Kullanılabilirlik oranı

Bir tesis veya makinanın fiil

i

üretim süresinin, kuramsal üretim süresine oranıdır. İfâde 3.2’de bu tanım matematiksel olarak gösterilmiştir. Kuramsal üretim süresi, planlı bakım süreleri dışında bir makinanın bir periyot içinde en fazla üretimde bulanabileceği süredir. Kuramsal üretim süresi yükleme süresi olarak da adlandırılabilir.

Kullanılabilirlik (%) = (Üretim Süresi / Yükleme Süresi) * 100 (3.2) veya;

YÜKLEME SÜRESİ PLÂNLI DURUŞLAR

ÜRETİM SÜRESİ AYAR,

HAZIRLIK VE GEÇİŞ DURUŞLARI ARIZİ DURUŞLAR PLÂNLI BAKIM DURUŞU ÜRETKEN BAKIM DURUŞU KULLANILABİLİR SÜRE

Kullanılabilirlik = (Yükleme Süresi – (Arıza + Ölçü Değişimi) * 100)) / Yükleme Süresi (3.3) şeklinde ifade edilir [1, 7].

Yükleme Süresi:

Belirli bir periyot; bir gün veya bir ay içinde, ekipmanın net çalışabileceği zamanı ifade eder. Diğer bir ifadeyle toplam var olan süreden, işletme tarafından planlanmış duruşların çıkartılmasıyla elde edilen süredir.

Yükleme Süresi = Kullanılabilir Süre – Planlı Duruşlar (3.4) Planlı duruşlardan kasıt; üretim planında yer alan üretken ve önleyici bakımlar için ayrılan süreleri ve varsa çay duruşları ile planlı yönetsel faaliyetleri (günlük işletme toplantıları vb.) içerir [1, 7].

Planlı Duruşlar = (Planlı Bakım + Üretken Bakım) Duruşları (3.5) Örneğin; her gün çalışma süresinin 8 saat yani 480 dakika olduğu bir vardiyadaki makinada çalışan operatörün günlük planlı duruşlarının süresi 45 dk ise, bu durumda günlük yükleme süresi (480 – 45 =) 435 dakika olarak hesaplanır.

Üretim Süresi:

Yükleme süresinden, ekipman duruşunun (üretim dışı süre) çıkarılması ile hesaplanan süre değeridir. Başka bir ifadeyle ekipmanın fiil

i

olarak üretimde olduğu süreyi gösterir. Ekipman duruşu ise arızalardan, kurma, ayar, hazırlık, bir üründen başka bir ürüne geçme ve kalıp değişimlerinden vb. ileri gelen kayıpları içermektedir [1].

Üretim Süresi = Yükleme Süresi – Duruş Süresi (3.6) Yükleme süresi için verilen örnekle sürdürürsek; bir üretim makinasında 25 dakikalık bir arıza ve 30 dakikalık bir ölçü değişiminin vardiya içinde gerçekleştiğini varsaydığımızda, günlük çalışma süresi (435 – (25+30) =) 380 dakika olarak hesaplanır. Bu durumda üretim makinasının kullanılabilirlik oranı ifade 3.2’ ye göre şöyle hesaplanabilir:

Üretim süresi = 380 dakika

Kayıplar (duruş süreleri) = 25 + 30 = 55 dakika Yükleme süresi = 435 dakika

Kullanılabilirlik = (380 / 435) * 100 = % 87,4 (hassas veri esastır)

Yukarıda hesaplanan kullanılabilirlik oranı, çalışma alanından toplanan ham verilerin hassas ve doğru olması durumunda güvenilir bir rakamı göstermektedir. Bununla beraber, ekipmanın gerçek çalışması ile ilgili kayıtların hassasiyeti şirketlere bağlı olarak değişmektedir. Genelde bu rakamlar kayıt edilmemektedir [7].

