2. ÜRÜN HATALARINI GİDERMEK
2.1. Enjeksiyon Üretiminde Ürün Hataları ve Giderilmesi
2.1.2. Enjeksiyon Prosesinde Ürün Hataları ve Çözüm Yolları
NEDENLERİ
• Hatalı besleme
• Hatalı besleme kapasitesi
• Giriş kanalında kısmi tıkanma
• Vida yastığı miktarı düşük (enjekte işlemi tamamlandıktan sonra vidada kalan mal miktarı)
• Hava tahliye kanalları tıkalı ya da yetersiz
• Makine tonajı yetersiz
• Plastikleştirme oranı yetersiz
ÇÖZÜM YOLLARI
• Enjeksiyon basıncını arttırınız
• Kovan sıcaklığını artırınız
• Meme sıcaklığını arttırınız
• Memeyi temizleyiniz
• Yüzük – torpil takımını temizleyiniz
• Enjeksiyon hızını arttırınız
• Geri basıncını arttırınız
• Meme deliğini büyütünüz
• Kalıp sıcaklığını arttırınız
• Giriş boyutlarını büyütünüz
• Kalıba hava deliği açınız
• Huniyi doldurunuz veya kovana giren malzeme önündeki engeli kaldırınız
• Mal alma mesafesini arttırınız Hammadde için:
• Akışkanlığını arttırmak için yağlayıcı kullanınız
• Kırık hammadde oranını düşürünüz
• Granül boyutlarını eşitleyiniz
• Hammaddeye ön ısıtma uygulayınız
Ø Çapak (Plastik hammadde kalıp boşluğundan taşabilir. Üründeki bu taşan kısım)
NEDENLERİ
• Mengene kapama basıncı, enjeksiyon ve tutma basıncından küçük
• Kalıp bağlantısı hatalı
• Hammadde çok sıcak
• Kalıpta aşınmalar var
• Parametre ayarları yanlış
• Kalıp içi basıncı yüksek
• Makine kolonlarında esneme var ÇÖZÜM YOLLARI
• Enjeksiyon basıncını azaltınız
• Kovan sıcaklığını azaltınız
• Tutma basıncını ve zamanını azaltınız
• Mengene kapama basıncını arttırınız
• Enjeksiyon hızını azaltınız
• Kalıp sıcaklığını azaltınız
• Kalıbı tekrar elden geçiriniz
• Kalıp kalınlık ayarını kontrol ediniz
• Toplam çevrim zamanını azaltınız Hammadde için:
• Yüksek viskoziteli hammadde seçiniz.
Çökme (Parça yüzeyinde oluşan çukurluklar)
NEDENLERİ
• Makine ayarı sırasında hammaddenin ısıl değişimi
• Parça kesitleri (et kalınlığı) farklı
• Kalıp soğutma uygun değil
• Kalıp soğuma zamanı az
• Kalıp doluma uygun değil
ÇÖZÜM YOLLARI
• Tutma basıncını ve zamanını artırınız
• Meme sıcaklığını arttırınız
• Enjeksiyon hızını azaltınız
• Geri basıncını azaltınız
• Meme deliğini büyütünüz
• Kalıp sıcaklığını arttırınız
• Kalıp sıcaklığını azaltınız
• Giriş boyutlarını büyütünüz
• Mal alma mesafesini ayarlayınız
• Malzemenin kalıba dolmasını dengeleyiniz, yollukları tekrar elden geçiriniz
Hammadde için:
• Az çekme oranı olan hammadde seçiniz
• Düşük viskoziteli hammadde seçiniz
• Uygun dolgu maddeleri kullanınız
• Granül boyutlarının eşit olmasını sağlayınız.
