BÖLÜM I
OKSİ-ASETİLEN KAYNAĞININ TARİHİ GELİŞİMİ
Kaynak çok eski tarihlerden beri bilinmektedir. Altın ve gümüş gibi kıymetli metaller M.Ö.3000 yıllarında kaynak edilerek kullanılmış olup günümüzde yapılan arkeolojik araştırmalar bunları doğrulamaktadır.
Demirin ergitilmesi ile M.Ö.l3.yüzyılda bulunan demirci “ocak kaynağı” en eski bir kaynak çeşidi olarak hala kullanılmaktadır.
Bugünkü modern kaynak tekniklerinin gelişmesi ise aşağıdaki üç önemli buluştan sonra, başlamış, gelişimini günümüze kadar sürdürmüş ve sürdürmektedir.
— 1808’de Sir Humpny Dovy’nin elektrik arkını,
— 1856’da Joule’ün temas direnci ısıtmasını,
— 1890’da Le Chatelier’in oksi-asetilen alevini bulması ile önem kazanmıştır.
Daha sonraları, yukarıda sözü edilen ısı kaynakları, metallerin ergitilmesi ve birleştirilmesinde kullanılmıştır.
Oksijen yıllarca önce bilinmesine rağmen endüstride kullanılmasına ait çalışmalar 1892 yılında başlamış, oksijen kaynağı ise, 20. yüzyılın başında oksijen ve asetilenin ekonomik olarak üretilmesinden sonra, kaynak üflecinin de bulunması ile sağlanmıştır.
Oksijen önce kimyasal olarak üretilmiş, üretimin geliştirilmesinden sonra tüplere doldurulması sağlanmıştır. Bu yıllarda asetilen ise sokakları ve evleri aydınlatmada kullanılıyordu.
Oksijenin basınçlı olarak üretilmesine, paralel olarak, asetilenin de kaynak için istenen basınçta üretimi sağlandı. Yalnız asetilen bileşiminde bulunan fosforlu hidrojen nedeni ile 2,5 kg/cm2’nin üzerindeki basınçlarda sıkıştırılamaz. Fazla sıkıştırılır ise bileşenlerine ayrışır.
Ayrışma sırasında ısı ve basıncını yükselterek tehlikeli bir patlama yaratır. Asetilen, bu özelliğinden dolayı tüplere yüksek basınç altında doldurulamaz. Ancak asetonda eritilerek ve tüp içindeki gözenekli maddelere emdirilerek tüplere doldurulur.
Oksijen ve asetilenin kaynakçılıkta oranlı olarak kullanılması 1901 yılında başladı. 1903 yılında ise kaynak endüstrisinde kullanılan üflecin imalatı Amerika’da geliştirildi. Yine 1903 yılında “Charles L.Bastian” gaz basıncını sabit tutan “regülatörü” keşfederek gaz basıncının sabit tutulmasını sağladı. Daha sonra bu regülatör geliştirilerek bugünkü manometreler (basınç düşürücüler) meydana getirildi.
Bütün bu çalışmalardan sonra oksi-asetilen kaynağı başlangıçta onarım işlerinde kullanıldı. İyi netice alınması üzerine kullanma alanı genişletilerek ince saç işlerinde, boru ve bazı metallerin kaynatılmasında kullanılır duruma getirildi.
Üfleçlerde elde edilen oksi-asetilen alevinin sıcaklığı 3100°C olup, bu sıcaklık birçok metalin ergime sıcaklığının üstünde olduğundan oksijen kaynağının hızlı gelişmesini sağladı.
Bu çalışmalara paralel olarak 1905 yılında Belçikalı “Felix Jottrand” tarafından kesme üfleçleri geliştirilerek başta çelik türleri olmak üzere bazı metallerin oksijenle kesme tekniği geliştirildi. Bu tarihten sonra da devamlı gelişme gösteren oksi-asetilen kaynağı Birinci Dünya Savaşı’nda, savaş araç ve gereçlerinin kaynağında büyük ölçüde kullanıldı.
Gelişimini günümüze kadar sürdüren oksi-asetilen kaynağı günümüz endüstrisinde; tamir ve oto kaporta işlerinde, ince saçların, boruların ya da farklı metallerin kaynağında, sert lehim yapımında geniş kullanma alanı bulmuştur.
Kaynağın yapımı ayrı bir bilgi ve beceri gerektirdiğinden “kaynakçılık” günümüzde meslek olarak geçerlilik kazanmıştır.
METAL KAYNAĞI ÇEŞİTLERİ
Mozilla Firefox.lnk
ERGİTME KAYNAĞI BASKI (PRES) KAYNAĞI ÖZEL KAYNAKLAR SERT LEHİM
Ocak kaynağı Gaz pres kay.
