ĠĢ Yükü Bazlı SipariĢ Yönetimine Ait Unsurların Değerlendirilmesi

ĠĢ Yükü Bazlı SipariĢ Yönetimi‟nin özelliklerini irdeleyebilmek amacı ile sözkonusu sınıflandırmayı değiĢik boyutlarda yapmak uygun olacaktır.

3.2.1 ĠĢ Serbest Bırakma Sistematiği Açısından

SipariĢ havuzundaki iĢler üretim ortamına gönderilirken, sıklıkla iĢlerin yük miktarları dikkate alınır. Bunun sebebi, makina yük limitleri ve dolayısı ile süreç içi stok miktarının etkin kontrolünün, iĢlerin yük miktarlarını dikkate alan serbest bırakma sistematiği ile daha iyi sağlanmasıdır.

ĠĢlerin serbest bırakılma zamanlarını (Ġng: Release Date) dikkate almak bir diğer alternatiftir. Bu seçeneğin avantajı teslim performansında kendisini göstermektedir (Bergamaschi ve diğerleri, 1997). Bunun için her iĢe yönelik serbest bırakılma zamanı hesaplanır.

Siparişin gelmesi

Siparişlerin teslim zamanlarının belirlenmesi

Müşteri ile uzlaşma süreci (teslim zamanı ve fiyat

açısından)

Müşteri ile uzlaşıldı

mı? Evet Siparişin havuza alınması

Siparişin serbest bırakılma şartları gerçekleşti mi? Evet Siparişin çizelgelenmesi Üretim ortamı Teslim zamanından önce biten siparişler

Teslim zamanından sonra biten siparişler

Erken bitirme maliyeti Geç bitirme maliyeti Hayır Sipariş teslim zamanından önce mi bitirildi? Evet Hayır Reddedilen siparişler Reddedilme maliyeti Hayır

ġekil 3.4 : ĠĢ Yükü Bazlı SipariĢ Yönetimi dâhilindeki planlama ve kontrol sistemi akıĢ diyagramı (Moreira ve Alves, 2008).

Serbest bırakılma zamanı, ilgili iĢin teslim zamanından baĢlamak sureti ile geri çizelgeleme yöntemi ile belirlenir. Bölünemez bir iĢin teslim zamanı ise aĢağıdaki Ģekilde hesaplanır: i i i i ED CCT DLT DD    (3.1)













DDi: i iĢinin teslim zamanı

EDi: i iĢinin geliĢ zamanı

CCTi: i iĢi için müĢteriden onay alma süresi

DLTi: i iĢi için temin süresi

MatLTi: i iĢi için ortalama malzeme tedarik süresi

PD: SipariĢ havuzunda ortalama bekleme süresi TWCi: i iĢinin toplam yükü

QTw: w iĢ merkezi için ortalama kuyrukta bekleme süresi

Qi: i iĢinin miktarı (adet)

PTiw: i iĢinin w iĢ merkezinde iĢlem süresi

STiw: i iĢinin w iĢ merkezinde hazırlık süresi

ROi: i iĢinin rotasında bulunan iĢ merkezleri kümesi

3.2.2 Serbest Bırakma Zamanı Açısından

Bu boyut, serbest bırakma sürecinin gerçekleĢebileceği zamanları ifade eder. Bu boyutta sürekli serbest bırakma ve periyodik serbest bırakma olmak üzere iki seçenek vardır. Sürekli serbest bırakmada iĢler kapasite kısıtlarını sağladıkları anda serbest bırakılabilirler. Periyodik serbest bırakmada ise iĢler kapasite kısıtlarını sağlasalar da ancak belirli periyotlarda serbest bırakılabilirler.

3.2.3 ĠĢ Yükü Ölçümü Açısından

ĠĢ Yükü Bazlı SipariĢ Yönetimi‟nin üretim ortamındaki etkisini değerlendirebilmek için iĢ yükünün doğru ölçülmesi gerekir. Bu bağlamda, iĢ yükü, toplam iĢ sayısı, süre veya kapasiteye oran bazında belirtilen iĢ miktarı olarak ölçülür. Örneğin, kuyruğundaki iĢlerin süreleri toplamı 900 dakika olan bir iĢ iĢ merkezinin, planlama dönemindeki net çalıĢma süresi 3000 dakika ise bu iĢ merkezinin iĢ yükü, kapasiteye oran bazında belirtilen iĢ miktarı esasına göre (900/3000=) 0,3 olacaktır. Ancak, ürün çeĢitliliği ile iĢlem sürelerindeki değiĢkenliğin arttığı durumlarda ve küçük parti miktarları sözkonusu olduğunda iĢ yükünün toplam iĢ sayısı cinsinden ölçülmesi, uygulamada yanıltıcı sonuçlar doğurabilmektedir.