Ekipmanın çalışma koşulları, yalnızca kullanılabilirliğe dayandırıldığı zaman hassas olarak yansıtılmaz. Kullanılabilirlik hesabı, altı büyük kayıptan yalnızca duruş süresini hesaba katmaktadır. Kullanılabilirlik hesabında, hız kayıpları, hatalı malzeme kayıpları gibi diğer kayıplar hesaba katılmamaktadır. Oysa, ekipmanın gerçek çalışma koşullarını tam ve duyarlı olarak belirleyebilmek için altı büyük ekipman kaybının da hesaba katılması gerekir. Bu nedenle performans verimliliği de hesaplanmalıdır. Bunun yanında kullanılabilirlik oranının da genelde en az % 90 olması istenir [1, 21].

3.6.4.2 Performans oranı

Performans oranı, üretim hızı oranı ile net üretim oranının çarpımı sonucu elde edilmektedir. Bu durumu şöyle ifade edebiliriz:

Performans Oranı (%) = Üretim Hızı Oranı * Net Üretim Hızı Oranı (3.7) Üretim hızı oranı, ideal hız (tasarlanan ekipman kapasitesine dayanan) ve fiili üretim hızı arasındaki farkla ilgilidir.

Üretim Hızı Oranı = Kuramsal Çevrim Süresi / Fiili Çevrim Süresi (3.8) Net üretim oranı ise, belirli bir zaman diliminde verilen hızın korunma oranını ölçer. Kayıtlara geçirilmemiş küçük sorunlar ve yavaşlama kayıpları ile kaydı tutulmuş ufak duruşları içerir. Özetle bu oran, genelde gözardı edilen küçük duruşların da ekipmanın da toplam etkinlik oranının içerisinde yer alabilmesi için hesaplanmaktadır [1, 7, 21].

Net Üretim Oranı = Fiili Üretim Süresi / Üretim Süresi (3.9) Bu durumda net üretim oranı ifadesinde yer alan fiili üretim süresinin matematiksel ifadesini de açıklamamız gerekmektedir:

İfâde 3.7’de verilen performans oranında net üretim hızı oranı ve üretim hızı oranı yerine ifade 3.8, 3.9 ve 3.10’daki eşitlikler yazılıp sâdeleştirmeler yapılırsa aşağıdaki ifade elde edilmektedir:

Performans Oranı = ((Kuramsal Çevrim Süresi * Üretilen Miktar) / Üretim Süresi)* 100 (3.11) Örneğin; üretilen parça başına kuramsal çevrim süresi 0,5 dk olup, günlük 500 parça üretimi yapıldığında ve üretim süresi 400 dk ise;

Performans Oranı = (0,5*500) / 400 = % 62,5

olarak hesaplanır. Performans oranının (verimliliğinin) genelde en az % 95 olması istenmektedir [21].

Performans oranı, verilen süre üzerinden, verilen hızın korunmasını ölçer. Bununla birlikte bu değer bize, var olan hızın tasarımdaki standart hızdan daha mı yüksek yoksa daha mı düşük olduğunu söylemeyebilir. Bu, ekipmanın düşük hızda çalıştığı sürelere rağmen çalışmasının dengeli olup olmadığı söyler [1, 26].

3.6.4.3 Kaliteli ürün oranı

Deneme üretimi (başlangıç üretimi) ve normal üretim sırasında ortaya çıkan standartlara uymayan ürün miktarı düşüldükten sonra bulunan sağlam ürün miktarının, toplam ürün miktarına oranıdır.

Kaliteli Ürün Oranı = (Standartlara Uygun Üretim Miktarı / Toplam Üretim Miktarı) * 100 (3.12) Standartlara Uygun Üretim Miktarı = Toplam Üretim Miktarı – (rejime ulaşma kusurları + süreç kusurları + yeniden işleme) (3.13) Kaliteli ürün oranı gözönüne alındığında görülüyor ki makinada üretim sırasında çıkan ıskarta ve hatalı mallar da o makinanın verimliliğini etkileyen kayıplar arasındadır.

Örneğin, üretilen 400 parçanın 392 tanesi standartlara uygun parça ise; Kaliteli Ürün Oranı = (392 / 400) * 100 = % 98

olarak hesaplanır.