Ark pres kay.
Döküm kaynağı Direnç pres kay.
Oksi-gaz kaynağı Direnç ergitme kay.
Alümino termit kay.
Döküm kaynağı Elektrik ark kay.
Elektro ışın kay.
Ultrasonik kay.
Lazer kaynağı
Oksi-asetilen ile sert leh.
Direnç ile sert lehim Endüksiyon ile sert lehim.
TIG/WIG kaynağı MIG/MAG kaynağı Plazma kaynağı Özlü elekt. ile ark. kay.
Alın direnç kaynağı Nokta direnç kaynağı Dikiş direnç kaynağı Sürtünme kaynağı Karbon elekt. ile ark. kay.
Örtülü elekt. ile ark. kay.
Toz altı kaynağı
Koruyucu gaz ile ark. kay.
OCAK ISISI
Kömür ve Hava Yanıcı Gaz ve Oksijen Metal-Toz Karışımı Alüminyum ve Demir oksit
ELEKTRİK ISISI
Ark Isısı Direnç Isısı Endüksiyon Akımı Isısı
Şekil: 1 Kaynak İçin Isı Çeşitleri
BASKI KAYNAĞI
ERGİTME KAYNAĞI Kaynak Ağzı Hazırlığı
Ana Malzeme
Isı Dolgu Malı
Ana Malzeme
Kaynak Banyosu
Ana Malzeme
Geçiş Bölgesi
Kaynak Dikişi Ucuca (Alın) Kaynak
Ağız Hazırlığı
Kaynak Bölgesi Yumuşama
Bölgesi
Alın Kaynağı Isı ve Baskı
Ana Malzeme Ana Malzeme
Şekil: 3 Gaz Kaynak Yöntemleri
Dolgu Teli Kullanmadan
Kaynaklı Kısım Kaynatılan
Parça
Sağa Kaynak Sola Kaynak
Dolgu Teli Kullanarak
Kaynaklı Kısım Kaynatılan Parça
Şekil: 4 İki Alevli Üfleç İle Kaynak Yapmak Kaynatılan
Parça
Sola Kaynak
Kaynaklı Kısım
Kaynak Yönü
Kaynaklı Kısım
Kaynak Yönü Kaynatılan Parça Sağa Kaynak
Yalnız Sağa Kaynak
Ön Isıtma Alevi
Kaynatılan Parça Kaynaklı Kısım
Kaynak Alevi
BÖLÜM II
KAYNAĞIN TANIMI VE SINIFLANDIRILMASI
TANIM: Aynı cinsten ya da birbirine yakın cinsten iki veya daha fazla metal malzemenin, aynı cinsten ilave bir metal kullanarak ya da kullanmadan ergime derecesine kadar ısıtılarak, homojen bir şekilde birleştirme işlemine kaynak denir.
KAYNAĞIN SINIFLANDIRILMASI:
Kaynak uygulanacağı malzemenin cinsine göre “Metal Kaynağı” ve “Plastik Kaynağı”
olmak üzere ikiye ayrılır.
Metal Kaynağı Çeşitleri
Metal kaynağı, kaynak işleminin cinsine göre ergitme kaynağı, basınç kaynağı, özel kaynaklar ve sert lehim olmak üzere dört kısma ayrılır.
I. Ergitme Kaynağı:
Ergitme kaynağı, metalik malzemenin yalnız sıcaklığın tesiriyle lokal olarak (sınırlandırılmış bir kısmını) ergitip ilave metali ergitmek ya da ergitmemek suretiyle birleştirmektir.
II. Basınç Kaynağı:
Basınç kaynağı, metalik malzemeyi genellikle ilave metal kullanmadan basınç altında (sınırlanmış bir kısmını) ısıtarak birleştirmektir. Burada en yüksek basıncın, azami sıcaklığa erişmeden önce “erken basınç kaynağı” ya da azami sıcaklığa eriştikten sonra “geç basınç kaynağı” olacak şekilde ayarlanması gerekir.
III. Özel Kaynaklar:
Önemli metallerin kaynak sırasında ısının tesiri altında kalan bölgelerinin, vakum içinde meydana getirilen elektronlar ya da yüksek enerji taşıyan ışınların meydana getirilmesi ile yapılan kaynaklardır. Bu kaynaklarda ısının tesiri altında kalan bölge minimum değere indirilmiş olur.
IV. Sert Lehim:
Aynı cinsten ya da ayrı cinsten metalleri ergime derecelerinin altındaki bir sıcaklıkta, üçüncü (ilave) bir metali ergiterek birleştirmeye lehimleme denir. Lehimleme 400°C’nin üzerinde ise “sert lehim”; altında ise “yumuşak lehim” adını alır.
