Ceza mı Güvenlik Tedbiri mi?

No Brasil, segundo os aspectos tecnológicos envolvidos, utilizam$se basicamente os seguintes métodos ou a combinação destes para a secagem do cacau: secagem com energia natural (Barcaças, Terreiros e Estufa solar) e secagem com energia artificial (Secador Tubular, Plataforma CEPEC, Secadores rotativos Pinhalense, Secador Zaccaria, Secador Burareiro2 x 2 m com fornalha de alvenaria, Secador Burareiro 2 x 2 m com fornalha de ferro, Secador Burareiro 3 x 3 m com fornalha de ferro).

Para os secadores citados, segundo Cunha e Serôdio (1991), com exceção dos secadores destinados para a secagem com energia natural, todos os demais operam acoplados a uma fornalha com sistema de aquecimento indireto do ar de secagem para evitar a contaminação das amêndoas de cacau com fumaça.

A secagem por meio de secadores acoplados a fornalhas tem a vantagem de reduzir o tempo de secagem, viabilizar a secagem em regiões úmidas, em períodos de chuvas e reduzir a interferência de condições climáticas sobre a qualidade do cacau quando comparada com a secagem solar e de convecção natural, porém, se mal conduzida, pode comprometer a qualidade das amêndoas em relação à desigualdade de secagem ou comprometer os atributos sensoriais característico das amêndoas de cacau pela impregnação de odores provenientes dos diferentes tipos de combustíveis usados para o aquecimento das fornalhas.

A utilização de fornalhas a lenha com sistema de aquecimento indireto é um método comum na maioria das propriedades pré$processadoras de cacau. Estas fornalhas são destinadas a produtos agrícolas que requerem temperatura controlada e não muito alta durante a secagem (CUNHA; SERÔDIO, 1991). A temperatura ideal da massa de amêndoas de cacau deve ser mantida em temperatura entre 35 e 40°C (EFRAIM, 2004).

O aquecimento do ar de secagem também pode ser utilizado por meio do vapor gerado em caldeiras. Para outras matérias$primas, como o café, por

exemplo, pesquisas constataram que o consumo de lenha neste sistema é de 50% inferior aos verificados nos secadores que utilizam fornalhas convencionais, com aquecimento. Sistemas como estes, que operam com caldeira, apresentam menor custo com mão$de$obra. Embora seja uma tecnologia disponível e que resulta em produto de boa qualidade, o uso de caldeira só é economicamente recomendável para grandes unidades processadoras, que utilizam um grande número de secadores.

Para evitar os problemas com o uso de fornalhas, as seguintes recomendações devem ser obedecidas:

− utilização eficiente dos combustíveis;

− alimentação constante das fornalhas para equilíbrio da temperatura do ar de secagem;

− padronização do tamanho e diâmetro do combustível sólido;

− limpeza e manutenção de todos os componentes da fornalha e do secador. Além disso, deve ser observado o tipo de combustível a ser empregado na secagem das amêndoas de cacau, pois apresentam importância significativa na qualidade do produto final e no custo da secagem (CUNHA; SERÔDIO, 1991).

Os combustíveis, que podem ser utilizados como fonte de energia para a secagem, compreendem dois grupos: fósseis (Gás Natural, GLP, diesel) cujos preços estão sujeitos às oscilações do mercado internacional e os provenientes da biomassa (lenha, resíduos agrícolas, carvão vegetal), que são provenientes de fontes renováveis de energia, as quais podem ser encontradas no próprio local de utilização, não dependendo de influências externas e se, racionalmente exploradas, garantirá o suprimento de energia para a secagem de produtos agrícolas, pois se apresentam nos dias de hoje como as melhores opções, por serem fontes renováveis de energia.

Na escolha de um combustível devem ser consideradas as vantagens e desvantagens de cada um e analisadas as questões como quantidade de calor produzido; custo; segurança; condições de armazenamento e transporte; emissão de poluentes; mão$de$obra para manipulação; influência sobre a qualidade do produto; equipamento necessário; dimensionamento dos mesmos e; o tipo de sistema para transformá$lo em calor (gaseificador, queimador, fornalha, etc.).