Ø Çarpılma (Parça üzerinde oluşan gerilmeler sonucu ölçü tamlığının sağlanamaması)
NEDENLERİ
• Parça dizaynı hatalı
• İç gerilmeler
• Farklı kesitlerdeki, farklı çekmeler
• Harici yüklenmeler nedeni ile çarpılma
• Kalıp soğutmasının uygun olmaması ÇÖZÜM YOLLARI
• Silindir sıcaklığını azaltınız
• Enjeksiyon basıncını azaltınız
• Kalıp yüzey sıcaklığını azaltınız
• Tutma basıncı ve zamanını azaltınız
• Soğuma zamanını arttırınız
• Parçayı düz halde tutmak için soğutmayı kısınız
• İtici ve çıkartma anındaki problemleri çözünüz
• Hammadde için:
• Yüksek akışkanlığı olan hammadde kullanınız
• Çekmesi az olan hammadde kullanınız
• Daha sert hammadde kullanınız
Birleşme Yeri İzleri (Kalıp boşluğunda, eriyik plastiğin akışının buluştuğu kesitteki birleşimin zayıf olması sonucu oluşan izler)
NEDENLERİ
• Birleşme yerinde yetersiz basınç
• Malzeme ya da kalıp yüzeyi çok soğuk
• Gaz sıkışması var
• Kalıp girişinden, birleşme yerine olan uzaklık fazla
• Kalıp yüzeyinde aşırı yağlayıcı var
• Farklı akış uzunlukları
• Parça üzerinde farklı kalınlıklar
• Akışın kesildiği kesitler
ÇÖZÜM YOLLARI
• Enjeksiyon zamanını arttırınız
• Geri basıncı arttırınız
• Birleşme yerindeki kalıp sıcaklığını arttırınız
• Kalıp yüzeyini temizleyiniz
• Aşırı kalıp ayırıcı ve yağlayıcı kullanımından kaçınınız
• Hava tahliye kanalı açınız Hammadde için:
• Hammaddeyi kurutunuz
• Yağlayıcı miktarını ayarlayınız
• Küçük boyutlu pigment kullanınız
Ø Kırılganlık, Çatlama (Parça kalıptan çıkarken gerginlikler nedeni ile çatlıyor veya kırılıyor)
NEDENLERİ
• İç gerilmeler
• Hatalı plastikleşme
• Harici basınç
• Kirlenme, yabancı madde
• Çevrim zamanı uzun
• Soğutma zamanı az
• Kalıp boşluğu eğim açısı yetersiz
• Kalıp yüzeyi parlatması yetersiz
• Hammaddenin iyi kurutulmamış olması ÇÖZÜM YOLLARI
• Enjeksiyon ve kalıp yüzeyi sıcaklığını arttırınız
• Tutma basıncını düşürünüz
• Enjeksiyon hızını arttırınız
• İtici hızını azaltınız
• Özellikle şeffaf parçalarda çevrim zamanını düşürünüz
• Tutma basıncını erken başlatınız
• Soğutma zamanını artırınız
• Kalıp boşluğu eğim açısı yetersiz Hammadde için:
• Güçlendirici ya da plastikleştirici kullanınız
• Daha esnek bir plastik hammadde seçiniz
Ø Parçada İstenmeyen Çizgiler Var (Kalıp açılma yönünde çizgiler, derin oyuklar ve parlak olan yüzeylerde matlıklar)
NEDENLERİ
• Kalıp yüzeyi çizik
• Kalıp dengeli değil
• Kalıp iç basıncı yüksek
• Maçalarda deformasyon
ÇÖZÜM YOLLAR
• Tutma basıncını düşürünüz
• Sıcaklıkları arttırınız
• Kalıp boşluklarını parlatınız
• Kalıp merkezleme elemanlarını kontrol ediniz Ø Parçada Akış Çizgileri Oluşuyor
• Enjeksiyon basıncını arttırınız
• Kovan sıcaklığını arttırınız
• Enjeksiyon hızını arttırınız
• Geri basıncını arttırınız
• Meme deliğini büyütünüz
• Kalıp sıcaklığını arttırınız
• Giriş boyutlarını büyütünüz
• Kalıba hava deliği açınız
• Kuru malzeme kullanınız
• Mal alma mesafesini ayarlayınız
Ø Akış Çizgileri (Akış yönünde açılan “U” şeklinde çizgiler)
NEDENLERİ
• Hammadde yeterince kurutulmamış
• Hammadde dış yüzeyine nem almış ÇÖZÜM YOLLARI
• Kurutma prosesinin hammadde ile uyumunu kontrol ediniz
• Kurutucu filtresini temizleyiniz
• Kurutucu motorunun dönüş yönünü kontrol ediniz