I. Ergitme Kaynak Çeşitleri:
Bu kaynakta, ısıtmanın cinsine ve kaynak yerinin koruma şekline göre aşağıdaki teknikler kullanılmaktadır.
a) Gaz (Oksi-Asetilen) Kaynağı:
Ergime, doğrudan doğruya bir yakıcı gaz “oksijen” ya da yanıcı gaz “asetilen”
alevinin yardımı ile elde edilir.
b) Direnç Ergitme Kaynağı:
Ergime, yalnız kaynak edilecek parçaların elektrik direncinin ya da parça ile iki karbon elektrodun direncinin yardımı ile oluşur.
c) Alümino Termit Kaynağı:
Ergime doğrudan doğruya alüminyum tozu ile metal oksit arasındaki kimyevi reaksiyon neticesinde oluşur. Aynı zamanda alüminyum oksit (cüruf) kaynağı, dış tesirlere (atmosferin etkisine) karşı koruma görevi yapar.
d) Döküm Kaynağı:
Ergime kaynak yapılan parçaya dökülen sıvı haldeki ilave metal yardımı ile yapılır.
e) Elektrik Ark Kaynağı:
Ergime doğrudan doğruya bir elektrik arkının yardımıyla meydana gelir. Ark kaynağı şu kısımlara ayrılır.
1. Karbon Elektrot İle Ark Kaynağı:
Ark malzeme ile bir karbon elektrot arasında ya da iki karbon elektrot arasında oluşur, gerekir ise ilave metalde kullanılabilir.
2. Örtülü Elektrot İle Ark Kaynağı:
Ark malzeme ile kaynak elektrodu (ilave metal) arasında oluşur. Örtünün yanması ile oluşan gaz atmosferi ve cüruf; kaynağı dış tesirlere (atmosferin etkisine) karşı koruma görevi yapar.
3. Tozaltı Kaynağı:
Ark malzeme ile çıplak elektrot arasında bir toz tabakası altında oluşur. Bu toz tabakası ergimiş kaynak banyosunu “metalini”, dış tesirlere (atmosferin etkisine) karşı korur.
4. Koruyucu Gaz Ark Kaynağı:
Ark ergiyen ya da ergimeyen elektrot ile metal arasında, koruyucu bir gaz atmosferi altında oluşur. Aşağıdaki şekilde sınıflandırılır.
a) TIG/WIG Kaynağı:
Bu kaynakta ark; kaynak edilecek metal ile ergimeyen “tungsten” elektrot arasında meydana gelmekte, koruyucu gaz olarak da genellikle argon veya helyum kullanılmaktadır.
b) MIG/MAG Kaynağı:
Ark; kaynak edilecek metal ile devamlı tükenen (ergiyen) metal elektrot arasında
gaz kullanılır. Kaynak argon gazı ile korunur ise MIG kaynağı ismini alır. Kaynak karbondioksit gazı ile korunur ise MAG kaynağı ismini alır.
c) Plazma Kaynağı:
Plazma kaynağı; TIG/WIG kaynağının biraz değişik şekli olarak düşünülebilir. Ark;
volfram elektrot ile torcun içinde oluşmakta, plazma meydana getirmek için argon gazı, koruyucu gaz olarak da argon ya da argon hidrojen karışımı kullanılmaktadır.
d) Özlü Elektrot İle Kaynak:
Bu kaynak prensip olarak koruyucu gaz ile yapılan MIG/MAG kaynağına benzer.
Yalnız kullanılan tel elektrot farklıdır, örtü maddesi tel elektrodun iç kısmındadır. Örtü maddesi, kaynak sırasında gaz atmosferi oluşturarak kaynak bölgesini korur. Kaynak dikişi koruyucu gaz ile de korunabilir.
II. Basınç Kaynağı:
Uygulanan ısıtma sistemine göre aşağıdaki basınç kaynağı çeşitleri kullanılmaktadır.
a) Ocak Kaynağı:
Aynı cins iki metalin ergime derecesine kadar ısıtılarak çekiç ya da pres yardımı ile birleştirilmesi işlemidir.
b) Gaz Pres Kaynağı:
Kaynak edilmek istenen iki parça, basınçla birbirine yaklaştırıldıktan sonra, gaz yakan ısıtıcılar ile ısıtılarak birleştirilir. Isı, oksi-asetilen alevi ile temin edilir.
c) Ark Pres Kaynağı:
Isı; kısa zamanda alın duruma getirilen yüzeyler arasında oluşur. Parçalarda darbe şeklindeki yığma ile birleştirilir.
d) Döküm Kaynağı:
Isı, birbirinin karşısına getirilen parçalara sıvı haldeki metali dökerek temin edilir.
e) Direnç Pres Kaynağı:
Isı, birbirine değen kısımların elektriki direncinin tesiri ile oluşur. Kaynak edilecek yerler erime derecesine geldikten sonra akım kapatılır basınç katılaşma başlayıncaya kadar uygulanır. Aşağıdaki şekilde sınıflandırılır.
