespit edilen öneriler şunlardır;
• Sahadan gelen malzemenin çeneli kırıcıya girmeden mevsimlik doğal koşullara bağlı olarak, tezek ve çamurlaşma faktörlerinden sakınılması gerekmektedir. Bilindiği üzere çamur ve tezek, çeneli kırıcı yan duvarlarını doldurup sıvamakta ya da eleğin işlemini ve verimini düşürmektedir.
• Tüvanan olarak hazırlanan cevher doğal şartlardan etkilenmekte, cevherin ıslak olması ve çamur olması kırıcılarda üretim sırasında arızalara sebep olmaktadır. Cevherin Çeneli kırıcılara gelmeden bir kurutma ünitesinden geçmesi uygun olacaktır.
• Çeneli kırıcıdan ve elekten geçen malzeme içerisinde metal parçacıklar olması durumunda konik kırıcıya geldiğinde, kırıcının göbek civatalarının kesmesi durumu ile karşı karşıya kalınmaktadır. Bu nedenle; öncesinde yani malzeme girişinde elektro mıknatıstan geçirilmesi bu riski ortadan kaldıracaktır.
• Cevherin malzeme yapısına göre, uygun bant ve konveyörler kullanılması, tambur ve rulmanların aynı zamanda bantların daha sağlıklı kalmasını sağlamaktadır.
• Cevherin öğütme ünitelerine gelmesi ve işlenmesi sırasında uygulanan prosedür dışına asla çıkılmaması gerekmektedir.
• Kırma/eleme ünitelerinde konik kırıcılar sayı olarak fazla olmakla beraber, işlevsel olarak da çok kullanılmaktadır. Konik kırıcılarda astar patlaması ya da kırılması sonucu üretimin aksamaması için sadece astar döküm atölyesi kurulması uygun olacaktır.
• Çeneli kırıcıya gelen malzemelerin, kırılmadan önce, ızgaralı bir sistemden geçirilmesi ve boyutu çok ufak olarak grizzly elek kullanılması, direk olarak öğütme değirmenlerine ya da stok için sahaya gönderebilmesine olanak sağlayacaktır.
• Mevcut durumda değirmenlerde astar değişimi, alından, girişten ve gövdeden yapılmaktadır. Çok geçmeden astar ve baskı değişimi için bir kez daha bakıma girilmektedir. Arızalara bakıldığında ve analiz edildiğinde; malzemenin giriş ve çıkış noktalarında verimin kontrol edilmesi gerekmektedir. Giriş alnından pozların yendiği, kırıldığı ve düştüğü görülmektedir. Bu durumun başlıca sebepleri;
✓ Değirmenin eğiminin yanlış olması,
✓ Değirmendeki malzeme miktarı ve bilya miktarının iyi hesap edilmemesi, ✓ Değirmendeki sıvı miktarının az ya da çok olmasıdır.
• Öğütme değirmenlerinde, eğimde farklılık olması halinde, giriş ya da çıkış astarları deforme olmaktadır, haliyle merkez kaç kuvveti ve harmonik hareket neticesinde de zamanla ilave olarak gövdeye de zarar vermektedir.
• Yapılan hesaplamalar sonucunda, değirmenin hacminin % 33, verilen malzemenin de % 40-45 olacak şekilde çalıştırılması öngörülmüştür.
• Değirmenlerde sıvı miktarının fazla olması da öğütmede istediğimiz boyuta ulaşamadığımızı, değirmenlerde ki sıvının az olması ise astarların deforme olduğunu göstermektedir.
• Kırma eleme ünitesinde, konik kırıcılarda yatak yağlamada çok kez arıza ile karşılaşılmaktadır. Hava şartlarına ilave olarak yağ cinsine göre bakıldığında kırıcıların yağsızlıktan devre dışı kaldığı ve yağ dolaşımının yapılamadığı görülmektedir. Eğer kırıcı durdurulur ve bir kez daha çalıştırılmak istenilir ise yağın zamanla viskozitesinin düştüğü görülmektedir. Kullanılan yağda donma söz konusu olup;
➢ Kullanılan yağ boşaltılıp yeni yağ hazneye dolumu yapılması gerekmektedir (yağ sıcaklığı önemlidir).
➢ Elektrik panoda ki, yağ basınç göstergesi civiclerinin oynanması(hareket var gibi göstermek) işlemlerinin yapılması gerekmektedir.
