Şekil 6.7. A kodlu toz bileşiminin SEM görüntüsü ve EDS analizi (genel)
6.8. Kırık Yüzey İncelemeleri
Kırık yüzey incelemeleri, yoğunluk ölçümü için üretilmiş kaplama tabakasından kırılan numunelere yapılmıştır. Kırık yüzey incelemeleri SEM yardımıyla yapılmıştır. Kaplamalarda yaptığımız EDS analizi sayesinde açık ve koyu renkteki tanelerin hangi bileşime sahip olduğu tespit edilmiştir.
Literatürde monoklinik faza sahip zirkonyanın tanelerarası, tetragonal faza sahip zirkonyanın ise ikizlenme ile birlikte düzensiz tane içi davranışı sergilediği belirtilmektedir [45]. Şekil 6.27-6.29 arasında kırık yüzey SEM görüntüleri verilmiştir. Şekil 6.27 a’da Z kaplama bileşiminin kırık yüzey görüntüsünde tane içi kırılmanın daha etkin olduğu gösterilmiştir.
a)
b)
Şekil 6.27. a) Z kodlu, b) Z10A kodlu kaplama bileşimlerinin, kırık yüzey SEM görüntüsü
Z10A kodlu numunenin kırık yüzey SEM görüntüsünde (Şekil 6.27.b) tipik plazma püskürtme kaplama yapısı olan tabakalı kaplama yapısının yanı sıra tane içi ve tanelerarası kırılmanın mevcudiyeti mevcuttur.
a)
b)
Şekil 6.28. a) Z20A kodlu kaplama bileşiminin, b) Z30A kodlu kaplama bileşiminin, kırık yüzey SEM görüntüsü
Şekil 6.28a’da görüldüğü gibi Z20A kodlu bileşimin kırık yüzey görüntüsünde tane içi kırılma davranışı temsil ettiği tespit edilmiştir.
.
a)
b)
Şekil 6.29. a) Z50A kaplama bileşiminin, b) Z80A kaplama bileşiminin, kırık yüzey SEM görüntüsü
Kaplamaların kırık yüzey SEM görüntülerinden plazma püskürtme kaplama tekniğinin tipik lameli yapısı rahatlıkla görülmektedir (Şekil 6.28a-6.29). Kırık yüzey görüntülerinden de görüldüğü üzere Al2O3 ilavesinin artması ile yapıda açık renkli olarak görülen YSZ bölgelerinin azaldığı ve tane içi kırılma mekanizmasının daha etkin olduğu söylenebilir. Şekil 29 b.’de ergimemiş partiküllerden kaynaklanan porozitelerde gözlenmiştir.
6.8. Termal Şok (Çevrim)
Termal şok deneyleri; 5 dakika tüp fırında ısıtma ve 2 dakika atmosfer ortamında (fırın dışında) sıkıştırılmış hava ile soğutma olucak şekilde yapılmıştır. Bir çevrim toplam 7 dakika olarak belirlenmiştir. Çevrimlerde farklı iki sıcaklık, 1000 ve 1200 °C seçilmiştir. Çevrimler sırasında farklı bileşimlerdeki kaplamaların yüzeylerinde çatlak olup olmadığı kontrol edilmiş ve makro görüntülerinin fotoğrafları çekilmiştir. Yüzeylerinde çatlak oluşan kaplamaların makro görüntüleri çekildikten sonra tekrar çevrimlere devam edilmiştir. Kaplamalarda dökülme, delaminasyon veya kalkma olduğu zaman dökülen kaplamanın çevrimi durdurulmuştur. Farklı bileşimdeki kaplamalar 3 cm çapında (madeni paradan biraz büyük) 3 mm kalınlığında paslanmaz çelik kuponlar üzerine yapılmıştır( Şekil 6.30). Kaplama yüzeylerinin termal şok öncesi ve termal şok (çevrim) sonrası görüntüleri Şekil 6.31-6.37 arasında verilmiş ve başlangıçtaki yüzeyler ile çevrimler sonrası yüzeyler karşılaştırılmıştır. Kaplama bileşimlerinde kaç çevrim sonrası çatlak ve dökülme olduğu tespit edilmiş ve termal şok direnci hakkında yorum yapılmıştır.
