FRANSA, Paris, Champ’s Elyseés Caddesi

O STP tem como principal objetivo a eliminação de perdas, mas o que é exatamente uma perda? Perda (ou muda, em japonês) é toda atividade realizada durante o processo de produção de um determinado item que não agrega valor para o cliente. Shingo (1996, p. 110) define perda da seguinte forma: “É qualquer atividade que não contribui para as operações”. Segundo Liker (2005, p. 46), o primeiro passo para a identificação das perdas é responder a seguinte pergunta “o que o cliente quer com esse processo?” cujas respostas definem claramente o que é valor para o cliente.

Grande parte das atividades realizadas durante a produção de um determinado item resume–se a perdas. Essa geração de desperdício ocorre em função de uma grande quantidade de variáveis. Visando mapear essas atividades que não contribuem para a transformação de matéria– prima em produto acabado, Ohno (1997) criou o Princípio da Agregação de Valor, representa do pela figura 2-3:

Figura 2–3 – Princípio da Agregação de Valor

Fonte: Ohno (1997, p. 74)

O Princípio da Agregação prega que os movimentos realizados pelo trabalhador são classificados de duas formas: trabalho necessário e perda. O trabalho necessário se subdivide em trabalho sem valor agregado (que ocorre em função das condições atuais de trabalho) e trabalho com valor agregado. Com isso, devem–se enquadrar todos os movimentos em um dos três tipos de classificação (perda, trabalho com valor agregado e trabalho sem valor agregado) e atacar as perdas.

Ohno (1997) classificou as perdas em sete grandes grupos de atividades que não agregam valor. A oitava perda foi proposta por Liker (2005, p. 48). As oito grandes perdas são:

1. Perda por Superprodução; 2. Perda por Transporte;

3. Perda por Processamento em si; 4. Perda por Movimentação; 5. Perda por Espera;

6. Perda por defeito; 7. Perda por Estoque;

2.1.4.1 Perda por Superprodução

A perda por superprodução é considerada por Ohno (1997, p.75), como sendo a mais danosa das perdas, pois, segundo ele, esta tem a propriedade de ocultar todas as outras perdas e, por isso, é a mais difícil de ser eliminada.

Segundo Shingo (1988, p.326; 1989, p.103), existem dois tipos de superprodução:  Quantitativa – consiste em fazer mais produtos que o necessário;

 Antecipada – consiste em fazer o produto antes que este seja necessário.

Ainda segundo Shingo (1989, p.103) na Toyota a perda por superprodução não é tolerada.

2.1.4.2 Perda por Transporte

Esta perda se refere especificamente às atividades que envolvem o deslocamento de materiais, as quais usualmente não aumentam o valor agregado do produto Ghinato (1996),. Um dos grandes fatores responsáveis pela ocorrência desta perda é a organização em um layout inadequado obrigando a utilização de equipamentos para movimentação de materiais e produtos.

2.1.4.3 Perda por Processamento em si

O processamento é um conjunto de atividades que deve ser realizada para a produção de um produto. A perda por processamento em si consiste em todas as atividades de transformação que são realizadas durante a produção de um item, mas que poderia ser eliminada se alterar as características de qualidade ou funcionalidade do mesmo.

Segundo Ghinato (1996, p.57), a utilização de técnicas de Engenharia e Análise de Valor na determinação das características e funções do produto ou serviço e dos métodos de fabricação a serem empregados, é extremamente recomendável como forma racional de otimizar o processamento.

2.1.4.4 Perda por Movimentação

A perda por movimentação está relacionada aos movimentos inúteis realizados pelas pessoas durante a execução de certa atividade (MISHRA e SETHI, 2008).

Normalmente, em torno de 15% do tempo despendido para a realização de uma atividade é desperdiçado na forma de perda por movimentação. A Engenharia de Métodos utilizando o estudo de tempos e movimentos representando uma excelente alternativa para eliminação desta perda.

