1. ENJEKSİYON MAKİNELERİNİ KAPATMAK
1.2. Enjeksiyon Makinelerinin Kapatılması
Ø Enjeksiyon işleminin bitip, soğuma işlemine geçildiği an makineyi manuel konuma alınız.
Ø Enjeksiyon grubunu geriye alınız.
Ø Soğuma zamanının bitmesini bekleyiniz.
Ø Soğuma zamanı bitince, mengeneyi açınız.
Ø İtici sayesinde, parçayı kalıp boşluğundan çıkartınız.
• Bu işlem basamağına kadar olan kısmı isterseniz;
o Soğuma işlemi bitip, kalıp açılıp, itici sayesinde kalıp boşluğundaki ürün dışarı atıldıktan sonra, makineyi manuel konuma alınız.
o Enjeksiyon grubunu geriye alınız.
Ø Silindir içinde eriyik hammadde var ise enjeksiyon yaptırarak boşaltınız.
• Vida içinde eriyik hammadde kalmamasının istenmesinin sebebi; vida içinde kalan eriyik hammadde sertleşip büyük bir plastik hammadde kütlesi haline gelmesidir. Granül halindeki plastik maddenin erimesi daha kolaydır.
Ø İki kalıp yarımı arasında 5 – 10 mm mesafe kalıncaya kadar mengene ünitesini kapatınız.
Ø Hidrolik motoru kapatınız.
Ø Isıtıcıları kapatınız.
• Kalıp sıcak yolluklu ise kalıp ısıtıcısını da kapatınız.
Ø Su vanasını kapatınız.
Ø Makinenin şalterini kapatınız.
Ø Makine ile ilgili ya da üretilen parça ile ilgili günü kapsayan bir üretim formu düzenleyiniz.
UYGULAMA FAALİYETİ
Plastik enjeksiyon makinesine bağlanmış ve ayarları yapılmış olan bir plastik enjeksiyon kalıbında standartlara uygun bir üretim yapıldıktan sonra enjeksiyon makinesini kurallara uygun olarak kapatınız.
İŞLEM BASAMAKLARI ÖNERİLER
Ø Makineyi manuel konuma alınız.
Ø Çalışma ortamınızı hazırlayınız.
Ø İş önlüğünüzü giyiniz.
Ø İş ile ilgili güvenlik tedbirlerini alınız, Ø yoksa öğretmeninizden isteyiniz.
Ø Enjeksiyon çevrimi tamamlandıktan sonra, makineyi manuel konuma alınız. çıkartırsanız deformasyona uğrayacağını unutmayınız.
Ø Soğuma zamanı bitince, mengeneyi açınız.
Ø Soğuma zamanı bitmeden mengeneyi açmayınız.
Ø Manuelde mengeneyi, mengene açma mesafesinin sonuna kadar açınız.
Ø Mengene açma işlem basamağı tamamlanmadan, iticilerin çalışmayacağını unutmayınız.
Ø Kalıp boşluğundan ürün çıkartılmadan makinenin kapatılması durumunda, ürünün kalıp boşluğundan çıkarılmasının daha zor olduğunu unutmayınız.
Ø İtici sayesinde, parçayı kalıp boşluğundan çıkartınız.
Ø İtici ile ürünü kalıp boşluğundan çıkardıktan sonra itici sistemini geri konuma almayı unutmayınız.
Ø İticilerin ileride kalması durumunda, kalıbı kapatırken iticilere zarar verebilirsiniz.
UYGULAMA FAALİYETİ
Ø 1.2 enjeksiyon makinelerinin kapatılması konusunda açıklandığı gibi isterseniz makinenin tam otomatik konumunda, ürünün kalıptan atıldıktan sonra makineyi manuel konuma alarak işlem basamaklarına devam edebilirsiniz.
Ø Silindir içinde eriyik hammadde var ise enjeksiyon yaptırarak boşaltınız.
Ø Silindir içinde bulunan eriyik hammaddeyi, enjeksiyon yaptırarak, vida içinde eriyik hammaddenin kalmamasını sağlayınız.
Ø Vida içinde kalan eriyik hammaddenin katılaşıp büyük bir plastik hammadde kütlesi haline geldiğini, granül halindeki plastik maddenin erimesinin daha kolay olduğunu unutmayınız.
Ø İki kalıp yarımı arasında 5-10 mm mesafe kalıncaya kadar mengene ünitesini kapatınız.
Ø Kalıp yarımlarını kapatırken, kilitlemeyiniz, arada mesafe bırakınız.
Ø Kalıbın kilitli konumda bırakılması durumunda daha sonra kalıbı devreye alırken sorunlarla karşılaşabilirsiniz.
Ø Kalıbın kilitli konumda bırakılmasının, kalıba ekstra yük getireceğini unutmayınız.