3.2.4 ĠĢ Yükü Odağı Açısından

ĠĢlerin yük miktarlarının dikkate alındığı serbest bırakma yaklaĢımlarında;

 üretim ortamının toplam iĢ yükü miktarı,

 darboğaz niteliğindeki iĢ merkezlerinin iĢ yükü miktarı,

 sözkonusu iĢin rotası üzerindeki iĢ merkezlerinin iĢ yükü miktarı,

seçeneklerinden birisi göz önünde bulundurularak iĢ serbest bırakma süreci yürütülür. Bu seçeneklerden üretim ortamının kontrolünü en etkin Ģekilde sağlayanı, her bir iĢ merkezindeki yük miktarını dikkate alan serbest bırakma sistematiğidir.

3.2.5 Zaman Bazında ĠĢ Merkezlerindeki Yük Miktarının Belirlenmesi Açısından

Üretim ortamının toplam iĢ yükü miktarının dikkate alındığı durumlarda, üretim ortamının belirli bir yük miktarından ne kadar ve ne zaman etkileneceğini kestirmek zor değildir. Ancak, her bir iĢ merkezinin yük durumlarının incelendiği durumlarda zaman bazında yük miktarlarının belirlenmesi büyük önem arz eder. Bir iĢ merkezi ile ilgili herhangi bir zaman periyodunda iki çeĢit iĢ yükü mevcuttur:

 Kuyrukta bekleyen iĢler (doğrudan yük)

 Rotasında sözkonusu iĢ merkezi bulunan ve henüz bu iĢ merkezine ulaĢmamıĢ iĢler (transit yük)

Transit yük miktarını değiĢik Ģekilde değerlendirerek zaman bazında iĢ merkezlerindeki yük miktarının belirlenmesini sağlayan üç çeĢit yaklaĢım mevcuttur. Birinci yaklaĢımda doğrudan yük ve transit yük ayrımı yapılmaksızın, her bir iĢ merkezi için rotasında sözkonusu iĢ merkezini bulunduran iĢlerin, bu iĢ merkezindeki toplam iĢlem ve hazırlık süreleri toplanarak, iĢ merkezinin toplam iĢ yükü bulunur. Ġkinci yaklaĢım ön çizelgeleme gerektirir. Bu Ģekilde, her bir iĢ merkezi için transit yük konumunda olan iĢlerin ne zaman doğrudan yük haline geleceğini belirleyerek, rotaları dâhilinde iĢ merkezine sonradan gelecek iĢleri içeren transit yükleri, çizelgelendiği zaman periyodunda doğrudan yük olarak ele alır.

Üçüncü yaklaĢımda, bir sonraki periyotta sipariĢin belirli bir iĢ merkezine ulaĢması olasılığı belirlenir. ĠĢlem süreleri, belirlenen olasılık faktörleri ile çarpılarak bir

sonraki çizelge periyodundaki yük hesabına yüklenebilir. Bu yaklaĢım ile ilgili geniĢ bilgi, Bölüm 3.5‟te mevcuttur. Bu yaklaĢım iĢlem ve hazırlık sürelerindeki değiĢkenliğe, makina bozulmalarına, tedarik sistemindeki aksamalara karĢı daha sağlam (Ġng: Roboust) bir yapıya sahiptir (Bergamaschi ve diğerleri, 1997).

3.2.6 ĠĢ Yükü Kontrolü Açısından

ĠĢ yükünün kontrolü çoğunlukla iĢ yüküne bir üst limit getirilmesi ile sağlanır. Bu durumda iĢlerin serbest bırakılmasına, bu limit aĢılmadığı sürece izin verilir. Bazen iĢ yüküne alt limit de getirilerek, iĢ merkezi yüklerinin belirli sınırlar dâhilinde kalması sağlanır. Alt limitin kullanılması sadece sistemde darboğaz makinaların boĢ kalmasını önlemek amacı ile tercih edilmektedir.