• Kurutulacak hammaddeyi 24 saat önceden ortam sıcaklığındaki bölgeye alınız
Ø Akış Çizgileri (Fırça şeklinde geniş alana doğru açılan ve uzayan çizgiler)
NEDENLERİ
• Hava sıkışması
• Vida boyu çok uzun
ÇÖZÜM YOLLARI
• Hammaddenin ısı parametrelerini kontrol ediniz
• Geri basıncı arttırınız
• Vida geri emiş mesafesini ayarlayınız
• Memenin, kalıba temas ettiği yüzeyleri kontrol ediniz
• Vidanın devrini azaltınız
• Çevrim zamanını arttırınız
• Yastıklama mesafesini arttırınız
Ø Akış Çizgileri (Fazla sıcaklıkla oluşan çizgiler)
NEDENLERİ
• Eriyik sıcaklığı yüksek
• Eriyiğin silindir içinde kaldığı süre uzun
• Vida devri yüksek
• Meme ve dağıtıcı kesiti küçük ÇÖZÜM YOLLARI
• Eriyik sıcaklığını azaltınız
• Vidanın devrini azaltınız
• Çevrim zamanını azaltınız
• Meme ve dağıtıcı ölçülerini arttırınız
Ø Parçada Yanma İzleri (Akış hattı sonunda, birleşme yerlerinde, köşelerde görülen siyah izler)
NEDENLERİ
• Hava tahliye kanallarının yetersiz olması
• Kapama basıncının çok fazla olması
• Giriş ve dağıtıcı kanal tasarımının uygun olmaması ÇÖZÜM YOLLARI
• Enjeksiyon hızını azaltınız
• Enjeksiyon basıncını azaltınız
• Kovan sıcaklığını azaltınız
• Meme deliğini büyütünüz
• Yolluk sistemini büyütünüz
Ø Kabuk Şeklinde Soyulma (Yolluk kenarında ya da tüm parça yüzeyinde görülen kabuk şeklinde ayrılan kısım)
NEDENLERİ
• Hammadde içinde değişik kimyasal yapıda plastik türlerinin bulunması
• Giriş kanalının küçük olması
• Enjeksiyon hızının fazla olması
• Kirlenme
ÇÖZÜM YOLLARI
• Kovan sıcaklığını arttırınız
• Tutma basıncını ve zamanını azaltınız
• Meme sıcaklığını arttırınız
• Vida devir sayısını (rpm) arttırınız
• Enjeksiyon hızını azaltınız
• Geri basıncını arttırınız
• Meme deliğini büyütünüz
• Kalıp sıcaklığını arttırınız
• Giriş boyutlarını büyütünüz
• Kuru malzeme kullanınız
• Kirlenmemiş, temiz malzeme kullanınız
• Çevrim süresini arttırınız Hammadde için:
• Hammaddenin diğer hammaddeler ile karışmasını önleyiniz
Ø Renk Değişimi (Üretilen parça üzerinde gözle veya renk ölçüm cihazları ile tespit edilen renk farklılığı)
NEDENLERİ
• Plastiğin kimyasal yapısının ısıl işlem sonucu bozulması
• Katkı maddesinin kimyasal yapısını değiştirmesi
• Gaz sıkışması
• Masterbatch taşıyıcısının uygun olmaması
• Bozulan hammaddenin silindir veya meme içinde kalması ÇÖZÜM YOLLARI
• Silindir ve kalıp sıcaklıklarını azaltınız
• Vida devir sayısını azaltınız
• Enjeksiyon basıncını ve hızını azaltınız
• Geri basıncı azaltınız
• Hava tahliye kanalı açınız ya da ölçülerini büyütünüz
• Meme deliğini büyütünüz
• Yolluk sisteminin ölçülerini arttırınız
• Silindiri temizleyiniz Hammadde için:
• Hammaddeyi kurutunuz
• Yağlayıcı miktarını kontrol ediniz
• Isı stabilizatörü oranını arttırınız
Ø İtici Problemi (Parça kalıp çukurunda kalıyor)
NEDENLERİ
• Kalıp aşırı yüklenmiş
• Erkek maçanın eğim açısı az
• Kalıp parlatması yetersiz
• Kalıp yüzeyi ile parça yüzeyi arasında vakum oluşuyor
• Kalıp yarımlarındaki sıcaklıklar uygun değil ÇÖZÜM YOLLARI
• Enjeksiyon hızını düşürünüz
• Tutma basıncını düşürünüz
• Soğutma süresini arttırınız
• Parçanın kalması gereken taraftaki kalıp yarımının sıcaklığını düşürünüz
• Erkek maça eğim açısını arttırınız