1. Alın Direnç Kaynağı:
Elektrik direnç kaynağı, bir basınç kaynağıdır. Parçalar bir temas yüzeyi boyunca basınç altında tutulur. Temas yerinden akım geçerse ısı meydana gelir. Ergime derecesine gelince akım kesilir. Basınç; malzeme katılaşıncaya kadar devam ederse parçalar kaynak edilmiş olur.
2. Nokta Kaynağı:
Kaynak edilecek parçalar iki elektrot arasına yerleştirilir. Elektrotlar parçaları sıktıktan sonra akım verilir. Kaynak edilecek yer istenen sıcaklığa ulaşınca akım kesilir. İş parçası kısa bir süre basınç altında tutularak kaynak edilir.
3. Dikiş Kaynağı:
Kaynak edilecek parçalar iki adet akım taşıyan makara (tekerlek) arasında sıkıştırılırlar. Makaralar sabit hızla döndürülürken kaynak edilecek parçalar ısınarak kaynak olur.
4. Sürtünme Kaynağı;
Kaynak edilecek parçalardan biri hızla döndürülmekte, dönme sırasında diğer parçaya sürtündüğünden, temas yüzeyinde sürtünme ısısı meydana gelmektedir. İstenen sıcaklık elde edildikten sonra dönme durdurulur ve parçalar birbirine doğru bastırılarak kaynakları sağlanır.
III. Özel Kaynaklar:
Zirkonyum gibi reaktif ya da volfram, molibden, niobiyum gibi ergime sıcaklığı yüksek olan metallere uygulanırlar. Aşağıdaki gibi sınıflandırılır.
a) Elektro Işın Kaynağı:
Vakum içinde meydana getirilen elektronlar iyi bir şekilde odaklanarak kaynak edilecek parçaya büyük bir hızla gönderilir. Böylece malzeme ergitilerek kaynak edilir. Dolgu malzemesine (ilave tele) gerek yoktur.
b) Ultrasonik Kaynağı:
Bu teknikte iki metal birbirine basınç altında titreşim yaptırılarak birleştirilir.
Titreşimin frekansı saniyede 100.000 defa olabilir. Bu kaynak bindirme kaynağı için daha uygundur.
c) Lazer Kaynağı:
Lazer kaynağında ısı, yüksek enerji taşıyan ışınların meydana getirilmesi ile olur.
Yüksek frekanslı elektrik alanı yaratılarak bunun tesirinde kalan ışınlar odaklanarak çok yoğun enerji elde edilebilir. Bu enerji ile de bütün metaller kaynak edilebilir.
IV. Sert Lehim:
Esas metal ergimeden 400°C’nin üzerinde ısıtılır. İlave metal (lehim teli) ile birleşme yapılır. Kullanılan ilave metalin ergime sıcaklığı esas metalin ergime sıcaklığından düşük olduğu için lehimlenen metallerde deformasyon (şekil değiştirme) kaynağa göre az olur ya da hiç olmaz. Aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir.
a) Oksi-Asetilen Alevi ile Sert Lehim:
Lehim edilecek metalin, lehimlemeye hazır hale getirilmesinden sonra ısıtılması ve ilave metalin (lehim metalinin) ergitilmesi için, gerekli ısı oksi-asetilen alevi ile sağlanır.
b) Direnç İle Lehim:
Elektrik direnci ile ısıtılan metallerde, lehim yapılabilir. Lehim edilecek metallerin birleşme yerleri iki kutup arasında yerleştirilerek istenilen sıcaklığa getirilir ve lehiminde ergimesi sağlanarak birleştirme yapılır.
c) Endüksiyon İle Sert Lehim:
Lehim edilecek metaller bir endüksiyon bobinin arasına yerleştirilerek bu bobinden akım geçirilir ve sert lehim için gereken ısı alanı meydana gelir. Bu ısının yardımı ile ilave metal de (lehim teli) ergitilerek birleştirme sağlanır.
Kaynak Atelyeleri:
Kaynak atelyeleri müstakil bir atelye olarak faaliyet gösteren yerler olması gerekir iken, ülkemizde metal ya da makine atelyelerinin içinde bir bölüm olarak faaliyetlerini sürdürürler.
İyi bir kaynak atelyesi, kolay havalandırılabilmeli, havalandırmayı temin eden pencereleri bulunmalı. Karpit çamurunu atacak kanala, sahip olmalıdır.
