GEREÇ VE YÖNTEMLER
AQP7 VE GLUT5 GEN İFADESİ ÖLÇÜMLERİ
10. Ependorf tüpü içerisinde elde edilen RNA 80 °C de saklandı.
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A caixa de blindagem eletromagnética do equipamento sinalizador luminoso de faltas tem a função de proteger a eletrônica do dispositivo do campo elétrico de elevada intensidade a que é submetida quando o equipamento sinalizador é instalado na rede de distribuição de média tensão. A caixa de blindagem eletromagnética envolve toda a placa de circuito impresso do equipamento.
Durante o desenvolvimento do sinalizador de faltas, várias soluções foram levantadas para que se implementasse a caixa de blindagem eletromagnética do dispositivo:
Solução 1) Usinagem da caixa de blindagem, no formato desejado, em ferro.
Solução 2) Usinagem da caixa de blindagem, no formato desejado, em alumínio.
Solução 3) Injeção de uma caixa de blindagem em plástico, com posterior revestimento interno em material metálico condutor.
Solução 4) Injeção da caixa de blindagem em Zamac.
Solução 5) Injeção da caixa de blindagem em Alumínio.
Solução 6) Estampagem da caixa de blindagem em folhas de metal.
Para a análise destas seis soluções, novamente será utilizada a metodologia adaptada a partir do trabalho de Chalos (1992), da mesma maneira já feita no item 3.4.2.3 deste trabalho, por se tratar novamente de uma análise comparativa onde aspectos quantitativos, qualitativos e estratégicos fazem parte do universo de variáveis a serem comparadas:
• FASE I)
Requisito 1) A caixa de blindagem eletromagnética deve ser de material bom condutor de eletricidade, caso contrário não fará seu papel de
106 proteger a eletrônica do forte campo elétrico presente próximo ao condutor da rede de distribuição de energia elétrica.
Requisito 2) Deve poder ser confeccionada no formato e tamanho exatos para o perfeito encaixe no interior do gabinete plástico do sinalizador, já definido antes da fabricação desta caixa de blindagem. No caso do protótipo cabeça-de-série do sinalizador, o formato da caixa deveria ser cilíndrico (como ilustrado na Figura 41 abaixo). Já no equipamento final, do lote pioneiro, o formato da caixa é quadrado (como ilustrado na Figura 42 abaixo).
Figura 41 – Formato e tamanho necessário para a caixa de blindagem do equipamento sinalizador
cabeça-de-série.
Figura 42 – Formato e tamanho necessário para a caixa de blindagem do equipamento sinalizador
luminoso de faltas - final.
Requisito 3) Deve permitir abertura e fechamento simples para colocação da placa eletrônica, conexão dos sensores e da alimentação, realização de ajustes e de consertos.
Requisito 4) Deve permitir que a placa de circuito impresso seja bem fixada à caixa, de modo que não vibre ou se solte durante o transporte ou uso do sinalizador de faltas.
Requisito 5) Deve permitir a passagem dos conectores elétricos dos sensores, LEDs e alimentação para a placa eletrônica.
107 Requisito 6) Deve permitir que a malha de terra da placa eletrônica seja interligada eletricamente com a caixa de blindagem para que a caixa sirva como massa de referência (“terra” virtual) para o circuito eletrônico.
Requisito 7) Deve possuir durabilidade igual ou superior à vida útil máxima estimada para o sinalizador de faltas, que é de 10 anos, considerando que vai ficar abrigada das intempéries em ambiente estanque.
Tabela 7 – Tabela de Exclusão da análise da escolha da caixa de blindagem.
Sol. 1 Sol. 2 Sol. 3 Sol. 4 Sol. 5 Sol. 6
Requisito 1
Requisito 2
Requisito 3
Requisito 4
Requisito 5
Requisito 6
Requisito 7
As soluções 1, 3 e 6 foram descartadas da análise.
• FASE II)
Atribuição de pesos:
A – Custo Unitário: Peso 5
Justificativa: O custo unitário da caixa de blindagem é o fator preponderante para decisão sobre utilização de uma ou outra tecnologia, pois o efeito técnico da caixa é simples e não é drasticamente afetado pela mudança de implementação, desde que os requisitos de projeto tenham sido cumpridos.
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B – Peso: Peso 3
Justificativa: É uma meta global do projeto do sinalizador de faltas tornar o equipamento o mais leve possível e a caixa de blindagem metálica, dependendo da solução escolhida, pode contribuir muito negativamente para o peso total do equipamento.
C – Necessidade de Mão de Obra: Peso 2
Justificativa: A necessidade de mão de obra adicional pode encarecer o produto final, portanto não é uma característica desprezível.
