TS ISO 16949 Süreç Yönetimi Uygulamaları - TS ISO 16949:2009 kalite yönetim sistemi ve bir orma

TS ISO 16949 Otomotiv Yan Sanayi Kalite Yönetim Sistemi standardı, müşteri beklentileri doğrultusunda alt yapısı oluşturulmuş beş temel süreç yönetimi uygulamasını zorunlu kılmaktadır. Müşteri ve yan sanayi arasındaki iş sözleşmeleri üzerinden bazı esnetmelere ve kapsam dışı tutulmalara açık olan bu uygulamalar aşağıda detaylı olarak açıklanmaktadır.

1.2.15.1. İleri Ürün Kalite Planlaması (APQP)

İleri ürün kalite planlaması (Advanced Product Quality Planning–APQP), otomotiv sektöründeki tasarım sürecinde, ürünün müşteri memnuniyetini sağlayabilmesi amacı ile gerekli adımların tanımlanmasını ve gerçekleştirilmesini sağlayan yapısal bir metottur. İleri ürün kalite planlamasının amacı, tedarikçilerin müşteri ihtiyaç ve beklentilerini karşılayacak şekilde ürün ve süreçler ile ilgili olarak kalite planlama fonksiyonunu yerine getirmeleri için gerekli bilgileri sağlamanın yanı sıra müşteri memnuniyeti için işletme kaynaklarından optimum düzeyde yararlanma ve gerekli değişiklerin zamanında

yaparak kaliteli bir ürünü zamanında ve en düşük maliyetle sağlayabilmektir (Bell ve Becker 2001).

Ürün tasarımının müşteri tarafından yapıldığı durumlarda da tedarikçinin bu planı yapma yükümlülüğü ortadan kalkmamaktadır. İleri ürün kalite planlaması aşağıda görülebileceği üzere altı ana başlıktan oluşmaktadır. Bunlar;

 Projenin tanımlanması ve planlanması,  Ürün tasarımı ve ürün geliştirme,  Proses tasarımı ve proses geliştirme,  Ürün ve prosesin doğrulanması,

 Geri bildirim, değerlendirme ve düzeltici faaliyet,  Kontrol planı dokümanının hazırlanmasıdır.

İleri ürün kalite planlaması ile ilgili çalışmalar bu altı ana başlık temelinde gerçekleştirilmektedir. Planlanan ve gerçekleşen zamanların ayrıca konu ile ilgili sorumluların kayıt altına alındığı bir planlama çizelgesi üzerinden yürütülen bu faaliyetlerde aşağıdaki konu başlıkları ile ilgili çalışmalar gerçekleştirilir (Anonim 2008).

 Teknik resmin incelenmesi ve ilgili dosyaya kaydedilmesi,

 Aynı ürün grubundaki diğer ürünlerin kalite planlarının incelenmesi,

 Müşteri özel isteklerinin gözden geçirilerek belirlenmesi ve ilgili çizelgeye kaydedilmesi,

 Kalite planlama ekibinin bir araya gelerek ürün ile ilgili fizibilite çalışmasını gerçekleştirmesi,

 Yeni tedarikçi gereksiniminin belirlenerek malzeme sipariş ve alımının gerçekleştirilmesi,

 Yeni makine, alet ve teçhizat (kalıp, aparat, fikstür vb.) gereksiniminin belirlenerek sipariş ve alımının gerçekleştirilmesi,

 Üründe kullanılacak yeni ölçüm cihazı gereksiniminin belirlenmesi,

 Ölçme (ilk numune raporu, ürün denetim ve yerleşim muayenesi soru listesi ölçü kontrol) raporlarının hazırlanması,

 Malzeme (yanmazlık, son kontrol raporu, bilgi formu, teknik veriler, malzeme güvenlik bilgi formu) raporlarının hazırlanması,

 Malzeme seçimi doğrultusunda malzeme özelliklerinin belirlenerek ürün ağacının oluşturulması,

 Fiyat analiz çalışmasının gerçekleştirilmesi,  Proses akış şemasının hazırlanması,

 Üretim akışının yerleşim planı üzerinde gösterilmesi,

 Hata Türü ve Etkileri Analizi (Failure Mode and Effects Analysis - FMEA)’nin yapılması,