• Öğütme değirmenleri, primer ve skonder olarak faaliyet göstermektedir. Konik kırıcıda ufalanan malzeme bunkerlere ve oradan da, alt siklon ve üst siklon olarak cevher değirmenlere gelmektedir. Siklonların asıl görevi seperatör gibi çalışmak ve yüksek basınçla öğütmeyi maksimum seviyede gerçekleştirebilmektir. Olası bir siklon delinmesi durumunda çok acil siklonların bakım onarımı ya da yeni siklon montajı yapılması gerekmektedir.
KAYNAKLAR DİZİNİ
Akçiçek, N., (2007), Bilyalı değirmenlerde bazı öğütme parametrelerinin modellenmesi ve optimizasyonu, Yüksek Lisans Tezi, Cumhuriyet Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Sivas. Arman, Y., (2014), Kırma-eleme ve taşıma makinaları, MMO, Seminer Notları, Ankara.
Çayırlı, S., (2008), Farklı tür pomzaların kesikli öğütme ortamındaki davranışlarının incelenmesi ve modellenmesi, Yüksek Lisans Tezi, Süleyman Demirel Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Isparta.
Dündar, H., (2012), Maden işletilmesi ve zenginleştirilmesi, Doktora Tezi, Hacettepe Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara.
Ergün, Ş. L., (1992), Anti korozif astarlarda çinko kromat ve çinko fosfat pigmentleri, Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara.
Millî Eğitim Bakanlığı, (2012) , Kırıcı ve öğütücüler, Kimya Teknolojisi Materyalleri, s. 5. http://kirmaelemeyikamatesisi.com, Erişim Tarihi : 12.06.2017.
http://www.cevher hazirlama.com, Erişim Tarihi : 02.05.2017. http://www.dissan.com.tr, Erişim Tarihi : 12.06.2017.
http://www.kirmaelemeyikamatesisi.com, Erişim Tarihi : 15.05.2017. http://www.madencilik-turkiye.com, Erişim Tarihi : 02.04.2017. http://www.metso.com, Erişim Tarihi : 11.07.2017.
http://www.metso.com, Erişim Tarihi : 25.06.2017. http://www.migem.gov.tr, Erişim Tarihi : 25.06.2017.
http://www.muhendislikbilgileri.com, Erişim Tarihi : 11.07.2017.
Liu, T. Y., Ma, Y., Yu, S. F., Shi, J., Xue, S. (2011), The effect of ball milling treatment on structure and porosity of maize starch granule, Innovative Food Science & Emerging Technologies, C.12, s.586-593.
Madavali, B., Lee, J. – H.., Lee, J. K., Cho, K. Y., Hong, S. J. (2014), Effects of atmosphere and milling time on the coarsening of copper powders during mechanical milling, Powder Technology, s.251-256.
Meryem, G., (2013), Üretiminde aşırı öğütmenin etkileri, Doktora Tezi, İnönü Üniversitesi Fen Bilimleri Üniversitesi, Malatya.
KAYNAKLAR DİZİNİ (devam)
Norman, L. V., (1985), Mineral processing handbook, society of mining engineers of the american ınstitute of mining, metallurgical, and petroleum engineers, Inc., New York.
Ohnishi, O., Suzuki, H., Uhlmann, E., Schröer, N., Weissmuller, M., (2015), Handbook of ceramics grinding and polishing (Second Edition), s. 133-233.
Toprak, N. A., (2012), Yüksek basınçlı merdaneli değirmenlerin mineral endüstrisinde cevher öğütme performanslarının incelenmesi, Yüksek Lisans Tezi, Hacettepe Üniversitesi, Fen Bilimleri Üniversitesi, Ankara.
Wei, D., Craig, I. K., (2009), Grinding mill circuits — A survey of control and economic concerns, International Journal of Mineral Processing, s. 56-66.
Yıldız, E., Akgün, M., (1993), Çakmakkaya konsantratöründeki değirmenlerde kullanılan çelik ve lastik palama malzemelerinin işletmecilik ve ekonomik açıdan irdelenmesi, Türkiye 13. Madencilik Kongresi, Ankara.
Yu, P., Xie, W., Lian Liu, X., Powell M. S. (2017), Analytical Solution For The Dynamic Model Of Tumbling Mills, Powder Technology.
Yumakgil, H. K. (2009), Yüksek enerjili öğütme sistemleriyle ince gümüş tozlarının üretimi ve enjeksiyon kalıplama yöntemiyle gümüş takviyeli polimer kompozit yapıların geliştirilmesi, Yüksek Lisans Tezi, Fen Bilimleri enstitüsü, İstanbul Teknik Üniversitesi, İstanbul.
Zhang, J., Yin T., Xiong, S., Li, Y.., Liu, R. (2016), Thermal treatments affect breakage kinetics and calcium release of fish bone particles during high-energy wet ball milling, Journal of Food Engineering, s.74-80.