Şu ana kadar verilen örnekler ve hesaplamalar gözönüne alınırsa, Genel Ekipman Verimliliği (OEE);

Tüm bu çalışmalardan anlaşılacağı gibi kullanılabilirlik oranı %87,4 olmasına rağmen genel ekipman verimliliğinin gerçek hesaplanmasında aslında tam etkinlikle kullanılmadığı, hattâ %50’yi biraz geçmiş olduğu görünmektedir. Kötü durumda bulunan bir şirkette kullanılan ekipmanların ancak kendi verimliliklerinin yarısı veya daha altında çalıştığı bir gerçektir [21, 24].

Sonuç itibariyle, yukarıdaki örnekte açıklandığı üzere TPM, genel ekipman verimliliği ölçümünü; kullanılabilirlik, performans oranı, kaliteli ürün oranı değerlerinin birbiriyle matematiksel olarak çarpılması yoluyla gerçekleştirir. Bu şekilde ekipmanın gerçek çalışma koşullarını tam ve hassas olarak belirtebilmek için altı büyük ekipman kaybının tümü hesaba dahil edilmiş olur. Toplam ekipman verimliliğinin bu ölçümü, ekipman çalışmasının zaman, hız ve kalite etmenlerini birleştirir ve bu etmenlerin, katma değeri nasıl arttırdığını gösterir. Şekil 3.15, ekipmanda OEE’ nin hesaplanmasını göstermektedir.

3.6.4.4 OEE ideal değerleri

OEE’ de alt sınır %85 civarı olarak öngörülmektedir. OEE değeri %85’i aşan firmalar TPM ödülü almış bulunmakta ve bu firmalarda üretkenlik artışlarının %50 civarında olduğu, hattâ %70’e de ulaştığı görülmektedir [24].

%85 OEE değerine ulaşılabilmesi için, deneyimlere dayanılarak elde edilen ideal koşullar, en az aşağıdaki gibi olmalıdır:

• Kullanılabilirlik Oranı : %90’dan büyük • Performans Oranı: %95’den büyük • Kaliteli Ürün Oranı: %99’dan büyük

Bu durumda hesaplanan OEE = 0,90 * 0,95 * 0,99 = %85 olacaktır [1].

Ekipmanın toplam etkenliğindeki bir artış, paralelinde üretkenlikte de bir artışı getirmektedir. Var olan etkinlik oranının % 50 olan değerini, ideal durum olan % 85’e yükseltirsek, üretkenlikteki artış % 70’i dahi bulabilir.

En uygun genel ekipman verimliliği izlenmek isteniyorsa, aşağıdaki iki etmen büyük önem taşımaktadır:

1. Ekipmanın çalışma kayıtlarını hassas olarak tutarak, uygun bir yönetim ve kontrol sağlamak gerekir.

2. Ekipman çalışma koşullarının ölçümü için hassas bir ölçek tasarlamak şarttır. TPM, OEE’nin bu ideal değerlere ulaşmasını sağlayan araç ve yöntemler kümesi sunmaktadır. İdealden ve beklenenden olan tüm sapmaların bilinmesi, güvenilirlik merkezli bakım analizinde önceliklerin belirlenmesini de sağlar [1, 7].

Şekil 3.15 : Genel ekipman verimliliğinin (OEE) hesaplanması [1] TOPLAM ÇALIŞMA SÜRESİ

ÜRETİM SÜRESİ NET ÜRETİM SÜRESİ KULLANILIR

ÜRETİM

TOPLAM ÜRETİM SÜRESİ Plânlı

Duruşlar Duruşlar Hız Kayıplar o Hatalı Ürün 1.Ekipman arızaları, plânlı bakımlar 6.Deneme üretimi ve başlangıç kayıpları 3.Malzeme bekleme ve küçük duruşlar 4.Düşük hız ve randıman 2.Ayarlar ve ölçü değişimi 5.Iskarta, kalite kayıpları

Kullanılabilirlik=Top. Üretim Süresi-Duruş Toplam Üretim Süresi

Performans=Üretim*Birim Süre Oranı Üretim Süresi

Kaliteli Ürün = Üretim Miktarı-Iskarta Oranı Üretim Miktarı

4 BİLGİSAYAR DESTEKLİ BAKIM YÖNETİM SİSTEMLERİ

Belgede Güvenilirlik Merkezli Bakım Ve Bir Endüstriyel Uygulama (sayfa 71-78)