MESA İMALAT
Siyah İnci Kalite
Çemberi
SİYAH İNCİ
KALİTE ÇEMBERİ
Sunum Planı
• Çember Oluşum Süreci
• Çember Üyelerinin Tanıtılması
• Çember Konusunun Belirlenmesi
• Araştırmalar
• Problemin Kaynağı
• Hedefimiz
• Mevcut Durum Analizi
• Çember Çalışmamız
• Uygulama Sonuçları
• Fayda Maliyet Analizi
• Çember Çalışmalarının Devamı
Çember Oluşum Süreci
• Kalite çemberi oluşum sürecimiz, 16.
Kalite Çemberleri Paylaşım
Konferansı’na katılımımızla başladı.
• Konferans sonrasında oluşan katılım isteğimiz ve rehberimiz önderliğinde aldığımız eğitimlerle, Tünel Kalıp Fabrikası çalışanları olarak bir araya gelerek Siyah İnci Kalite Çemberi’ni oluşturduk.
Genel Müdür
Kalite Çemberleri
Rehberi
Sistem Kalıp Fabrikası
Karınca Kalite Çemberi Tünel Kalıp
Fabrikası
Siyah İnci Kalite Çemberi
Emrah DURMAZ : Tünel Kalıp Kalite Kontrol Elemanı (Ekip Lideri) Duygu KARA : Tünel Kalıp Üretim Planlama Mühendisi
Turgay GÜROL : Tünel Kalıp Fabrikası Ustabaşı
Yusuf DİRİK : Tünel Kalıp Fabrikası Bakım Onarım Mühendisi Hakan CEBECİ : Tünel Kalıp Fabrikası Üretim Sorumlusu
Kazım EMİN : Tünel Kalıp Fabrikası Aksesuar Kaynak Ustası Mustafa AKGÜL : Tünel Kalıp Fabrikası Aksesuar Kaynak Ustası
Siyah İnci Kalite Çemberi ®
Çember Üyelerinin Tanıtılması
Siyah İnci Kalite Çemberi
Çember Konusunun Belirlenmesi
Beyin Fırtınası
SIRA
NO ÖNERİDE BULUNAN PUAN SIRALAMA
1 Kazım EMİN 6 2
2 Mustafa AKGÜL 7 1
3 Duygu KARA 5 3
4 Emrah DURMAZ 4 4
5 Hakan CEBECİ 2 6
6 Yusuf DİRİK 1 7
7 Turgay GÜROL 3 5
Adaptör üretim hattında taşıma ve çevirme mekanizması tasarımı
BELİRLENEN ÇALIŞMA KONULARI
Doğrultma tezgahının iyileştirilmesi Aksesuar tezgahlarının taşıma problemi
Gönyeleme tezgahının iyileştirilmesi
PANO İMALAT FABRİKASINDA TESPİT EDİLEN KONULAR
Önem Derecesi 7-1 ( En Yüksek: 7 En Düşük: 1 )
SİYAH İNCİ KALİTE ÇEMBERİ
Pano çevirme aparatı tasarımı
Boyahanenin boyama kapasitesinin artırılması
Fabrikada kullanılan sarf malzemelerin tasarruflu kullanılması
Çember Konusunun Belirlenmesi
Beyin Fırtınası
SIRA NO
KOLAY KISA ÖLÇÜLEBİLİRLİK VERİ HAZIRLAMA KOLAYLIGI HERKES DIŞ YARDIM ALMAMALI TOPLAM
1 1 1 1 2 2 2 9
2 2 2 3 3 3 1 14
3 1 1 1 2 2 3 10
4 1 1 2 2 1 1 8
PROJE MATRİSİNDE DEĞERLENDİRME
Önem Derecesi 15-1 ( En Yüksek: 5 En Düşük: 1 ) Boyahanenin boyama kapasitesinin artırılması
İLK DÖRDE GİREN SORUNLAR
Doğrultma tezgahının iyileştirilmesi
Aksesuar tezgahlarının taşıma problemi
Gönyeleme tezgahının iyileştirilmesi
SİYAH İNCİ KALİTE ÇEMBERİ
Araştırmalar
1. Üretim Hatlarının İncelenmesi
• Belirlediğimiz konuya çözüm üretmeden önce gerekli rakamsal verilere ulaşabilmek için araştırmalar yaptık.