a) b)
Şekil 6.31. Z kodlu kaplamanın, a) Termal çevrim (şok) öncesi, b) 1000 °C’deki termal çevrim (şok) sonrası, yüzey görüntüleri
a) b)
Şekil 6.32. Z10A kodlu kaplamanın, a) Termal çevrim (şok) öncesi, b) 1000 °C’deki termal çevrim (şok) sonrası, yüzey görüntüleri
a) b)
Şekil 6.33. Z20A kodlu kaplamanın, a) Termal çevrim (şok) öncesi, b) 1000 °C’deki termal çevrim (şok) sonrası, yüzey görüntüleri
a) b)
Şekil 6.34. Z30A kodlu kaplamanın, a) Termal çevrim (şok) öncesi, b) 1000 °C’deki termal çevrim (şok) sonrası, yüzey görüntüleri
a) b)
Şekil 6.35. Z50A kodlu kaplamanın, a) Termal çevrim (şok) öncesi, b) 1000 °C’deki termal çevrim (şok) sonrası, yüzey görüntüleri
a) b)
Şekil 6.36. Z80A kodlu kaplamanın, a) Termal çevrim (şok) öncesi, b) 1000 °C’deki termal çevrim (şok) sonrası, yüzey görüntüleri
a) b)
Şekil 6.37. A kodlu kaplamanın, a) Termal çevrim (şok) öncesi, b) 1000 °C’deki termal çevrim (şok) sonrası, yüzey görüntüleri
1000 °C’de yapılan termal şok (çevrim) deneylerini incelediğimizde; A bileşimine sahip kaplamanın 5. çevrim sonunda altlıktan üzerinden bazı kaplama parçalarının ayrıldığı Şekil 6.37.b’de görülmektedir. Z80A bileşiminde ise 9. çevrim sırasında hava ile kaplamayı soğuturken ilk bir dakikada çatlak oluşmuş ve soğutma bitiminde (2 dakika bittikten sonra) kaplama altlıktan tamamen kalkmıştır (Şekil 6.36.b). Z50A bileşiminde ise kaplamanın, altlıktan 11. çevrim sonunda tamamen ayrıldığı Şekil 6.35.b’de görülmektedir. Aynı şekilde Z30A bileşiminde kaplamanın, altlıktan 23. çevrim sonunda kalktığı Şekil 6.34.b’de gösterilmiştir. Z20A bileşiminde kaplamanın, altlıktan 40. çevrim sonunda bir parça kopmuştur (Şekil 6.33.b). Z10A bileşiminde kaplama yüzeyinde 42. çevrim sonunda çatlak, 43. çevrim sonunda ise altlıktan büyük bir kaplama parçası kopmuştur( Şekil 6.32.b). Z bileşiminde ise 66. çevrim sonunda altlıktan ufak kaplama parçası kopmuştur (Şekil 6.31.b).
Çevrim sonuçlarından; kaplama bileşimlerinde alümina ilavesi arttıkça, termal şok dayanımının (direnci) düştüğü tespit edilmiştir. Alümina ilavesinin artması kaplamanın termal şok direncini olumsuz yönde etkilemiştir. Alümina ilavesine bağlı olarak kaplamaların 1000 ve 1200 °C’de kaç çevrim dayandığı Tablo 6.6. ve Şekil 6.38’de gösterilmiştir.
Tablo 6.6. Alümina ilavesine bağlı olarak kaplamaların termal şoka dayandığı çevrim sayısı
Şekil 6.38. Alümina ilavesine bağlı kaplamaların farklı sıcaklıklarda dayandığı çevrim sayısının grafiği
Şekil 6.38’de çevrim sıcaklığı 1000 °C’den 1200 °C’ye çıktığında kaplamaların dayandığı çevrim sayısı çok büyük düşüş göstermiştir. Bu yüzden yapılan termal şok deneyinde sıcaklık önemli bir parametredir.
1200 °C’de kaplamaların termal şok öncesi ve termal şok sonrası yüzey görüntüleri Şekil 6.39- 6.41 arasında verilmiştir.