• Kalıp yüzeyini çıkış yönünde parlatınız
• Hava tahliye kanallarını arttırınız
• İtici vuruş sayısını arttırınız
• İtici basıncını ve hızını arttırınız
• İticilerin bakımını yapınız Ø Kalıp Açılırken İtici Sesi
NEDENLERİ
• Parça çıkma açısı yetersiz
• Kalıp rijit değil
• Merkezleme elemanları aşınmış ÇÖZÜM YOLLARI
• Tutma basıncını düşürünüz
• Kalıp hareketli kısım rijitliğini kontrol ediniz
• Kalıbı parlatınız
• Kalıp ayırıcı kullanınız
• Kalıp merkezleme elemanlarının bakımını yapınız
Ø İticiden Kaynaklanan Parçada Çarpılma NEDENLERİ
• Soğuma süresi kısa
• Kalıp yüzey sıcaklığı yüksek
• Kalıp tasarımı kötü
• Eğim açıları az
• Kalıp parlaklığı az
• İtici konumu uygun değil
• İtici yüzey alanı yetersiz
ÇÖZÜM YOLLARI
• Enjeksiyon basıncını azaltınız
• Soğuma süresini arttırınız
• Kalıp sıcaklığını arttırınız
• Kalıp tasarımını kontrol ediniz
• Eğim açılarını arttırınız
• Kalıp yüzeyini parlatınız
• İtici yerlerini kontrol ediniz, gerekirse sayısını arttırınız
• İtici yüzey alanlarını arttırınız Hammadde için:
• Daha dengeli hammadde seçiniz
Ø İtici İzi (Parçanın yüzeyinde iticinin şekli açık şekilde görülür)
NEDENLERİ
• Kalıp sıcaklığı itici bölgelerinde yüksek
• Soğuma süresi kısa
• Kalıp tasarımı rijit değil
• Kalıp eğim açısı az
• Maçalar sıkı
• Kalıp parlaklığı yetersiz
• İtici çapı ya da boyutu küçük
• İtici yeri doğru değil
ÇÖZÜM YOLLARI
• Tutma basıncını azaltınız
• Enjeksiyon hızını azaltınız
• Tutma basıncını erken başlatınız
• Soğuma zamanını arttırınız
• Kalıbı parça çıkma yönünde parlatınız
• Eğim açılarını arttırınız
• İtici boyutunu büyütünüz
• İtici yerlerini ayarlayınız
• Maça boyutunu küçültünüz
• İtici hızını ve basıncını azaltınız
Ø İplenme (Yolluk ucunda ip şeklinde uzamış parçalar)
NEDENLERİ
• Meme çok uzun
• Meme ucunda zayıf izolasyon
• Meme ucu sıcaklığı fazla
• Geri emiş yetersiz
ÇÖZÜM YOLLARI
• Küçük meme seçiniz
• Meme sıcaklığını azaltınız
• Meme ucunda yalıtımı arttırınız
• Geri emişi arttırınız
Ø Ağırlık Değişimi (Parça ağırlığı çevrimden çevrime değişiyor) NEDENLERİ
• Vida aşınmış
• Silindir iç yüzeyi aşınmış
• Silindir sıcaklığı dalgalanıyor
• Kalıp sıcaklığı dalgalanıyor
• Hammadde kurutulmamış
• Yastıklama ayarı değişiyor
• Hammadde miktarı dalgalanıyor
• Kalıp enjeksiyon işleminde açılıyor
ÇÖZÜM YOLLARI
• Vida silindir aşınmasını kontrol ediniz
• Vida ucundaki yüzük – torpil takımının aşınmasını ya da çatlak olup olmadığını kontrol ediniz
• Silindir sıcaklıklarını kontrol ediniz
• Silindir sıcaklık kontrol cihazlarını kontrol ediniz
• Termokupul elemanlarını kontrol ediniz
• Enjeksiyon mal mesafesini kontrol ediniz
• Tutma basıncını arttırınız
• Kalıp sıcaklık kontrol cihazlarını kontrol ediniz
• Kalıbı daha büyük tonajlı makineye alınız Hammadde için:
• Hammadde kurutma prosesini kontrol ediniz Ø Siyah Nokta (Kahverengi ya da siyah noktalar)
NEDENLERİ
• Kırma veya granül içinden gelen kirlenme
• Silindir üzerinde kalarak yanan hammaddenin koparak kalıp içine girmesi ÇÖZÜM YOLLARI
• Temizleme özelliği olan plastik hammadde ile silindiri temizleyiniz
• Vidayı sökerek silindir içini ve vidayı temizleyiniz
• Vida üzerinde aşınma olup olmadığını kontrol ediniz