Atelye içinde birden fazla asetilen kazanı var ise; kazanlar arası 6 m’den, kaynak masaları arası 3 m’den, kaynak hortumlarının boyu da 5 m’den az olmamalıdır.
Kaynak kazanlarının ateşe ve kıvılcım çıkartan yerlere olan uzaklığı da en az 3 m olmalı. Ayrıca her kaynakçı için 20 m2’lik bir alan, 60 m3’lük bir hacim ayrılmalıdır. Düzenli bir kaynak atelyesi aşağıda gösterilmiştir.
Şekil: 6 Kaynak Atelyesi
BÖLÜM III GİRİŞ
Metal ve alaşımlarının kaynak edilebilmeleri ya da tavlanabilmeleri için ısıya ihtiyaç vardır. Bu “ısı” yanıcı bir maddeyle yakıcı madde olan oksijen ya da havanın yüksek sıcaklıkta kimyasal olarak birleşmesi neticesinde meydana gelir. Meydana gelen kimyasal bileşime de “oksit” adı verilir. Bu olaya da yanma denir. Şekil - 7.
Yanıcı madde Oksijen Oksit Isı
Şekil: 7 Yanma Olayının Meydana Gelmesi
Metal ve alaşımlarının fiziksel ya da kimyasal özelliklerinin birbirinden farklı olması bunların kaynak edilebilme kabiliyetlerini de etkilemektedir.
Fiziksel özelliklere örnek olarak; ergime derecelerinin, ısı ve elektrik iletme kabiliyetlerinin ya da genleşme katsayılarının (ısınınca uzama, soğuyunca kısalma) birbirinden farklı oluşunu yazabiliriz.
Kimyasal özelliklere örnek olarak: Oksitlenme, kimyasal bileşim, karbon azalması ya da fazlalaşması, kaynak sırasında bazı alaşım elemanlarının “kükürt, fosfor” gibi erken ergimesi veya buharlaşmasını gösterebiliriz.
Günümüzde, endüstride kullanılan metal ve alaşımlarının bir çoğu kaynak ya da lehim yapılabilmektedir. Yalnız kaynakçıların el becerileri yanında, kaynak yöntemleri ve yeterli malzeme bilgisine de sahip olmaları gerekir. Malzeme bilgisi ve metallerin nasıl kaynak edileceği her metalin kendine has kaynak işlemi konusunda anlatılacaktır.
Bazı metal ve alaşımlara ait fiziksel özellikler çizelge-1’de verilmiştir.
Elektrik Isı°C
Metal ya da İletkenliği İletkenliği Ergime
Alaşım Adı (m/ m m2) Cal/cm Noktası°C
Demir 10 0,16 1535
Bakır 56 0,94 1083
Alüminyum 36 0,53 659
Çinko 20 0,26 419
Nikel 11 0,21 1453
Molibden 21 0,33 2630
Titan 1,85 0,041 1660
Tungsten 18 0,40 3380
Karbonlu çelik 6 0,12 1500
Pirinç 36 0,74 975
Çinko Alaşımları 17 0,25 400
Alüminyum Alaşım 22 37 610
Çizelge-1 Bazı Metal ve Alaşımlara Ait Fiziksel Özellikler Bilgi Soruları
1. Kaynağın tarihi gelişimi hakkında bilgi veriniz.
2. Bugünkü modern kaynağın gelişimini sağlayan buluşlar nelerdir?
3. Oksi-asetilen kaynağı ne zaman tam olarak kullanıldı?
4. Kaynak üfleçlerinin geliştirilmesi nerede ve ne zaman başladı?
5. Kesme üfleçleri hangi tarihte kim tarafından geliştirildi?
6. Metal kaynağını sınıflandırınız.
7. Ergitme kaynağını sınıflandırınız.
8. Kaynak tekniğinde kullanılan ısı çeşitlerini sayınız.
9. Kaynağın tanımını yapınız.
10. Ergitme kaynağını sınıflandırınız.
11. Ergitme kaynağının tanımını yapınız.
12. Kaynak atelyeleri hakkında bilgi veriniz.
13. Yanma olayını açıklayınız.
14. Metallerin fiziksel özelliklerine örnek gösteriniz.
15. Kaynakta kimyasal değişiklikler neler olabilir?
BÖLÜM IV
OKSİ-ASETİLEN KAYNAĞI TEMEL MADDELERİ
Oksi-asetilen kaynağı: Yakıcı bir gaz ile yanıcı bir gazın özel olarak düzenlenmiş üfleçlerde yakılması neticesinde meydana gelen ısıdan faydalanarak yapılan kaynaktır.
Alevden çıkan ısı metal ve ilave metali ergitmede kullanılır. Kaynağın yapılış şekli şekil-8’de gösterilmiştir.
