Bakım ve bakım planlama kavramları imalat sistemleri açısından ele alındığında, en temel tanımları şu şekilde sıralanabilir:
- Sistemlerin, tesislerin ve ekipmanların tasarlanan fonksiyonlarını sürekli bir şekilde yürütebilmeleri için tekrarlı, periyodik ya da çizelgelenmiş olarak yapılması gereken işlemlere bakım denir [35].
- Bakım, onarım ya da yenileme ile fiziksel varlıkların entegrasyonunda devamlılığın sağlanmasıdır [36].
- Bakım, bir makine ya da sistemi çalışabilir koşullarda tutmak için kullanıcıları tarafından alınan önlemler olarak ifade edilebilir [37].
- İşletmedeki bakım onarım faaliyetlerinin hangi sıklıkta yapılacağı, hangi işlemleri kapsayacağı, bakım onarım maliyetlerinin hangi durumda minimum olacağına karar verilmesi bakım planlama olarak tanımlanabilir [32].
- Bakım planlama, işletmelerdeki donanımların yüksek bir verimlilikle çalışmasını sağlayabilmek için yapılan faaliyet ve planlamaların bir bütünü olarak tanımlanabilir [38].
Bakım faaliyetlerindeki aksaklıkların etkileri aşağıda kısaca açıklanmıştır:
- Satışlardaki düşmeler ve müşteri taleplerinin karşılanamaması.
- Siparişlerin belirlenen sürede teslim edilememesi yüzünden müşteri kaybı veya tazminat ödenmesi.
- Aksaklığın meydana geldiği departmanda ve bu departmanla ilgili diğer departmanlardaki gecikmeler ve boş beklemeler.
Bir üretim tesisi veya işletmede bakım politikaları, bakım sistemlerinin en etkin, verimli ve minimum maliyetle kullanılmasına yönelik olmalıdır. Bu ana hedef doğrultusunda aşağıdaki alt hedefler belirlenmiştir:
20
- Beklemeleri minimuma indirerek üretkenliği artırmak ve yatırım kârlılığını korumak.
- Uygulanan bakımlarla makine, ekipman ve tesislere yapılan yatırımı korumak.
Üretim tesislerinde, bakım politikalarının yukarıda bahsi geçen hedeflere ne ölçüde eriştiklerinin belirlenmesinde aşağıda belirtilen performans göstergeleri kullanılır:
- Önleyici bakımların yol açtığı toplam beklemeler. - Toplam makine arızaları.
- Arızaların yol açtığı toplam beklemeler.
- Bir yılda gerçekleştirilen toplam bakım faaliyeti miktarı.
- Bütün ekipmanların üretimde geçirdikleri zamanın toplam ekipman zamanına oranı.
- Toplam yıllık beklemeler (Her bir makine için günlük olarak). - Arızalanan herhangi bir ekipmana müdahale süresi.
- İki arıza bakımı arasındaki ortalama süre.
- Planlı bakım faaliyetlerinin yıl içinde gerçekleşen toplam süresinin planlanan süreye oranı.
- Planlı bakım faaliyetlerinin gerçekleştirildikleri zaman ile planlanıp çizelgelendikleri zaman arasındaki ortalama gecikme süresi [39].
Bir işletmenin tüm birimleri göz önüne alındığında aslında bunların merkezinde bakım faaliyetleri yer almaktadır. Yani bir işletmenin daha ileri seviyelere taşınmasında en büyük rol bakım birimine aittir. Çünkü her birimin daha etkin çalışması bakımdan geçer.
Bakımın işletmedeki diğer birimlerle olan ilişkileri Şekil 3.1.’de özetlenmiştir. İlgili şekli yorumlayacak olursak; bakım departmanı kullanılan teçhizatın arızalanmasını azaltmak ve ömrünü uzatmak amacıyla fazla önleyici bakım yapmak isteyecektir. Fakat üretim çizelgesini yapanlar da duruşların sıfır olmasını ve tüm zamanlarını üretim için kullanmayı isterler. Bu türden bir çekişme yaşanır.
Şekil 3.1. Bakım fonksiyonlarının diğer karar sistemleriyle etkileşimi
Bakım departmanı, bakım esnasındaki duruşlardan dolayı oluşan üretim kaybını en aza indirgemek için üretilen ürünlerin stok miktarının fazla tutulmasını talep eder. Fakat bu durum planlamacıların istemediği durumdur. Zira fazla stok, fazla üretim maliyeti anlamına gelmektedir. Onların politikası da az stok ve az üretim maliyetidir. Bu noktada çatışma yaşanır.
Mekanik sistemler ilk kullanılmaya başlandığı andan itibaren etkinliğini yitirmeye başlar. Bu, onun karakteristik özelliğindendir. Bu sebeple, prosesten çıkan çıktıların kalitesinde bir düşüş yaşanmaktadır. Bundan dolayı, kalite kontrol departmanı çok sık bakım yapılmasını talep etmektedir. Fakat eldeki imkânların (işgücü, makine, teçhizat, vb.) kısıtlı olması sebebiyle bakım departmanı, bu imkânlardan en etkin bir biçimde istifade etmeyi amaçlamaktadır. Bu noktada çatışma yaşanır.
Bakım departmanı, arızaların minimuma indirilmesini sağlamak ve geri dönüş süresini en aza indirmek amacıyla, operasyonun yapılabilmesi için bir kısıt teşkil eden işgücünün zengin olmasını talep eder. Fakat insan kaynakları ise üretimin temel
22
maliyetlerinden olan işgücünü en aza indirgeyip işletmeyi rekabet piyasasında güçlü hale getirmeyi amaçlar.
Bakım departmanı, işletmede en fazla alanın kendi hakkı olduğunu savunur. Çünkü oluşan arızaların beklemeye maruz kalmaksızın anında giderilmesini ve üretime sunulmasını amaçlar. Sistem tasarımcıları ise eldeki kaynağı en etkin bir biçimde dağıtmayı amaçlar.
Bakım planlamayı bir karar sistemi olarak ele aldığımızda; bu sistemin karar değişkenlerini, girdilerini, kısıtlarını, başarı ölçütlerini ve çıktılarını Şekil 3.2.’deki gibi ifade edebiliriz.
Şekil 3.2. Bakım operasyon yönetim sisteminin temel bileşenleri [40]
İşletmelerde bakım işleri planlanırken cevaplanması gereken temel soruların başında bakımı işletmenin kendisinin mi yapacağı, yoksa dışarıya mı yaptıracağı gelir. Bu soruya cevap verebilmek için, iyi bir ekonomik analiz yapmak zorunluğu vardır. İşletmenin tamir ve bakımı dışarıya mı yaptıracağı, yoksa kendi bünyesi içinde bu işi
yapacak bir ekip mi kuracağı konusunda bir karara varabilmek için yöneticinin göz önüne alması gereken bazı faktörler bulunur. İşletmedeki makine parkının büyüklüğü, üretim sürecinin niteliği, bakım giderleri gibi faktörler bu kararın verilmesinde önemli rol oynar.
Periyodik biçimde düzenli olarak kontrol edilen ve bakım yapılan makinelerin arızalanma olasılığı, bakım yapılmayan makinelere kıyasla çok daha düşüktür. Örneğin, yılda iki kez bakıma alınan bir makinenin arıza gösterme olasılığı yılda bir kez bakım yapılan bir makineye kıyasla daha düşüktür. Kuşkusuz, burada ne kadar sıklıkta bakım yapılacağına karar verilirken bakım maliyetinin göz önüne alınması gerekir [32].