Kaplama bileşimleri Çevrim
Sıcaklıkları (°C) Z Z10A Z20A Z30A Z50A Z80A A Dayandığı çevrim sayısı (1000 °C) 66 43 40 27 11 9 5 Dayandığı çevrim sayısı (1200 °C) 8 6 7 5 4 3 1
a) b)
Şekil 6.39. Z kodlu kaplamanın, a) Termal çevrim (şok) öncesi, b) 1200 °C’deki termal çevrim (şok) sonrası, yüzey görüntüleri
a) b)
Şekil 6.40. Z50A kodlu kaplamanın, a) Termal çevrim (şok) öncesi, b) 1200 °C’deki termal çevrim (şok) sonrası, yüzey görüntüleri
a) b)
Şekil 6.41. A kodlu kaplamanın, a) Termal çevrim (şok) öncesi, b) 1200 °C’deki termal çevrim (şok) sonrası, yüzey görüntüleri
1200 °C’deki termal çevrim (şok) deneylerinde; genelde kaplamalar tamamen altlıktan ayrılmıştır. Sıcaklık artınca altlık ve kaplama termal genleşmeleri birbirini karşılayamadığından kaplama ile altlık arasında tamamen bir ayrılma olmuştur. 1200 °C’deki termal çevrim (şok) dayanımı 1000°C’dekine göre daha azdır. Termal çevrim deneyinde sıcaklık önemli bir parametredir. Sonuç olarak elde ettiğimiz kaplamalarda, alümina ilavesi arttıkça termal şok dayanımı düşmektedir.
A. N. Khan ve arkadaşları ağ. % 7 YSZ kaplamalara yaptıkları termal şok testlerinde 1020 °C’de 5 dakika fırında tuttuktan sonra suyla ve havayla soğutma yöntemini kullanmışlardır. Termal çevrim sonunda 300 µm’luk kaplama kalınlığında hava ile soğutarak kaplamanın 171 çevrim dayandığını bulmuşlardır. Yapılan çalışmalarında kaplama kalınlığı arttıkça (400 µm) çevrim sayısının 29’a düştüğünü tespit etmişlerdir [73].
Marta Szulc’un YSZ kaplamalara Burner ısıtma termal şok düzeneği ile yaptığı çalışmada ise; kaplama yüzey sıcaklığı/altlık sıcaklığı (1248°C /1016°C) olduğunda kaplamaların termal şoka dayandığı çevrim sayısı 2187 iken; kaplama yüzey sıcaklığı/altlık sıcaklığı (1337°C /1027°C) arttırılırsa, kaplamaların dayandığı çevrim sayısı 586 bulunmuştur [28].
7.1. Sonuçlar
Alümina ilavesinin YSZ TBK’ların mikroyapısal ve mekanik özelliklere etkisinin araştırıldığı mevcut çalışmada aşağıda belirtilen sonuçlar elde edilmiştir. Sonuçlar sırasıyla söyledir;
-Al2O3 kaplama tozu YSZ kaplama tozu içerisine farklı oranlarda ağ. % 10-80 arası katılmıştır. Bu tozlar bilyalı değirmende sulu olarak 2 saat süre ile karıştırılmış, etüvde 24 saat kurutulmuş ve 100 µm altı tozlar kaplama prosesi için Z, Z10A, Z20A, Z30A, Z50A, Z80A ve A olarak kodlandırılmıştır.
-Hazırlanan kaplama tozlarının karakterizasyonu, SEM-EDS ve XRD ile yapılmıştır. SEM analizleri sonucu başlangıç YSZ tozlarının küresel tane morfolojisinde olduğu ve alümina tozlarının ise köşeli tane morfolojisine sahip olduğu görülmüştür. Z10A, Z20A, Z30A, Z50A, Z80A kaplama tozlarının SEM görüntülerinde bilyalı değirmende öğütme işleminin sonucu olarak küresel YSZ tanelerinde parçalanmalar neticesinde alümina ilavesine de bağlı olarak karmaşık şekle sahip toz morfolojileri gözlenmiştir. Kaplama tozlarımızın XRD paternlerinde; kübik, tetragonal ve monoklinik zirkonya ve alümina fazları tespit edilmiştir.
-Hazırlanan ve Al2O3 karışımı kaplama tozlarından plazma püskürtme kaplama tekniği ile paslanmaz çelik ve grafit altlıklar üzerine kompozit kaplamalar üretilmiştir. Grafit altlıklar üzerine gerçekleştirilen kaplamalardan yoğunluk ölçümü ve kırık yüzey analizleri yapılmıştır.
-Alümina miktarının artışı yüzey pürüzlülük değerlerini ve kaplamanın yüzeyindeki açık porozite miktarını da düşürmektedir. Alümina miktarının artması ile daha düzgün bir kaplama yüzeyi elde edilebilmektedir.