2.1.4.5 Perda por Espera

Consiste em um intervalo de tempo no qual nenhuma atividade de transformação é realizada pelas pessoas ou pelas máquinas. A perda por espera representa a permanência, por um certo momento, de capacidade ociosa pelos recursos produtivos (DIENSTMANN, 2008).

Os processos de uma maneira geral são compostos por quatro etapas: o processamento propriamente dito, transporte, inspeção e espera. A figura 2-4 representa a fração despendida com espera dentro dessas quatro subdivisões de um processo:

Figura 2–4 – Fração da espera em um processo de produção

A relação apresentada na figura acima, proposta por Shingo (1996, p. 284), representa o ciclo de produção e espera da produção de uma barra de direção, porém para a produção de qualquer produto proporção apresentada acima permanece praticamente inalterada, sofrendo apenas pequenas flutuações.

2.1.4.6 Perda por defeito

Esta perda origina–se da produção de itens com uma ou mais de suas características fora das especificações mínimas de qualidade exigidas. Como conseqüência, o item produzido pode não se adequar ao uso para o qual foi destinado, ou seja,ocorre a perda da sua funcionalidade.

A produção de produtos com defeito representa desperdiçar materiais, mão–de–obra, equipamentos. A perda por defeito promove a geração de uma perda “secundária” por “retrabalho”, quando é possível (DIENSTMANN, 2008).

De todas as perdas esta é a que pode ser percebido mais fortemente pelo cliente, causando sua insatisfação ou, em uma situação limite, a sua perda (DIENSTMANN, 2008).

2.1.4.7 Perda por Estoque

Segundo Slack et al (2002, p. 381) “Estoque é definido como a acumulação armazenada de recursos materiais em um sistema de transformação”. Os estoques se apresentam sob forma de matéria–prima, material em processamento e produto acabado e trazem um sensação de segurança para o sistema, pois estes sentem–se protegidos contra qualquer tipo de situação sobre as quais não se pode ter controle ou previsibilidade.

Segundo Ohno (1997, p.71), o estoque em excesso é a maior de todas as perdas, pois seria necessário terem–se recursos adicionais (prédios, mão–de–obra,...) para manter e administrar estes estoques.

O STP encara os estoques como uma perda que tem a propriedade de ocultar todos os problemas do sistema produtivo. A figura 2-5 esquematiza a poder de ocultar os desperdícios da perda por estoque:

Figura 2–5 – Poder dos estoques de ocultar os problemas

Fonte: Slack (2002, p. 484)

Fica claro a partir da análise da figura 2-5 que a redução dos estoques permite a visualização dos problemas.

2.1.4.8 Perda por não uso da criatividade dos funcionários

Esta perda foi identificada foi identificada por Liker (2005, p.48) que a define da seguinte forma: “Perda de tempo, idéias, habilidades, melhorias e oportunidades de aprendizagem por não envolver ou ouvir seus funcionários”.

Os funcionários que lidam diariamente com os processos acumulam muita experiência e são fortemente capazes de levantar possibilidades de melhoria. As organizações que utilizam esse conhecimento ao seu favor deixam de aproveitar uma fonte muito rica e valiosa de informações. A cultura organizacional da empresa é o principal fator responsável por gerar esse desperdício Liker (2005).

2.1.4.9 O impacto das perdas em um sistema produtivo

As oito perdas listadas acima não agregam valor aos produtos finais do ponto de vista do cliente, consomem recursos e geram custos o que resulta negativamente de duas formas possíveis: encarecendo o preço de venda do produto ou reduzindo as margens de lucro das empresas.

A figura 2-6 apresentada por Liker (2005) tem o objetivo de demonstrar o quão presente em um sistema de produção tradicional as perdas estão. Ela representa uma simples linha de tempo para um processo de fundição, processamento mecânico e montagem.

Figura 2–6 – Perdas em um sistema produtivo

Fonte : Liker (2005, p. 49)

A partir da análise da figura 2-6, pode se observar que a maior parte do tempo despendido no processo produtivo corresponde a perdas. Enquanto que o tempo de agregação de valor representa uma pequena parcela do tempo total.