• Tünel Kalıp Fabrikasında üretim hatlarında Dik Pano, Arka Pano ve Yatay Pano üretilmektedir.
Araştırmalar
• Ekibimizde görev dağılımı yaparak, her bir operasyon için tezgahlar arası taşıma zamanlarını göz önüne alan, Proje Tipine ve Ürünlere bağlı olarak tezgah
kapasitelerini belirledik.
• Ekip üyeleri olarak her birimiz elde ettiğimiz verileri birleştirdiğimizde aşağıdaki tabloyu ortaya çıkardık.
Omega
Kaynak Gönyeleme Alın Kaynak
Sırt U'su
Kaynak Aksesuar Doğrultma
75% 100% 51% 29% 69% 71%
PANO İMALAT HATTINDA YER ALAN TEZGAHLARIN KULLANIM YÜZDELERİ
Araştırmalar
2. Etkinlik Analizi
Uygulama Kolaylığı
Uygulama Süresi
Yatırım Miktarı
Uygulama Etkisi
Omega Kaynak Makinesinin
kullanımı arttırılabilir. 0 1 0 1 2 3
Gönyeleme Tezgahının
Kapasitesi arttırılabilir. 0 1 1 2 4 2
Alın Kaynak Makinesinin
kullanımı arttırılabilir. 0 1 0 1 2 4
Sırt U'su Kaynak Makinesinin
kullanımı arttırılabilir. 0 1 0 1 2 5
Aksesuar Kaynak tezgahlarının
düzenlenmesi 2 2 2 2 8 1
Doğrultma tezgahının
düzenlenmesi 0 1 0 1 2 6
0 : Zor 1 : Normal
2 : Kolay
Beklenen Etki
(A+B+C+D) Öncelik Çözüm Önerisi
Araştırmalar
Panoların üzerinde yer alan “aksesuar” dediğimiz
parçaların panonun üzerine kaynatılması operasyonudur.
Aksesuar Kaynak
Problemin Kaynağı
Mevcut tezgah yerleşiminden dolayı Aksesuar Tezgahlarında taşımalar için gezer vinç kullanımı zorunludur.
Taşımalar için gezer vinç kullanımından doğan kayıp zamanlardan dolayı Aksesuar tezgahlarının kullanımı %69’tur.
Aksesuar tezgahlarında kapasite verimli kullanılamamaktadır.
Omega
Kaynak Gönyeleme Alın Kaynak
Sırt U'su
Kaynak Aksesuar Doğrultma
75% 100% 51% 29% 69% 71%
PANO İMALAT HATTINDA YER ALAN TEZGAHLARIN KULLANIM YÜZDELERİ
Problemin Kaynağı
• Bakım Onarım kayıtlarına göre bir ayda ortalama 25 saat vinç arızası gerçekleşmiştir.
• %11 oranında vinç arızası nedeniyle kayıp zaman oluşmuştur.
Aksesuar Tezgahının Kullanım Oranı %69
• Bir aksesuar kaynakçısı çalışma süresinin %20’sini vinç kullanarak harcamaktadır.
%31 Toplam Kayıp Zaman
%20 Vinç Kullanımı
%11 Vinç Arızası
Hedefimiz
1. Neden-Sonuç Analizi (Balık Kılçığı)
2. Çözüm Karnesi
Mevcut Durum Analizi
1. Neden Sonuç Analizi (Balık Kılçığı)
Mevcut Durum Analizi
2. Çözüm Karnesi
Çember Çalışmamız
1.Aksesuar Tezgahlarının Yeniden Tasarlanması
Aksesuar-1
Aksesuar-2
Aksesuar-3 Kaynakçı 1
Kaynakçı 2
Kaynakçı 3
Çember Çalışmamız
Aksesuar kaynakçıları kendi tezgahına panoyu alırken ve tezgahında kaynağı biten panoyu, bir sonraki tezgah olan, doğrultma tezgahına götürürken gezer vinç kullanmaktaydı.