Ø Hidrolik motoru kapatınız. Ø Enjeksiyon makinesinin hidrolik motorunu kapatmadan, makinenin şalterinin kapatılması durumunda bazı sigortaları yanabilir.
Ø Isıtıcıları kapatınız. Ø Makinenin ana şalteri kapatıldığında ısıtıcılarda kapanacaktır. Güvenlik ve emniyet tedbirleri amacıyla ısıtıcıları kapatmayı unutmayınız.
Ø Su vanasını kapatınız. Ø Enjeksiyon makinesinin ana şalteri kapanmış olsa bile, kalıp içinde su dolaşmaya devam eder. Suyun sıcaklığı ile kalıbın sıcaklığı farklı olduğundan dolayı su hortumlarında sıcaklık farkından dolayı nemlenme meydana gelir. Bu nemde kalıbın paslanmasına sebep olduğundan, su vanasını mutlaka kapatınız.
Ø Makinenin şalterini kapatınız.
Ø Makineye gelen enerjiyi güvenlik ve emniyet tedbirleri amacıyla kapatınız.
Ø Makine ile ilgili ya da üretilen parça ile ilgili günü kapsayan bir üretim formu düzenleyiniz.
Ø Makine ile ilgili ya da üretilen parça ile ilgili günü kapsayan problemler varsa bir üretim formu düzenleyerek, sizden sonra çalışacak olan kişiyi bilgilendiriniz.
Ø Üretim formu düzenlemek, problemlere zamanında müdahale edebilme imkanı sağlayacağından, kaliteyi arttıracağını unutmayınız.
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME
A. ÇOKTAN SEÇMELİ SORULAR
Aşağıda verilen sorularda doğru olan şıkkı işaretleyiniz
1. Kalıbı imal edecek olan firma veya kişinin seçilmesinde aşağıdaki hususlardan hangisi göz önünde bulundurulmaz?
A) Kalıpçının sahip olduğu alet ve teçhizatları B) Enjeksiyon makinesi sayısı
C) Kalıplarda elde edilen verimlilik düzeyi D) Kalıpçının tecrübesi
2. Aşağıdakilerden hangisi kalıp tasarımı yapılırken takip edilecek işlem basamaklarından birisi değildir?
A) Makinenin verimliliği B) Kalıbın yapımı C) Üretim sürekliliği D) Üretilen parçanın kalitesi
3. Aşağıdakilerden hangisi kalıp hazırlama formunda bulunması gereken özelliklerden birisi değildir?
A) Kalıp numarası B) Parça ile ilgili bilgiler C) Kalıbı yapacak işçi sayısı D) Makine verileri
4. Aşağıdakilerden hangisi kalıp malzemesi seçiminde dikkat edilmesi gereken hususlardan birisi değildir?
A) Plastik hammaddenin hazırlandığı ortam B) Plastik parçanın boyutları
C) Üretilecek ürün sayısı D) Ön görülen kalıp maliyeti
5. Plastik madde kalıplandıktan sonra üretilen parça boyutlarında meydana gelen ölçü
6. Aşağıdakilerden hangisi kalıplanacak parçanın çekme payını etkileyen faktörlerden birisi değildir?
A) Üretimi yapılacak plastik hammadde miktarı B) Plastik madde içerisindeki kimyasal etkenler
C) Plastik maddenin kalıplama ve katılaşma sıcaklığı arasındaki değişim oranı D) Kalıplama süresince plastik maddenin katılaşma hızı
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME
7. Aşağıdakilerden hangisi, plastik ürünlerdeki çekme payıyla ilgili hatalı ifadedir (deney sonucu)?
A) Enjeksiyon sıcaklığının arttırılması çekmeyi azaltır.
B) Katkı maddesi oranlarının arttırılması çekmeyi arttırır.
C) Kalıplama zamanının arttırılması çekmeyi azaltır.
D) Enjeksiyon basıncının arttırılması çekmeyi arttırır.
8. Plastik enjeksiyon kalıpların soğutulması hangi amaçla yapılmaktadır?
A) Ürünlerin eritilmesi B) Ürünlerin katılaştırılması C) Ürünlerin homojenleştirilmesi D) Ürünlerin nemlendirilmesi
9. Su soğutmalı kalıp tasarımında aşağıdaki hususlardan hangisi uygulanamaz?
A) Soğutma kanalları, kalıplama yüzeyine çok yakın olmamalıdır.
B) Soğutma sıvısının giriş ve çıkışlarını sağlayan bağlantı borularının ölçüleri, normal basınçlı su dolaşımına uygun olmalıdır.
C) Kalıba giren suyun sıcaklığı ile kalıptan çıkan suyun sıcaklığı aynı olmalıdır.