-Üretilen kaplamaların mikroyapı ve faz analizleri; optik mikroskop, SEM-EDS, XRD analizleri ile yapılmıştır. Optik mikroskop görüntülerinden kaplamalarda herhangi bir çatlak, kaplamaların altlıktan ayrılmasına neden olacak delaminasyon görülmemiştir.
-Ayrıca tüm kaplama bileşimlerinde plazma kaplamaların karakteristik özelliği takakalı kaplama yapısıs gözlenmiş; olan mevcuttur. kaplama bileşimlerinde porozitenin varlığı ve ergimemiş partiküller gözlenmiştir. Kaplamaların NiCrAlY bağ tabakasında ince çizgiler halinde oksitler görülmüştür. Alümina ilavesi oksijen difüzyonunu önleyerek üst kaplamanın kalkmasını önleyebilmektedir.
-Kaplama kalınlığı plazma kaplamalarda önemli bir parametre olup, üretilen kaplamaların kalınlıkları optik mikroskop ve SEM görüntüleri üzerindeki ölçeklerden yararlanarak belirlenmiştir. Kaplama kalınlıklarındaki farklılık plazma kaplamanın manuel olarak yapılmasından kaynaklanmaktadır. En yüksek kaplama kalınlığı Z20A kodlu kaplama bileşiminde 720µm olarak elde edilmiştir. Alümina ilavesi yeterli bir mekanik özelliğe sahip kalın kaplama üretilmesine imkan sağlamaktadır ( çalışmada elde edilen kaplama kalınlıkları 433-720 µm arasında değişmektedir).
-Kaplamaların parlatılmış kesitlerinden mikrosertlik ölçüm yöntemiyle sertlik değerleri ölçülmüştür. Sertlik yüzeyden 170 µm’dan başlamak üzere sıra halinde alınmıştır. Tüm kaplama bileşimlerinde kaplama yüzeyinden altlığa doğru gidildikçe sertlik değerlerinin düştüğü görülmüştür. Ayrıca alümina ilavesi arttıkça sertlik değerlerinin arttığı tespit edilmiş; alümina ilavesinin mekanik özellikleri iyileştirdiği belirtilebilir.
-Grafit altlıklar üzerine kaplanan tabakaların, grafit altlıklar 1000 °C’de üç saat süreyle uzaklaştırıldıktan sonra yoğunlukları archimed yöntemiyle ölçülmüştür. Daha
sonra formül yardımıyla relatif yoğunlukları hesaplanmıştır. Alümina ilavesi belli bir bileşime kadar relatif yoğunluğu arttırmıştır. En yüksek relatif (görünür) yoğunluk değeri ise Z30A kodlu bileşiminde elde edilmiştir.
-Kırık yüzey SEM görüntülerinden koyu kısımların alümina, açık kısımların zirkonya olduğu tespit edilmiştir. Kırık yüzey görüntülerinden plazma kaplamaların tipik deniz dalgası yapısıda görülmüştür.
-Termal çevrim deneylerinden elde edilen sonuçlara göre kaplama bileşimlerinde alümina ilavesinin artması termal şok direncini düşürmüştür. 1000°C’de A kodlu bileşime sahip kaplamanın dayandığı en düşük çevrim sayısı 5 iken, Z bileşimine sahip kaplamanın dayandığı termal çevrim sayısı 66’dır. Çevrim sıcaklığı arttıkça kaplamaların termal şoka dayandığı çevrim sayısı düşüş göstermiştir. 1200 °C’de Z kodlu kaplama 8 çevrim, A kodlu kaplama ise 1 çevrim dayanmıştır.
Sonuç olarak farklı oranlarda YSZ ve Al2O3 kaplama tozları karıştırılarak yeterli mekanik özelliğe sahip; fakat yeterli termomekanik özelliğe sahip olmayan kalın kompozit kaplamalar rahatlıkla üretilebilir.
7.2. Öneriler
-YSZ-Al2O3 tozları bilyalı değirmende karıştırılarak farklı bileşimde kaplama tozları rahatlıkla elde edilebilir.