Gezer Vinç
3 metre
Sırt ‘U’su Tezgahı
Doğrultma Tezgahı
Çember Çalışmamız
• Mevcut durumda üretim hattından bir günde (9 saat = 540dk) 15 adet pano çıkmaktadır.
• Her bir tezgah 8 adet üretebilme kapasitesine sahip olduğundan, vinç kullanımını ortadan kaldırırsak;
2 Adet Aksesuar tezgahı üretim hattının günlük üretim miktarını gerçekleştirmesi için yeterli olacaktır.
• Böylece 1 Adet Tezgah ve 1 Adet Kaynakçı tasarrufu sağlanacaktır.
Aksesuar-1 Aksesuar-2 Aksesuar-3
15
PANO
8
8
15 PANO
Aksesuar Kaynak Süre Aksesuar Kaynak Süresi 74 dk
Taşıma Süresi 34 dk
Toplam Aksesuar Kaynak
Operasyonu Süresi 108 dk
540 / 5 = 108 dk
540 / 74= 8 adet
Aksesuar Kaynak Süre
Kaynak Süresi 74 dk
Toplam Aksesuar Kaynak
Operasyonu Süresi 74 dk
5
5
5
Çember Çalışmamız
Aksesuar tezgahları küçültülerek yeniden tasarlanmış ve vinç kullanımını ortadan kaldıran, taşımaların rulolu tezgahlarla yapıldığı bant sistemi oluşturulmuştur.
Aksesuar-1
Aksesuar-2
Aksesuar-1 Aksesuar-2
Aksesuar-3 Kaynakçı-1
Kaynakçı-2
Kaynakçı-1
Kaynakçı-3 Kaynakçı-2
Çember Çalışmamız
• Tezgahlarda her yöne hareketli teker yerine doğrusal hareket sağlayan rulmanlı tekerlekler kullanılmıştır. Rulmanlı tekerlekler pistonlu bir mekanizma ile panonun hareketini sağlayacak şekilde tasarlanmıştır.
Mevcut Durum Analizi
Çember Çalışmamız
2. Rulolu İstif Tezgahı Yapılması
• Panolar için aksesuar tezgahlarından sonra rulolu istif tezgahları oluşturulmuştur.
• Aksesuar kaynağı tamamlanan panolar rulolu istif alanına itilerek, üretimin aksamaması sağlanmıştır.
• Böylece gezer vinç ile kaybedilen zaman ortadan kaldırılmıştır.
Çember Çalışmamız
Tezgahlar Arası Hareketli Perde Sisteminin Oluşturulması
• Tezgahlar arasında kaynak ışığından korunmak için perdeler kullanılmaktadır.
• Yapılan çalışma ile tezgahlar arası pano geçişi sağlanacak şekilde hareketli pistonlu perde sistemi oluşturulmuştur.
Mevcut Durum Analizi
Çember Çalışmamız
3. Kaynak Makinelerine Konsol Eklenmesi
• Eski tezgahlarda bulunan
tekerlekler nedeniyle kaynakçı sabit dururken, pano
döndürülerek kaynatılmaktaydı .
• Bir aksesuar kaynakçı bir pano üzerindeki aksesuarların
tamamını kaynatıyordu.
• Panoyu döndürmek çalışan açısından zorlayıcıydı.
Çember Çalışmamız
• Yeni tezgahlardaki rulo sistemi sayesinde panonun çevrilmesi engellenmiş ve doğrusal olarak hareket etmesi sağlanmıştır.