Şekil: 8 Oksi-Asetilen Kaynağının Yapılış Şeması
Oksi-asetilen kaynağında yakıcı gaz olarak oksijen ve hava, yanıcı gaz olarak başta asetilen gazı olmak üzere aşağıdaki yanıcı gazların tamamı kullanılabilir.
Yanıcı Gazlar:
Asetilen (C2H2) Hidrojen (H2) Havagazı Propan (C3H8) Bütan (C H )
Metan (CH4)
Benzin ya da Benzol Buharı (C6H8)
Kaynak tekniğinde kullanılan yanıcı gazlarda aranan özellikler aşağıda verilmiştir.
1. Yüksek ısı değeri, 2. Yüksek tutuşma hızı, 3. Artıksız yanma,
4. Ucuz ve kolay elde edilmesi,
5. Ergimiş haldeki kaynak banyosunu havanın (atmosferin) etkilerinden koruması, Yukarıdaki özellikleri bünyesinde bulunduran en iyi yanıcı gaz ise (C2H2) asetilendir.
Çizelge-2.
Not: Karışım oranı yanıcı gazın tamamen yanmasında geçerlidir.
Özellikler
YANICI GAZLAR Asetilen
C2H2
Hidrojen H2
Havagazı Propan C3H8
Bütan C4 H10
Benzin Buharı 1. Molekül Ağırlığı
2. Özgül Ağırlığı Gaz kg/m3 Sıvı kg/dm3
26 1,17 0,545
2 0,09
-
- 0,51
-
44 1,96 0,51
58 2,59 0,58
140 0,9 - 3. Yanma Isısı
kcal/m3 14100 300,500 4800 24320 32000 34950
4. Isı Değeri Gaz kcal/kg Gaz kcal/m3
11620 13600
2850 2580
7250 4200
11070 22350
10920 29500
11000 33500 5. Max. Alev Sıcak
(C°) Hava ile (C°) Oksijen ile
2100 3150
2280 2280
1800 2000
1925 2780
1897 2500
1900 2600 6. Max. Tutuşma
Hızı (cm/sn) Hava ile Oksijen ile
131 1350
267 890
80 705
32 370
25 -
- - 7. Kendiliğinden
Tutuşma sıcak.
(C°)
335 585 590 466 431 300
8. Alev Gücü Gaz/Oksijen kcal/cm2 sn.
30/70 10,7
75/25 3,34
58/42 3,03
18/82 2,56
- -
- - Çizelge-2 Kaynakçılıkta kullanılan yanıcı gazların fiziksel özellikleri Bazı Yanıcı Gazlara Ait Temel Bilgiler:
Hidrojen (C2H2):
Oksijen ile yandığında asetilen alevinden 1000°C daha düşük ısı vermektedir. Bu nedenle çok ince alüminyum ya da kurşun saçların kaynağı ile lehim işlerinde kullanılır. Kalın parçaların kaynağında ekonomik değildir. Piyasada 40 litrelik tüplerde 150 atm basınçta doldurulur.
Havagazı:
Çeşitli gazların karışımı olan bu gaz yandığı zaman 4200-4500 kcal/m3 arasında ısı verir.
Sıcaklığın düşük olması nedeni ile kaynakçılıkta çok az kullanılır. Alev sıcaklığını yükseltmek için içine %30 oranında asetilen katılarak; kesme, lehim ve yüzey sertleştirme işlerinde kullanılabilir.
Propan (C3H8) ve Bütan (C4H10) :
Her iki gazın da ısı değerlerinin yüksek olmasına rağmen, tutuşma hızları ve alev sıcaklıkları oldukça düşüktür. Bu nedenle daha ziyade lehim ya da kesme işlerinde kullanılırlar. Tüplere sıvı halde doldurulurlar.
Metan (CH4) :
Bu gazın kalorisi 8850 kcal/m3 gibi yüksek olmasına rağmen, yanış hızının düşük olmasından dolayı verimi de çok düşüktür. Yanma hızını yükseltmek için, içine hidrojen ya da asetilen gazı katılabilir. Kaynak işlerinde pek kullanılmaz.
Benzin Buharı (C6H8) :
Sıvı halde bulunan benzin buharı oksijen ile birleştirildiğinde kaynak yapılabilir. Yalnız benzin hava karışımında oran %1,4’ü geçer ise tehlikeli (patlayıcı) karışım yaratabilir. Benzin ya da benzol buharı daha ziyade su altındaki kesme işlerinde kullanılır.