-Elde edilen ağ. % 10-80 YSZ-Al2O3 kaplama tozlarından farklı toz bileşimleri hazırlanabilir. Tozların değirmende karıştırma süreleri artıralarak tozların morfolojileri ve akış özelliği iyileştirilebilir. Bu tozlardan elde edilen kaplamaların özellikleri incelenebilir.
-Üretilen bütün kaplamaların yoğunluk ölçümleri arşimed prensibi yanısıra civa porozimetresi yardımıyla ölçülebilir.
-Üretilen kaplamalara yapılan sertlik testine ilave olarak kırılma tokluğu tespiti yapılabilir. Alümina ilavesinin kaplamanın kırılma tokluğuna etkisi araştırılabilir.
-Kaplamalara tüp fırında çalışmada da bahsedildiği gibi termal çevrim deneyleri farklı çevrim sıcaklıklarında da yapılabilir. Fakat termal şok deneyi literatürde olduğu standartlaştırılabilir. Literatürde termal çevrim deneyleri; bir nozül içinden verilen alev kaplama yüzeyine etki ettirilerek yapılır. Aynı zamanda altlığın soğutulduğu bu sistemde çevrimler sonunda kaplamaların termal şok özellikleri tespit edilebilir.
-Atmosferik plazma püskürtme kaplama yöntemi ile gerçekleştirilen mevcut çalışma; HVOF, EB-PVD teknikleri ile de üretilip karşılaştırılabilir.
[1] YILMAZ F., Yüzey İşlemleri Dergisi, Temmuz-Ağustos, 2002; 30-33. [2] KAÇAR Y.E., KARAOĞLANLI A.C., “Kaplama teknolojileri ve
karakterizasyonu”, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Lisans Tezi, Sakarya Üniversitesi, 2005; 1:18-25.
[3] BAYHAN D., YILDIZ K., TOPLAN H.Ö., TOPLAN N., “Plazma
püskürtme kaplama tekniği ile mullit-zirkonya esaslı kompozit üretimi”, IV. Uluslar arası Seramik Kongresi, 30 Ekim-1 Kasım 2006, Sakarya Üniversitesi, Adapazarı; 404.
[4] ÇELİK, E., “Plazma sprey tekniğiyle üretilen seramik kaplamaların korozyon davranışlarının incelenmesi “ Yüksek Lisans Tezi, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği, Sakarya Üniversitesi, 1995; 3-5.
[5] YÖRÜK B., “Uçak malzemelerinin yapı ve özellikleri” Anadolu
Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Sivil Havacılık Anabilim Dalı, Tezli Yüksek Lisans Programı, Ocak 2004; 14-25.
[6] SHARAFAT, S., KOBAYASHI, A., CHEN, Y., GHONİEM N.M., ”Plasma spraying of micro-composite thermal barrier coatings”, Vacuum vol: 65, pp: 415-425, 2002.
[7] KALEMTAŞ, A., A.Ü.Müh-Mim.Fak.,Seramik Bülteni,Yıl 1, 34, Ocak 1998.
[8] GEÇGİNLİ, E. A., İleri Teknoloji Malzemeleri, İ.T.Ü Matbaası, Gümüşsuyu, 1991; 2, 250-254.
[9] SHULLE W., Feverfeste Werkstafte, Deutscher Verlogfür, Grund Steffındustic,1990; 23-25.
[10] SOYKAN, Ş. H., ÜSTEL, F., ÇELİK, E., ”Termal sprey teknolojisi”, Erdemir Bilim Ve Teknoloji Serisi, Çelik Yüzeylerin Kaplanması, 2006; 222-224.
[12] DAVIS, J.R.,SMITH,. R.W., Materials Resources, Inc. Source:,”
Historical development of thermal spray processing and equipment”, Handbook of Thermal Spray Technology” ASM International, Materials Park, p;9-10, ISBN 0-87170-795-0, Ohio, USA.,2004
[13] DAVIS, J.R., FRANK, N. LONGO.,” Thermal sprey processing and design, Handbook of Thermal Spray Technology” ASM International, Materials Park, p;103-117, ISBN 0-87170-795-0, Ohio, USA.2004
[14] THORPE, M.L., Thermal Spray: Industry in Transition, Adv.Mater. Process., Vol 143 (No. 5), p: 50–56, 1993.
[15] KNIGHT, R., SMITH, R.W., Thermal Spray Forming of Materials, Powder Metal Technologies and Applications, Vol 7, ASM Handbook, ASM International, p: 408–419, 1998.