• Panonun çevrilmesi engellendiğinden, kaynakçının işlem süresince pano etrafında dönerek çalışma zorunluluğu oluşmuştur.
• Bu nedenle gaz altı kaynak makinelerine konsol eklenerek,
panonun her yerine ulaşabilmesi için hareket kabiliyeti kazandırılmıştır.
Çember Çalışmamız
Çember Çalışmamız
Aksesuar Kaynakçılarının Görev Dağılımı
Çember Çalışmamız
• Yeni tezgahlar ve hareketli kaynak makineleri sayesinde bir pano üzerindeki aksesuarların tamamı iki aksesuar kaynakçı tarafından kaynatılmaktadır.
• İki aksesuar kaynakçının bir pano üzerindeki aksesuarları nasıl paylaşacaklarına ilişkin görev dağılımı yapılarak, konuyla ilgili çalışanlara eğitim verilmiştir.
Çember Çalışmamız
Aksesuar-1 Aksesuar-2
Aksesuar-3
Sonuçların Değerlendirilmesi
• Yeni tezgah tasarımı ve kaynak makinelerinin konsol sistemi için fabrika stoklarında yer alan hammaddeler ve fire malzemeler kullanılmıştır.
Kullanılan Malzemeler Miktar Maliyeti
Roller 96 Adet 1.152 TL
Rulman (20x42) 104 Adet 728 TL
Ø70x20 Polyemit Malzeme 40 Kg 520 TL
Ø20 Transmisyon 41 Metre 161 TL
Ø47 Boru L=720mm (FİRE) 52 Adet HURDA&FİRE Profil 10 Metre
2.671 TL Harcanan Adam Saatler Miktar Maliyeti
180 Adam-Saat 5.940 TL
5.940 TL 8.611 TL 110 TL TOPLAM MALZEME MALİYETİ
TOPLAM İŞÇİLİK MALİYETİ TOPLAM MALİYET
Kullanılan Malzemeler Miktar Maliyeti
Roller 96 Adet 1.152 TL
Rulman (20x42) 104 Adet 728 TL
Ø70x20 Polyemit Malzeme 40 Kg 520 TL
Ø20 Transmisyon 41 Metre 161 TL
Ø47 Boru L=720mm (FİRE) 52 Adet HURDA&FİRE Profil 10 Metre
2.671 TL Harcanan Adam Saatler Miktar Maliyeti
180 Adam-Saat 5.940 TL
5.940 TL 8.611 TL 110 TL TOPLAM MALZEME MALİYETİ
TOPLAM İŞÇİLİK MALİYETİ TOPLAM MALİYET
Kullanılan Malzemeler Miktar Maliyeti
Roller 96 Adet 1.152 TL
Rulman (20x42) 104 Adet 728 TL
Ø70x20 Polyemit Malzeme 40 Kg 520 TL
Ø20 Transmisyon 41 Metre 161 TL
Ø47 Boru L=720mm (FİRE) 52 Adet HURDA&FİRE Profil 10 Metre
2.671 TL
Harcanan Adam Saatler Miktar Maliyeti
180 Adam-Saat 5.940 TL
5.940 TL 8.611 TL 110 TL TOPLAM MALZEME MALİYETİ
TOPLAM İŞÇİLİK MALİYETİ TOPLAM MALİYET
Sonuçların Değerlendirilmesi
• 3 Adet Aksesuar Kaynakçısı yerine 2 Adet Aksesuar Kaynakçısı
kullanılmaktadır.
• Bir işçinin firmaya aylık maliyeti = 1935 TL
• Bir işçinin firmaya yıllık maliyeti = 23220 TL
Kazanç:23 220 TL/yıl
• % 31 Taşıma zamanı kaybı nedeniyle günde ortalama bir kaynakçı 2,8 saat, bir ayda ise ortalama 84 saat vinç kullanımı için harcamaktaydı.