Karpit ve Asetilen Karpit (CaC2) :
Kimyada kalsiyum karbüre (CaC2) karpit adı verilir. Karpit, ark fırınlarında kireçtaşı ile kok kömürü arasındaki reaksiyon neticesinde meydana gelir. Bu reaksiyona 56 kısım kireç taşı ve 36 kısım da kok kömürü katılır. Ark fırınında reaksiyonun meydana gelmesi için, bir ton karpit başına yaklaşık 3000 ile 3500 kwh (kilowatt, saatlik) bir elektrik enerjisine ihtiyaç vardır. Ark fırınındaki reaksiyon 2000°C civarında meydana gelir.
Oluşum aşağıdaki gibi kendini gösterir.
a... (CaCO3 = CaO + CO2) 100 = 56 + 44
b... CaO + 3C = CaC2 + CO 56 + 36 = 64 + 28
Karpit üretimi şekil 9’da görüldüğü gibi yapılır.
Şekil: 9 Karpit Üretimi
Üretim sonrası kalsiyum karpit potasından alınan karpit (CaC2) kırıcı değirmenlerde kırıldıktan sonra eleklerden geçirilerek tane büyüklüğüne göre ayrılır. Çizelge-3’te tane büyüklüklerine göre ayrılan karpitin teknik özellikleri verilmiştir.
Tane Büyüklüğü Adı
1 Kg Karpitin
Gaz Haline Geçiş Zamanı Verdiği Gaz Miktarı
0-4 4-7
İnce Taneli Karpit 3-10 Dakika 230-250 Lt
7-15 15-25
Orta Taneli Karpit 13-15 Dakika 250-285 Lt
25-50 50-80
İri Taneli Karpit 15-24 Dakika 285-300 Lt.
Çizelge-3 Karpitin Teknik Özellikleri
Ülkemizde, Etibank’a ait “Antalya Ferro Krom” tesislerinde üretilen karpit 70 kg’lık bidonlara doldurularak endüstrinin hizmetine sunulur.
Karpit
Kömür
Kireç
El. Akımı
Kırıcı
Elekten Ayrılan Karpitler
Elek
Not:
— Karpit bidonlarından karpit alırken, bidonun ağzını hava almayacak şekilde tekrar kapatınız. Aksi halde hava ile temas eden karpit çözünerek toz haline geçebilir.
— Karpit bidonları rutubetsiz yerlerde depo edilmelidir.
— Bidonlar depolanırken zemin seviyesinden 20 cm yüksekteki ağaç takoz ve tahtaların üzerine konmalı. Şekil-10
— Depo kapısında ateşle girilmez yazısı bulunmalı.
Şekil: 10 Karpit Bidonlarının Depolanması
Asetilen (C2H2):
Asetilen karpitin su ile teması neticesinde elde edilen yanıcı bir gazdır. 760 mm civa basıncında ve “0°C” de özgül ağırlığı 1,17 kg/m3 olup, havadan biraz hafiftir.
Bir kilogram asetilen 760 mm civa basıncında ve “0°C”de 854 litre, aynı basınçta
“15°C”deki sıcaklıkta 900 litredir.
Asetilen içerisinde fosforlu hidrojen bulunması nedeni ile sarımsağımsı bir kokuya sahiptir. Kritik sıcaklığı 37°C ve kritik basıncı 67 atü olup, atmosferik basınçta -83°C’de katı hale dönüşür.
Asetilenin, hava ya da oksijen ile yaptığı karışımlar tehlikelidir. Bu karışımların tutuşması halinde, büyük patlamalar meydana gelir. Tehlikeli patlayıcı karışım oranları aşağıda verilmiştir.
a) %2,3 oksijen ile %93 oranında asetilen
20 cm
Tahta Takoz Bidon
Asetilen kararsız ve dengesiz bir gaz olduğundan bileşenlerine ayrılmaya müsaittir. 2,5 atmosferden daha büyük bir basınç ile sıkıştırıldığı ve sıcaklığı arttığı zaman, bileşimindeki karbon ve hidrojene ayrışmaya başlar. Aynı zamanda tutuşma ve yanma olmaksızın basıncını
“11” katına çıkartarak patlar. Bunun neticesi olarak asetilen kazanlarında 1,5 atmosferden daha yüksek basınçlara müsaade edilmez. Basıncı 2 atmosferi geçince özel güvenlik önlemleri alınmadığı takdirde, bir noktadan başlayan ayrışma bütün gaz kütlesine yayılır. Bu sırada sıcaklığın da yükselmemesine özen gösterilmelidir.
Asetilenin elde edilmesi sırasında, üretim cihazının sıcaklığınında 80°C’nin üzerine çıkmasına hiç bir zaman müsaade edilmez. Kabul edilen sıcaklık sınırı 1,5 atmosfer gaz basıncında 60°C’dir.
Karpitin su ile teması sabit tip üretim cihazları ya da asetilen kazanları yardımı ile sağlanmaktadır.