[16] YENİHAYAT, Ö.F., “Seramik kaplamalarda kırılma tokluğunun sonlu elemanlar yöntemi ile analizi”, Yüksek Lisans Tezi, SAÜ, Ocak, 1996; 14, 22
[17] FAUCHAIS, P., VARDELLE, M., “Plasma spraying: present and future, ıupac, pure & appl. Chem., Vol 66 (6), pp. 1247-1258, Britain, 1994. [18] ÖKSÜZ, L., “Plazma gerçeği”, Bilim ve Teknik Dergisi, pp. 75, Şubat,
2001.
[19] TOPLAN, N., “ Plazma püskürtme kaplama tekniği ile seramik esaslı şekilli parça (ZrO2 Esaslı Tüp) üretimi”, Doktora Tezi, Sakarya Üniversitesi, Eylül 2001; 25, 27, 35
[20] ÜSTEL, F., YILMAZ, M B., “Termal ve çevresel bariyer kaplamalar ve uygulamaları”, IV. Uluslar arası Seramik Kongresi, 30 Ekim -1 Kasım 2006, Sakarya Üniversitesi; 413, Adapazarı
[21] ÜSTEL,F., ”Plazma Sprey Kaplama Teknolojisi”, Yük.Lisans Tezi, İ.T.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü, 24-26, 1995.
[22] ÜSTEL, F., YILMAZ, F., “Termal sprey kaplama teknolojisinde kullanılan kaplama tozları ve karakterizasyonu” Kaplama Laboratuarı Uygulamaları, Sakarya Üniversitesi Mühendislik Fakültesi, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 54187, Esentepe Kampusü Serdivan-Adapazarı /Türkiye.
[23] HOCKING, M. G., VASANTASREE, V., SIDKY, P. S., “Metallic & ceramic coatings production, high temperature properties & applications”, John Wiley & Sons Inc, New York, printed in Great Britain, pp. 258, 1989.
ve Cr2O3 - %5 SiO2 - % 3 TiO2 seramik kaplanan malzemelerin özellikleri”, Doktora Tezi, Yıldız Teknik Üniversitesi, Ekim, İstanbul, 1995.
[25] ÇALIŞKAN, O., Termal püskürtme teknolojisinde alternatif uygulamalar”, Yüksek Lisans Tezi, Mayıs, Sakarya, 15-20, 2004.
[26] ÇİMEN, M. Ş., AKKUŞ, A., “Plazma ile yüzey kaplama”, Kaynak Teknolojisi I. Ulusal Kongresi, TMMOB Makine Mühendisleri Odası, 13-15 Kasım, Bildiriler Kitabı; 155-164, 1997.
[27] BÜYÜKKAYA E., “Termal bariyer kaplamanın turbodoldurmalı bir dizel motorunun egzoz emisyonlarına etkileri Doktara Tezi, SAÜ Makine Mühendisliği, 23-24, 1997.
[28] SZULC, M., “Manufacture and characterization of plasma-sprayed, segmented La2Zr2O7 – based thermal barrier coatings” Master Thesis, Silesian University of Technology Dept. Material Engineering and Metalurgy Katowice University of Applied Sciences Steinfurt p: 1-2, 9, 14, 2004.
[29] PAWLOWSKI, L., “The science and engineering of thermal spray coating”, wiley & sons, New York, NY, p: 32-35, 1995.
[30] http://www.rpi.edu/dept/materials/COURSES/NANO/stewart/index.html, (Using Nano structured Materials in Thermal Barrier Coatings for Aircraft Gas Turbine Engines)
[31] http://www.grc.nasa.gov/www/RT1997/5000/5160brindley.htm Termal
[32] www.msm.cam.ac.uk/.../coatings/index.html (University of cambridge coatings for turbine blades)
[33] PARLAK,A., YAŞAR,H., GÖREN,R.,”İçten yanmalı dizel motorlarında seramik kaplama kusurları ve iyileştirme yöntemleri” makalesi, İstanbul, 2-3, 2002. [34] www.parkwaykew.com/images/pic_corrosion2.jpg [35] http://btinternet.com/catechnology/surfaceweb/swebjournalspage_files/po wders.html [36] www.netl.doe.gov/publications/proceedings/99/99ats/p-13.pdf [37] http://www.ipm.virginia.edu/research/PVD/Pubs/thesis6/home.html
(HASS, D.D., ‘Thermal barrier coatings via directed vapor deposition’, university of Virginia, May, 2001.)