D – Necessidade de Investimento Inicial: Peso 1
Justificativa: Normalmente, essa característica deveria possuir um peso bem maior, já que o investimento inicial para fabricação de peças desse tipo é muito alto (moldes para injeção, estamparias, etc.) e o impacto no preço do produto seria significativo. Entretanto no projeto de pesquisa foi previsto recurso para desenvolvimento de ferramentas de injeção e esse custo não necessitará ser repassado ao custo final do dispositivo.
Atribuição de notas normalizadas:
A – Custo Unitário:
Solução 2: R$30,00 Solução 4: R$5,50
Solução 5: R$3,50 (melhor)
Nota normalizada Solução 2: 10 – (10 x ((30-3,5)/30)) = 1,2 Nota normalizada Solução 4: 10 – (10 x ((5,5-3,5)/5,5)) = 6,3 Nota normalizada Solução 5: 10
B – Peso:
Solução 2: relativamente leve (melhor) Solução 4: Menos leve que o alumínio Solução 5: relativamente leve (melhor)
109 Nota normalizada Solução 2: 10
Nota normalizada Solução 4: 8,5 Nota normalizada Solução 5: 10
C – Necessidade de Mão de Obra:
Solução 2: Não necessita (melhor) Solução 4: Não necessita (melhor) Solução 5: Não necessita (melhor) Nota normalizada Solução 2: 10 Nota normalizada Solução 4: 10 Nota normalizada Solução 5: 10
D – Necessidade de Investimento Inicial:
Solução 2: Não necessita (melhor)
Solução 4: Necessita – alto (> R$50.000,00) Solução 5: Necessita – alto (> R$50.000,00) Nota normalizada Solução 2: 10
Nota normalizada Solução 4: 0 Nota normalizada Solução 5: 0
• Fase III)
Tabela de Comparação do processo de análise:
Tabela 8 – Tabela de Comparação da análise de escolha da caixa de blindagem.
A B C D S O L . 2 Nota Pes o Nota Pes o Nota Pes o Nota Pes o 1,2 5 10 3 10 2 10 1 S O L . 4 Nota Pes o Nota Pes o Nota Pes o Nota Pes o 6,3 5 8,5 3 10 2 0 1 S O L . 5 Nota P es o Nota Pes o Nota Pes o Nota Pes o 10 5 10 3 10 2 0 1
110 6 1 2 3 5 1 10 2 10 3 10 5 2 , 1 .SOL2 Conc 7 1 2 3 5 1 0 2 10 3 5 , 8 5 3 , 6 .SOL4 Conc 1 , 9 1 2 3 5 1 0 2 10 3 10 5 10 .SOL5 Conc
Tabela 9 – Resultado Final da análise da escolha da caixa de blindagem do sinalizador de faltas. Solução Nota Final (ordem decrescente) Posição no ranking
SOL. 5 9,1 1ª
SOL. 4 7 2ª
SOL. 2 6 3ª
A metodologia de análise proposta indicou a solução 5 (injeção da caixa de blindagem em Alumínio) como melhor tecnologia para ser utilizada na confecção da caixa de blindagem do equipamento sinalizador de faltas e que deverá apresentar o melhor resultado global para a produção do equipamento, dentre todas as 6 opções tecnológicas disponíveis para a escolha da equipe de desenvolvimento na época do projeto.
De fato, essa foi a tecnologia escolhida para confeccionar as caixas de blindagem do equipamento sinalizador de faltas do lote pioneiro (Figura 43 abaixo), portanto, não há críticas ou sugestões de mudanças a serem feitas na rota tecnológica escolhida para desenvolvimento deste componente.
Figura 43 – Caixa de Blindagem Injetada em alumínio do Equipamento Sinalizador de Faltas.
Percebe-se que o fator custo unitário e peso foram preponderantes para o ranqueamento das soluções, pois apresentariam, respectivamente, o maior
111 impacto no custo final do produto e o maior impacto técnico global, relacionado a este componente específico.
Tendo sido escolhida a tecnologia de injeção em alumínio para confecção das caixas de blindagem, o ferramental foi desenvolvido (como apresentado na Figura 44 abaixo) e o lote de caixas de blindagem de material condutor foi fabricado para compor o lote pioneiro do sinalizador luminoso de faltas que foi encaminhado para testes de campo (como ilustrado na Figura 45 abaixo).
Figura 44 – Desenvolvimento de molde de Injeção em alumínio da caixa de blindagem do
equipamento sinalizador luminoso de faltas.
Figura 45 – Peças da caixa de blindagem injetadas em alumínio.