 Ön seri kontrol planının hazırlanması,  Operasyon kartlarının hazırlanması,

 Deneme / numune üretimi gerçekleştirilmesi,

 Ürün üretim süreci ile ilgili personel eğitiminin planlanarak eğitimlerin verilmesi,  Ürüne kod verilerek ilgili listeye kaydedilmesi,

 Üretim Parçası Onay Prosesi (Production Part Approval Process - PPAP) dosyasının tamamlanması ve müşteriye sunumu,

 Ambalajlama yöntemi, malzemesi ve malzeme ölçüleri belirlenerek mamul ambalajlama planına ürün kaydının yapılması,

 Seri kontrol planının hazırlanması,  Ürün izleme raporunun hazırlanması,  Üretim kontrol çizelgesinin oluşturulması,  Zaman etüdü çalışmasının yapılması,

 Kalıpların kalıp/şablon tanıtım kartının yapıştırılması ve kalıp listesine kaydının yapılması,

 Müşteri ile birlikte teslimat koşullarının belirlenmesi,

 Kontrol raporu ile ürün onayı alınarak müşteri memnuniyetinin belirlenmesi,  Seri üretime başlanması,

 Ölçüm Sistemleri Analizi (Measurement Systems Analysis - MSA) çalışmasının planlanarak gerçekleştirilmesi,

 İstatistiksel Proses Kontrolü (Statistical Process Control - SPC) çalışmasının planlanarak gerçekleştirilmesi,

 Kalite planlanmasının tamamlandığına dair onayın müşteriden alınması,  Ürün ile ilgili müşteri isteklerinin ve şikayetlerinin alınarak çözümlenmesi.

1.2.15.2. Hata Türü ve Etkileri Analizi (FMEA)

Hata türü ve etkileri analizi, bir proses geliştirirken geçmişteki tecrübe ve olumsuzluklar dikkate alınarak, oluşturulmakta olan prosesin yanlış gidebileceği düşünülerek her bir konunun araştırılmasını kapsayan sistematik bir mühendislik faaliyetidir.

Hata türü ve etkileri analizi; bir ürünün, hizmetin, çalışan bir ekipmanın fonksiyonlarını ve/veya kendisinden istenilen şartları yerine getirmemesine neden olabilecek, ürünü oluşturan parçaların ve/veya bileşenlerin fonksiyonlarını veya niteliklerini nasıl yitirdiklerinin analizidir. (Gürkaynak 1999).

Tasarım ve güvenilirlik mühendisliği tarafından yürütülen ve mevcut ürün noksanlıklarını tespit etmeye yarayan bu metot bir ürünün tüm bileşenlerine yönelik hataların sınıflamasını kullanarak, meydana çıkma olasılığı ve başarısızlık olasılığını tespit eder (Özveri 1993). Bu sistematik yaklaşım ile üretimdeki potansiyel hataların önlenmesi ve kalitesizliğin ortadan kaldırılması amaçlanmaktadır.

1.2.15.3. İstatistiksel Proses Kontrol (SPC)

İstatistiksel proses kontrol, bir ürünün üretim sürecinde istenilen kalite şartlarını sağlamak, süreç içerisinde ürünlerde hata oluşumunu tespit etmek ve süreci iyileştirmek amacıyla kullanılan istatistiksel yöntemleri içermekte ve çap, boy, ağırlık, açı, titreşim genliği gibi bir ürünün süreç içerisindeki kalite göstergelerinin istatistiksel proses kontrol grafiklerinde çizelgelenerek sürecin gözlemlenmesinden oluşmaktadır (Maraş ve Arslan 2014).

SPC, bir üretim sürecinde kaliteyi sağlamak, sürdürmek ve iyileştirmek amacıyla kullanılan istatistik tekniklerini içerir. Bu teknikler kısa vadede süreç hatalarının teşhisi ve giderilmesini, uzun vadede ise süreç kalitesinin iyileştirilmesini hedefler (Koçer 2004).