JR, R.D., “Mıcrostructural evolutıon of EB-PVD TBCs on cylınderıcal surfaces”, Worcester Polytechnic Institute, 2001.
[39] BERNIER, J., “Evolution and characterization of partially stabilized zirconia (7wt% Y2O3 ) thermal barrier coatings deposited by electron beam physical vapor deposition”, A master’s Thesis Submitted to the faculty of the Worcester Polytechnic Institute, May 18, 2001. [40] PRABHU, V., ‘Intelligent automation of electron beam physical vapor
deposition using LabVIEW’, Penn State University
[41] SINGH, J., SINGH, D., E.,W.J., “Architecture of thermal barrier coatings produced by electron beam-physical vapor deposition (EB-PVD)”, Journal of Materıals Scıence 37 3261 – 3267, 2002
[42] www.matsceng.ohio-state.edu/fac_staff/faculty, (Padture et al., Science, 2002)
[43] www.ing.unitn.it/.../principale.htm
[44] SUNG, R., OHIO, C., “Mechanical properties of plasma-sprayed ZrO2 -8 wt % Y2O3 thermal barrier coatings”, NASA/TM-2002-213216, November 2004
[45] İPEK, M., “İki farklı yolla üretilmiş alümina-zirkonya kompozitlerin sinterlenme ve kırılma davranışlarının incelenmesi”, Doktora Tezi, Sakarya Üniversitesi; 4, 40-42, Mayıs 2005.
[46] DEMİRKIRAN, Ş., “ MgZrO3 esaslı fonksiyonel değişken kaplamaların incelenmesi”, Yüksek Lisans Tezi, SAÜ., Müh,Fak.Metalurji ve Malzeme Müh.Böl. Haziran Sakarya, 1997; 1-2, 42
[47] http://images.google.com.tr/imgres?imgurl=http://www.fzjuelich.de/iwv/i wv1/datapool/page/20/Zyklier2.gif&imgrefurl=http://www.fzjuelich.de/i wv/iwv1/index.php%3Findex%3D94%26print%3D1&h=189&w=290&s z=31&hl=tr&start=17&um=1
[48] WIDJAJA, S., LIMARGA, A. M., YIP, T, H., “Oxidation behavior of a plasma-sprayed functionally graded ZrO2 /Al2O3 thermal barrier coating”, Materials Letters, Volume 57, Issues 9-10, P: 628-634, 2002.
[49] http:/seca.doe.gov/Technologie/coalpower/turbines/refshelf/peer-review /Presentation-Sohn.pdf
[50] KOKINI, K., “Transient thermal fracture of ceramic-to-metal ınterfaces” NATO ASI Ser-E, pp.531-541, 1993.
[51] HEIMANN, R. B., “Advanced ceramic materials: products, applications and economic Outlook” Chair of Technical Mineralogy, Department of
Mineralogy Freiberg University of Mining and Technology, Brennhausgasse 14, p: 6, 09596 Freiberg – Germany
[52] HERMANN, H., “Advances in Thermal –Spray Technology”, Advanced Materials and Processes, pp-41-42, 1990.
[53] STEVENS,R., “Zırconia and zırconıa Ceramics”, Writen fot Magnesium Electron, Department of Ceramics, University of Leeds, 12-13,1996. [54] GÜNAY, V., “Seramik üretiminde Sol-jel yöntemi”, Metalurji Dergisi,
Sayı: 82, 47-52.
[55] www. Stanfordmaterials.com/zr.html (“Applıcatıons and preparatıons of zırconıa and stabılızed zırconıa powders”, Technical Support Team, Stanford Materials Corporation, Aliso Viejo, California, USA)
[56] WILLIAM, E., PHIL, L. D., MARK, W., RAINFORTH. P, D., “Ceramic microstructures property control by processing”, Department of Engineering Materials and Sorby Centre for Electron Microscopy Sheffield University, Sheffield,UK, p; 319, 1992.
[57] www. doitpoms@msm.cam.ac.uk. (DoITPoMS, Department of Materials Science and Metallurgy, University of Cambridge)
[58] YEI, F., LEI T.C., ZHOW, Y., “Microstructure and mechanical properties of SiC whisker reinforced ZrO2 –Y2O3” Materials Science and Technology, p: 529-539, 1995.