• Kalıp içini temizleyiniz Hammadde için:
• Hammadde içinde kirlenmeyi kontrol ediniz
• Hammaddenin kuruma prosesini kontrol ediniz
• Kırma kalitesini kontrol ediniz
Ø Parçada Boşluklar Veya Hava Kabarcıkları Var (Dairesel veya elips şeklinde, parçanın içinde veya tek tarafında boşluk veya kabarcık)
NEDENLERİ
• Tam olarak erimeyen granüllerin ya da enjeksiyon işlemi sırasında içeride kalan hava
• Hammadde miktarı mesafesinin vida çapının 3 katını geçmesi
• Vida diş derinliği fazla
• Geri basınç düşük
• Eriyik sıcaklığı düşük
• Vida devir sayısı yüksek
ÇÖZÜM YOLLARI
• Ocak sıcaklığını arttırınız
• Tutma basıncını ve zamanını arttırınız
• Meme sıcaklığını arttırınız
• Enjeksiyon hızını azaltınız
• Geri basıncını arttırınız
• Kalıp sıcaklığını arttırınız
• Yolluk geçitlerini büyütünüz
• Kuru malzeme kullanınız
• Mal alma mesafesini azaltınız
• Vida devir sayısını azaltınız
• Uygun vida tasarımı olan makine kullanınız Ø Eriyik Sıcaklığı Çok Yüksek
• Kovan sıcakığını azaltınız
• Tutma basıncını ve zamanını azaltınız
• Vidanın devir sayısını azaltınız
• Geri basıncını azaltınız
• Kalıp sıcaklığını azaltınız
• Kuru malzeme kullanınız
• Soğuma ve kalıp açma zamanlarını azaltınız
Ø Memeden Mal Akıyor
• Yüzük torpil takımını temizleyiniz
• Geri emiş konumunu arttırınız
• Meme basıncını ayarlayınız
• Memenin ve yolluk burcunun büyüklüklerini ve birbirlerine uyumunu kontrol ediniz
• Meme sıcaklığını azaltınız
• Grup ileri valfini kontrol ediniz Ø Kovan Mal Almıyor
• Vida devir sayısını arttırınız
• Geri basıncını azaltınız
• Kuru malzeme kullanınız
• Kirlenmemiş, temiz malzeme kullanınız
• Huniyi doldurunuz veya kovana giren malzemenin önünde engel varsa kaldırınız
• Mal alma mesafesini ayarlayınız
• Kovan arka bölgesindeki sıcaklığı azaltınız (nylon için arttırınız) Ø Parça Kalıba Yapışıyor
• Kovan sıcaklığını azaltınız
• Tutma basıncını ve zamanını azaltınız
• Enjeksiyon hızını azaltınız
• Kalıp sıcaklığını azaltınız
• Kalıbı parlatınız
• Kalıbı yeniden elden geçiriniz
• İticinin basıncını ve konumunu ayarlayınız
• Meme ve yolluk burcunun büyüklüklerinin birbirine uyumunu kontrol ediniz
• İticiyi hava ile destekleyiniz.
Ø Parça Yüzeyi Donuk, Mat (Parça tüm yüzeylerinde ya da belirli bölgelerde mat – donuk görünüyor)
NEDENLERİ
• Kalıp iyi parlatılmamış
• Kalıp yüzey sıcaklığı düşük
• Kalıp yüzey sıcaklığı bölgelere göre dalgalanıyor
• Enjeksiyon hızı düşük
• Hava tahliye kanalları yeterli değil
• Tutma basıncı uygun değil
• Hammadde kurutulmamış
ÇÖZÜM YOLLARI
• Tutma basıncını arttırınız
• Kovan sıcaklığını arttırınız
• Vida devir sayısını arttırınız
• Enjeksiyon hızını arttırınız
• Geri basıncı arttırınız
• Meme deliğini büyütünüz
• Kalıp sıcaklığını azaltınız
• Kalıbı yüzeyini parlatınız
• Hava tahliye kanallarını arttırınız
• Kalıp sıcaklık dağılımını kontrol ediniz
• Giriş boyutlarını büyütünüz
• Kuru malzeme kullanın
• Kirlenmemiş, temiz malzeme kullanınız Ø Parçada Aşınma İzleri Oluşuyor
• Kovan sıcaklığını arttırınız
• Meme sıcaklığını arttırınız
• Vida devir sayısını arttırınız
• Enjeksiyon hızını azaltınız
• Geri basıncını arttırınız
• Meme deliğini büyütünüz
• Giriş boyutlarını geçitlerini büyütünüz.