D) Kalıp içerisinde dolaşan soğutma sıvısının miktarı, üretimi maksimum düzeyde ve kalıbı da arzu edilen sıcaklıkta tutmalıdır.
10. Aşağıdakilerden hangisi enjeksiyon kalıplarının soğutulmasında kullanılır?
A) Sıcak su B) Basınçlı hava C) Yağ
D) Rezistans
11. Akışkan haldeki ısıtılmış plastik madde kalıp içerisine enjekte edildiğinde, kalıplama boşluğundaki havanın dışarı atılmasını sağlayan kanallara ne ad verilir?
A) Hava giriş kanalları B) Yolluk
C) Dağıtıcı kanallar D) Hava tahliye kanalları
12. Hava tahliye kanalı açılmamış kalıplarda işlenen ürünlerde ne gibi problem meydana gelir?
A) Ürün simetrik olur.
B) Ürün homojen olur.
C) Ürün içinde hava boşluğu olur.
D) Ürün katılaşmaz.
13. Hava tahliye kanalının yeri aşağıdakilerden hangisine göre seçilmez?
A) Ürünün soğuma zamanı
B) Kalıplanacak plastik maddenin cinsi C) Kalıplama boşluğunun hacmi
D) Kanalın yerleşim konumu ve boyutları
14. Aşağıdakilerden hangi kalıp elemanı hava tahliye kanalı görevini görür?
A) İtici pimler
B) Yerleştirme bileziği C) Kılavuz pimler D) İtici plaka
15. Kalıp boşluklarının parlatılmaması sonucu, aşağıdaki problemlerden hangisini meydana gelir?
A) Ürün soğumaz.
B) Plastik hammadde erimez.
C) Ürünün kalıp boşluğundan çıkarılması zorlaşır.
D) Soğutma suyu kalıp içerisinde istenilen verimde dolaşamaz.
16. Hava tahliye kanalının derinliğini, kullanılacak plastik maddenin hangi özelliği belirler?
A) Erime sıcaklığı B) Katkı oranları C) İşleme sıcaklığı D) Viskozitesi
17. Düşük viskoziteli plastik madde için hava tahliye kanalının derinliği, yüksek viskoziteli plastik maddeye göre nasıl olmalıdır?
A) Yüksek B) Az C) Aynı D) Hiçbiri
18. Kalıbın hatalı montajı sonrasında erkek maça ile dişi lokma aynı merkezde olmaz ise üründe hangi problem meydana gelir?
A) Ürün soğumaz.
B) Ürün homojen olmaz.
C) Üründe çekme olur.
D) Ürünün et kalınlıkları farklı olur.
DEĞERLENDİRME
Cevaplarınızı modül sonunda yer alan cevap anahtarı ile karşılaştırınız ve doğru cevap sayınızı belirleyerek kendinizi değerlendiriniz.
Ölçme sorularındaki yanlış cevaplarınızı tekrar ederek, araştırarak ya da öğretmeninizden yardım alarak tamamlayanız.
PERFORMANS DEĞERLENDİRME
Öğrenme faaliyetinde kazandığınız becerileri aşağıdaki tablo doğrultusunda ölçünüz.
DEĞERLENDİRME KRİTERLERİ Evet Hayır 1 Çalışma ortamınızı hazırladınız mı?
2 Enjeksiyon çevrimi bittikten sonra makineyi manuel konuma, aldınız mı?
3 Enjeksiyon grubunu geri alarak, soğuma zamanının bitmesini beklediniz mi?
4 Mengeneyi verilen mesafe kadar açarak, itici sistemi ile ürünü kalıptan dışarı çıkardınız mı?
5 Mengene ünitesini kalıp yarımı arasında 5 – 10 mm mesafe kalıncaya kadar kapattınız mı?
6 Hidrolik motoru kapattınız mı?
7 Isıtıcıları , su vanasını ve makinenin şalterini kapattınız mı?
8 Üretim formu düzenlediniz mi?
9 Teknolojik kurallara uygun bir çalışma gerçekleştirdiniz mi?
10 Süreyi iyi kullandınız mı? (1saat)
Faaliyet değerlendirmeniz sonucunda “Hayır” işaretlediğiniz işlemleri tekrar ediniz.
Tüm işlemleri başarıyla tamamladıysanız bir sonraki faaliyete geçiniz.
PERFORMANS DEĞERLENDİRME
ÖĞRENME FAALİYETİ-2
Gerekli ortam sağlandığında plastik enjeksiyon makinesinde meydana gelen ürün hatalarını istenen ürün özeliklerini elde edebilecek şekilde düzeltebileceksiniz.
Çevrenizde bulunan plastik işleme fabrikalarını ziyaret ederek:
Ø Enjeksiyon makinesinde üretim yapılırken, üründe meydana gelebilecek hataları ve çözüm yollarını araştırınız.