O uso de queima direta ocasiona economia de energia, mas pode provocar contaminação do produto com compostos presentes na fumaça, reduzindo a sua qualidade (MELO et al., 2010). Já o gás liquefeito de petróleo$ GLP resulta em energia limpa, mas o seu custo é cerca de três vezes superior ao da lenha de eucalipto, usada em fornalhas com trocadores de calor (SOBRINHO et al., 2001). Por estas e outras razões, as tecnologias que utilizam fontes energéticas proveniemtes da biomassa, como a da lenha e, em especial, dos resíduos agroindustriais, constituem as melhores opções para os produtores e agroindústrias (SILVA et al., 2004)

Experimentalmente, é conhecida a viabilidade do emprego do carvão vegetal como fonte de energia limpa. Em geral, o carvão vegetal, proveniente da carbonização de eucalipto, é livre de alcatrão, óleos e água presentes na madeira natural que são responsáveis pela formação da fumaça densa e contaminante. Por este motivo, há a necessidade de se empregar esse combustível ou outro tipo de biomassa para viabilizar a utilização desses na obtenção do cacau em sistemas mais eficientes mantendo os atributos de sabor e aroma característicos do cacau.

A lenha é a principal biomassa utilizada na secagem do cacau e juntamente com a energia solar são as fontes de energia mais utilizadas na secagem do cacau. Outra opção de biomassa são as cascas dos frutos, geradas durante o pré$processamento do cacau, que podem ser utilizadas como combustível em sistemas de transformação.

Sobrinho et al. (2001) projetaram uma fornalha para queimar palha de café, com grelha inclinada e um trocador de calor de tubo aletado duplo, obtendo eficiência de 54%. A fornalha operou com vazão de 1,084 m3.s$1, aquecendo o ar ambiente de 23°C para 92°C. Neste experimento, consumiram$ se 36 kg.h$1 de combustível.

A baixa eficiência energéticas, de 30 a 54%, das fornalhas que queimam biomassa (VALARELLI, 1991; SANTOS, 2003) e dos sistemas de secagem do cacau dificultam a substituição total da lenha por casca de cacau, isso porque esses sistemas são de baixa eficiência e existe no mercado outras opções mais eficientes. Como alternativa pode$se utilizar a gaseificação, já que segundo Silva et al. (2000), a gaseificação proporciona entre outras vantagens:

alta eficiência térmica, variando de 60 a 90%, somada aos aspectos econômicos, sociais e ambientais.

O processo de gaseificação, apesar de antigo, ainda necessita de desenvolvimento visando minimizar perdas da eficiência energética decorrentes da formação de alcatrão, teor de água da biomassa e consumo em equipamentos secundários.

A formação de alcatrão é um dos maiores problemas a ser enfrentado durante a gaseificação de biomassas destinada para a geração de calor em processos de secagem de produtos agrícolas, pois pode promover o câncer se ingerido em altas concentrações. O alcatrão condensa sob temperaturas reduzidas, polimerizando$se nos equipamentos e produtos alimentícios, mas existem tecnologias capazes de renovarem o alcatrão durante o processo de gaseificação (OLIVEIRA, 2010).

As tecnologias de remoção de alcatrão podem ser divididas em duas categorias: limpeza do gás aquecido após a gaseificação (método secundário), e tratamentos internos no gaseificador (método primário). Apesar dos métodos secundários terem provado eficácia, os métodos primários têm chamado bastante atenção, uma vez que eliminam a necessidade de limpeza do gás (DEVI et al., 2003; OLIVEIRA, 2010).

Os parâmetros operacionais como temperatura, agente gaseificador, razão de equivalência, e tempo de residência são de extrema importância para a formação e decomposição do alcatrão. Além disso, existe um potencial para o uso de aditivos no leito como dolomita, olivina e carvão. Catalisadores a base de níquel, também vêem sendo reportados por serem muito eficazes, não apenas para redução de alcatrão, mas também para a diminuição da quantidade de compostos nitrogenados como amônia. O conceito de gaseificação em dois estágios e injeção de ar secundário no gaseificador é de grande importância para a evolução da tecnologia (DEVI et al., 2003).

Li e Suzuki (2009) apresentaram uma revisão sobre propriedades físicas e químicas do alcatrão, indicando que o controle e a conversão do alcatrão é uma questão chave para uma aplicação bem sucedida do gás derivado da biomassa. Sun et al. (2009) realizaram uma pesquisa experimental sobre a gaseificação de casca de arroz com ar circulante, e um dos parâmetros estudados foi o efeito do ar secundário na quantidade de alcatrão do gás de

síntese. Os resultados obtidos mostraram que a quantidade de alcatrão é, principalmente, função da temperatura de gaseificação, decrescendo quando a temperatura no gaseificador está aumentando.

Skoulou et al. (2009) analisaram as características do processo e o produto da gaseificação das amêndoas da oliva com vapor a alta temperatura. Amêndoas de oliva contêm metais como o Fe e, esse metal apresenta um efeito catalisador na destruição do alcatrão, dentro do gaseificador devido às reações produzidas com o vapor em alta temperatura.