• 84x3 =252 adam saatin firmaya aylık maliyeti = 2167,2 TL
• Yıllık maliyeti = 26006,4 TL
Kazanç:26 006
TL/yıl
Sonuçların Değerlendirilmesi
• Eski aksesuar tezgahlarının kullanımı oranı %69 iken, yeni tezgahlar sayesinde bu oran %100’e çıkmıştır.
• Eski aksesuar tezgahlarında tekerlekler bulunmaktaydı.
1 Aksesuar Tezgahı = 60 Adet Tekerlek 3 Aksesuar Tezgahı = 180 Adet Tekerlek
Her bir tekerlek yılda ortalama iki kez değiştirildiğinden bir yılda 360 Adet Tekerlek kullanılmaktaydı.
360 Adet Tekerlek = 5 x 360 = 1800 TL
Kazanç:1 800
TL/yıl
Sonuçların Değerlendirilmesi
• Bir panonun ağırlığı ortalama 400-500 kg
arasında değişmektedir.
Sonuçların Değerlendirilmesi
• Vinç kullanımının ortadan kaldırılmasıyla olası iş kazaları önlenmiş olup, fabrikanın risk analizinde, üretim hatlarında bu tehlike kaynağı ile ilgili belirlenmiş olan riskler ortadan kaldırılmıştır.
Vinç Ekipmanı ağır yaralanma 3 4 12 12 Uyarı levhaları konulmalı
bedensel ezikler 3 3 9 9
Bakım Eksikliği ağır yaralanma periyodik bakım 3 4 12 2 10
Ölüm 3 4 12 2 10
taşıma kapasitesi ağır yaralanma periyodik bakım 3 4 12 2 10 Personel konu hakkında bilgilendirilmeli
bedensel ezikler kapasite levhası 3 3 9 2 7
Şahsi kusur ve hatalar bedensel ezikler 2 3 6 6 Uygun personel çalıştırılmalı
Uyarı İkazı Malzeme çarpması sesli ikaz var 3 3 9 2 7 eksik ikazlar tamamlanmalı
ağır yaralanma 3 4 12 2 10
Malzeme Çarpması el ve kol ezilmeleri Eldiven 3 3 9 2 7 Uyarı levhaları konulmalı
bedensel ezikler İş Kıyafetleri 3 3 9 2 7
TERMİN
SÜRESİ SORUMLULAR
MESA İMALAT
RİSK ANALİZ NO: 2013/08
İHTİMAL ŞİDDET RİSK KORUM A BAKİYE RİSK ALINACAK EK ÖNLEMLER ve
KORUMA PLANLARI TEHLİKE
KAYNAĞI TEHLİKE RİSKLER KİMLER
MARUZ
MEVCUT KORUYUCULAR
RİSK ANALİZİ DEĞERLENDİRME VE EYLEM PLANI
Yayın No: 02 Yayın Tar: 23.08.2013 Rev.No: 02
Tarih : 15.08.2013 - 22.08.2013
Köprü Vinç Tüm Personel S. BİNGÖL - B. ER- M.
MUTLU H. CEBECİ
Köprü Vinç Operatör S. BİNGÖL - B. ER- M.
MUTLU H. CEBECİ
Köprü Vinç Tüm Personel 2013,34.hafta S. BİNGÖL - B. ER- M.
MUTLU H. CEBECİ
Köprü Vinç Operatör 2013, 42.hafta S. BİNGÖL - B. ER- M.
MUTLU H. CEBECİ
Köprü Vinç Tüm Personel S. BİNGÖL - B. ER- M.
MUTLU H. CEBECİ
Köprü Vinç Tüm Personel S. BİNGÖL - B. ER- M.
MUTLU H. CEBECİ
Malzeme Maliyet 2.671 TL İşçilik Maliyeti 5.940 TL 8.611 TL
İşçilik Kazancı 23.220 TL Taşıma Zamanı Kazancı 26.006 TL Tezgah Tasarımı Kazancı 1.800 TL 51.026 TL TOPLAM MALİYETLER
TOPLAM KAZANÇLAR