1.2.15.4. Ölçüm Sistemleri Analizi (MSA)

Ölçüm Sistemleri Analizi (Measurement Systems Analysis - MSA), TS ISO 16949 Otomotiv Yan Sanayi Kalite Yönetim Sistemi çerçevesinde her yeni ürünün devreye alınması aşamasında; müşteri tarafından belirlenmiş olan kritik karakteristiklerin doğru ölçüldüğünü garanti etmek ve seri imalata alınmış ürünlerin ölçümleri sırasında kullanılan ölçüm aletlerinin yetkinliğini analiz etmekte kullanılan bir yöntemdir. Ölçüm

sistemleri analizinin amacı, ölçüm aletinin olağan çalışma ortamı ile etkileşimini ve sonuçta ortaya çıkabilecek ölçüm değişkenliklerinin belirlenmesidir.

Bu analiz ölçüm sürecinde ortaya çıkması muhtemel riskleri asgariye indirmek için oluşturulmuş istatistiki bir metottur ve kontrol planındaki özel karakteristiklerin ölçüldüğü sistemlere mutlak suretle uygulanmalıdır (Yeşilyurt 2000).

1.2.15.5. Üretim Parçası Onay Prosesi (PPAP)

Üretim parçası onay prosesi (Production Part Approval Process - PPAP), müşterinin belirlediği mühendislik, tasarım çizimleri ve spesifikasyon gereklerinin tedarikçiler tarafından uygun biçimde anlaşılmasını sağlamak için kullanılan sistematik bir yapıdır (Ellims ve diğ. 2000). PPAP ile üretime hazırlık aşamasında organizasyonlara bir akış sunulur ve bu akışta ürün ve sistem kalitesi için gereklerin tamamlanması sağlanır (Cebeci ve Sansarcı 2014).

Ürünün sadece fiziksel olarak değil, üretildiği proses şartları ile bir bütün olarak müşteri tarafından onaylanmasını sağlar. PPAP, tüm üretim parçaları, servis parçaları ve üretim malzemelerine uygulanmalıdır. Üretim prosesine ait tüm karakteristikler gözden geçirilerek imal edilen ürünler içerisinden müşteri ile yapılan iş sözleşmesi doğrultusunda belirlenen kriterlere göre alınan örnekler ölçülerek ve test edilerek PPAP gerçekleştirilir.

PPAP gerektirendurumlar aşağıda maddeler halinde belirtilmiştir (Anonim 2009):  Yeni bir ürün ile ilgili teklif sürecine dahil olunması,

 Daha önce hazırlanan PPAP dosyasında tespit edilen uygunsuzluğun düzeltilmesi,  Çizim, şartname veya malzemelerde değişiklik olması,

 Daha önce onaylanan parçadan farklı olarak başka bir malzeme kullanılması,  Yeni kalıp ve/veya şablon kullanılması,

 Proses veya üretim metodunda değişiklik olması,  Üretim tesisinin yer değiştirmesi,

 Tedarik edilen malzemelerin veya hizmetlerin temin kaynağının değişmesi,  Üretim araçlarının on iki ay veya daha fazla bir süre atıl durması,

 Kalite ile ilgili konular nedeniyle müşterinin alımı bir süre durdurması,  Çevre boyut risklerinde artış olması,

PPAP, müşteri ve tedarikçi arasında düzenlenen iş sözleşmeleri ile TS ISO 16949 Otomotiv Yan Sanayi Kalite Yönetim Sistemi şartları temel alınarak aşağıda maddeler halinde verilen dokümanları içeren bir dosya şeklinde düzenlenmektedir. Bu dokümanlar (Anonim 2009);

 Görünüm onay raporu,

 Uluslararası Malzeme Bilgi Sistemi ( International Material Data System - IMDS) formu,  Örnek ürünler,  Çizimler, şartnameler,  Değişiklik dokümanları,  Ölçüsel sonuçlar,  Kontrol araçları,

 Malzeme test sonuçları,  Performans test sonuçları,  Proses FMEA,

 Tasarım FMEA (eğer varsa),  İş akış şeması,

 Kontrol planı,

 Proses yeterlilik çalışmaları,  Ölçüm sistemleri analizi,  Tasarım mühendislik onayı,  Yerleşim planı,

 Yan sanayi listesi,  Final kontrol raporu,

 Diğer müşteri özel istekleri.

Belgede TS ISO 16949:2009 kalite yönetim sistemi ve bir orman ürünleri işletmesinde uygulanması (sayfa 38-43)