[59] RIVAS, P.C., LARACOCHE, M.C., PASQUEVICH A.F., MARTINEZ, J.A., MINTZER, S., RODRİGEZ, A.M., “Characterization of metastable tetragonal forms in ZrO2 - % 2,5 mol Y2O3 Ceramics”, J.Am.Cer.Soc, p: 831-836, 1996.
[60] DELL’AGLI, G., MASCOLO, G., “Zirconia-yttria (8 mol%) powders hydrothermally synthesized from different Y-based precursors”, Journal of the European Ceramic Society, vol: 24, p: 915–918, 2004.
[61] CHRISTEL, L, R., FLORENCE, A., CELINE, D., MANUEL, G., ABEL, R., “Dense yttria stabilized zirconia: sintering and microstructure”, Ceramics International, vol: 29, p: 151–158, 2003.
[62] SARITAŞ, S., Toz Metalurjisi, “Makine Müh. El Kitabı”, 2. Baskı, I.Cilt, MMO., s.2/64 – 2/82, 1994.
[63] KIRAN, M., EMRULLAHOĞLU, Ö.F., “Alüminanın ekstrüzyonla şekillendirilmesi, IV. Uluslar arası Seramik Kongresi, 30 Ekim -1 Kasım 2006, Sakarya Üniversitesi; 338, Adapazarı.
özellikleri ve uygulamaları” 10. Denizli Malzeme Sempozyumu ve Sergisi, 14-15-16 Nisan 2004; 543.
[65] GÖKTAŞ, A.A.,” B4C kompozit seramiklerin sinterlenmesi ve
karakterizasyonu”, TÜBİTAK-MAM, Malzeme Bölümü, Gebze-Kocaeli, 2002.
[66] Eti Holding A.Ş. Genel Müdürlüğü,”Bor nitrür ön fizibilite etüdü”, planlama ve bilgi işlem dairesi başkanlığı; 4, Ankara, Mayıs 2003
[67] CAN, E.,” Alümina özellikleri ve üretim yöntemleri”, Mühendislik Tasarımı I Dersi, SAÜ., Müh,Fak.Metalurji ve Malzeme Müh.Böl, 2007. [68] KESKİN, İ., Malzeme El Kitabı, Dem-Ay Pazarlama Koll. Şt. Yayınları;
76-77.
[69] SCAGLIOTTI, M., PARMIGIAN, F., SAMOGGIA, G., LANZI, G., RICHON, D., “Structural properties of plasma sprayed zirconia-based electrolytes”, J. Mat. Sci., v.23, pp.3764-3770, 1988
[70] GANSERT, R., SAMPATH, S., BERNDT, C., HERMAN, H., CHRASKA, P., “Free-standing ceramic forms fabricated By plasma technology” Proc. Of 8th NTSC, Houston, Texas, pp.723-28, 11-15 September 1995.
[71] PERRIN, N., BURLET, H., BOUSSUGE, M., ‘’Thermomechinal Experiments and Numerical Simulation of Ceramic Coatings’’, Surface and Coatings Technology, Vol.56, pp.151-156, 1993.
[72] BRINKIENE. K., KEZELIS. R., “Effect of alumina addition on the microstructure of plasma sprayed YSZ”, Journal of the Europen Ceramic Society vol:25 pp: 2181-2184, 2005.
[73] NUSAIR, A, K., LU, J., “Thermal cyclic behavior of air plasma sprayed thermal barrier coatings sprayed on stainless steel substrates”, Surface&Coating Technology vol: 201, pp: 4653-4658, 2007.
ÖZGEÇMİŞ
Ufuk Saral, 16.07.1982’de Kocaeli’de doğdu. İlk, orta ve lise eğitimini Gölcük’te tamamladı. 1999 yılında Gölcük Barbaros Hayrettin Lisesinden mezun oldu. 2000 yılında başladığı SAÜ Sakarya Meslek Yüksekokulu Seramik bölümünü 2002 yılında bitirdi. 2002 yılında girdiği DGS’nı kazanarak Afyon Kocatepe Üniversitesi Seramik Mühendisliği Bölümüne girdi 2005 yılında mezun oldu. Şu an Sakarya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Anabilim dalında yüksek lisans öğrencisidir.