Ø Parçada Yüzey Lekeleri Oluşuyor
• Kovan sıcaklığını arttırınız
• Meme sıcaklığını arttırınız
• Vida devir sayısını arttırınız
• Enjeksiyon hızını azaltınız
• Geri basıncı arttırınız
• Kalıp sıcaklığını arttırınız
• Kalıbı parlatınız
• Yolluk ve yolluk geçitlerini cilalayınız, parlatınız
• Giriş boyutlarını büyütünüz
• Kuru malzeme kullanınız
Ø Yolluk Kopuyor
• Tutma basıncını ve zamanını azaltınız
• Kalıp sıcaklığını azaltınız
• Yollukları ve yolluk geçitlerini cilalayınız ve parlatınız
• Meme ve yolluk burcunun büyüklüklerini ve uyumlarını kontrol ediniz
• Soğuma ve kalıp açma zamanlarını arttırınız Ø Parça Ölçüleri Hatalı (Parça ölçüleri hatalı)
NEDENLERİ
• Çekme oranı uygun değil
• Giriş kanalı yeri doğru değil
• Hammadde de aşırı nem var
• Giriş ölçüleri eşit değil (çok girişli parçalarda) ÇÖZÜM YOLLARI
• Kovan sıcaklığını dalgalanması çok yüksek
• Kalıp sıcaklığı dalgalanması yüksek
• Kalıp boşluğu ölçülerini kontrol ederek, hammadde çekme oranı ile karşılaştırınız
• Giriş kanalı ölçülerini eşitleyiniz Hammadde için:
• Hammaddenin çekme toleranslarını kontrol ediniz
• Kurutma prosesini kontrol ediniz
Ø Kısmi Parlaklık, Parmak Şeklinde İzler (Giriş çevresinde parmak şeklinde oluşan izler, parlaklık farkı)
NEDENLERİ
• Tutma basıncı az
• Tutma basıncı süresi az
• Kalıp yüzey sıcaklığı kısmi olarak fazla
• Kalıptan parçanın erken çıkarılması
ÇÖZÜM YOLLARI
• Tutma basıncını ve zamanını arttırınız
• Çevrim sürecini arttırınız
• Kalıp sıcaklığını azaltınız
• Kalıba su kanalları ekleyiniz
• Kalıp sıcaklık kontrol cihazı kullanınız
Ø Yastıklama Nedenli Ölçüsel Değişim (Yastıklama ölçüsü geniş bir ölçüde değişiyor, her çevrimde ayrı bir ölçü oluşuyor)
NEDENLERİ
• Yüzük – torpil takımı aşınmış
• Hidrolik sistemde problem var
• Enjeksiyon işlemi sırasında mesafe ölçüsü değişiyor ÇÖZÜM YOLLARI
• Yüzük – torpil takımına aşınma ve çatlak kontrolü yapınız
• Hidrolik sistemin tıkanma olasılığına karşı kontrol ediniz
• Enjeksiyon ünitesi aşınmış, üniteyi değiştiriniz
Ø Alışılmamış Koku (Isınma sonucu hammaddeden alışılmamış bir koku çıkıyor) NEDENLERİ
• Hammaddede ısıl bozunma
• Silindir içinde bekleme süresi fazla
• Sıcak yolluk uzun
• Eriyik sıcaklığı yüksek
• Kırık hammaddede kirlenme
• Silindir parça için çok büyük
ÇÖZÜM YOLLARI
• Enjeksiyon sıcaklığını azaltınız
• Silindirde kalma süresini azaltınız
• Sıcak yolluk sıcaklığını azaltınız Hammadde için:
• Kırma hammadde içinde homojen olmayan malzeme kontrolü yapınız