Karpitin Su İle Teması:
Karpitin su ile teması neticesinde, asetilen elde edilir. Temas sırasında, karpit ile su arasında aşağıdaki reaksiyon meydana gelir.
CaC2 + 2H2O = C2H2 + Ca (OH)2 + Isı 64 + 36 = 26 + 74 + 400 kcal.
1 kg karpit için 36/64 = 0,562 kg suya ihtiyaç vardır. Bu reaksiyondan 74/64 = 1,15 kg çamur Ca(OH)2 ve 26/64 = 0,406 kg 350 litre asetilen elde edilir. Pratikte hesap yaparken 1 kg karpitin 250 litre asetilen vereceği dikkate alınır. Şekil-11
Şekil: 11 Bir Asetilen Üretim Tesisi
Sönmüş Kireç
Tüpler Kurutma Asetilen
Cihazı Karpit
Komp. Gazometre Gaz Soğutma Suyu
Oksijen (O2) :
Özellikleri: Renksiz kokusuz bir gaz olup, bir litresinin ağırlığı 1,429 gr’dır. Atom ağırlığı 16 olup, basınç altında -183°C sıvı haline geçer, -218°C de donar, 50 atmosfer basınç altında -119°C’de tekrar sıvı hale getirilebilir.
Suyun elektrolizinden elde edilmekle birlikte bugün kaynak tekniğinde kullanılan oksijen en ucuz havadan elde edilmektedir. Hava %21 oksijen, %79 azot ve çok az da diğer gazlardan oluşur.
Endüstride kullanılan oksijen yaklaşık 80 seneden beri C.V. Lindenin yöntemi ile havadan elde edilmektedir. Oksijen bu basit üretim cihazları ile %99’un üzerindeki saflıkta elde edilir. Şekil-12.
Şekil: 12 Oksijen Üretim Şeması
Bu basit üretim cihazlarının genel kapasiteleri saatte 10-500 m3 oksijendir.
Sıvı oksijenin 50 seneden beri kullanılması, özellikle nakliye ve depolama bakımından gaz halindeki oksijene göre büyük bir ucuzluk sağlamıştır. Bir litre sıvı oksijenden yaklaşık 875 litre gaz meydana gelmektedir.
Günümüz endüstrisinde oksijen tüketiminin artması bu basit üretim metodunun ekonomik olmadığını göstermiştir. C.V. Lindenin klasik metodu yerini, Linde-Ferankl metoduna bırakmıştır. Bu metot ile saatte 10.000 m3 oksijen elde etmek mümkün olduğu gibi, oksijenin saflık derecesi de yükseltilmiştir.
Bilgi Soruları:
1. Oksi-asetilen kaynağında hangi yanıcı gazlar kullanılır?
2. Yanıcı gazlarda aranan özellikler nelerdir?
3. Kaynakçılıkta en fazla kullanılan yanıcı gaz hangisidir, neden?
4. Asetilen gazı neden elde edilir?
5. Karpit neden, nasıl elde edilir?
Tüpler Komp.
Ayırma Aygıtı Komp.
Hava
Temizleyici Soğutucu
Gazometre
7. Karpitin teknik özellikleri hakkında bilgi veriniz.
8. Asetilen kazanlarında basınç 1,5 atmosferi geçince neden güvenlik önlemi alınır?
9. Asetilen elde edilmesi sırasında sıcaklık ve basınç sınırı ne olmalıdır?
10. Oksijenin özellikleri hakkında bilgi veriniz.
11. Oksijen neden ve nasıl elde edilir?
12. Sıvı oksijen yaklaşık kaç yıldan beri kullanılır?
13. Bir litre sıvı oksijenden yaklaşık kaç litre gaz meydana gelir?
14. Asetilenin hava ya da oksijen ile yaptığı karışımlar hangi oranlarda tehlikelidir?
15. Karpit bidonları depolanırken nelere özen gösterilir?
BÖLÜM V
KAYNAK TELLERİ (ÇUBUKLARI) VE DEKAPANLARI
Oksi-gaz kaynağı ile metaller kaynak edilirken, metallerin cinsinden ya da yakın cinsten ilave metal (kaynak teli) kullanılır.
İlave tellerin aşağıdaki şartları yerine getirmesi istenir.
a) Hatasız kaynak yapmak, kaynağa elverişli olmak, b) Kolay ergimek ve akmak,
c) Köpürmemek, sıçramamak, d) Zamanında katılaşmayı sağlamak,
e) İnce sıvı halde bir cüruf meydana getirmek.
Bu teller 1 ila 8 mm çapında 500 ile 1000 mm boyunda ya da kangal halinde piyasada bulunurlar.
Genelde çubuk halindeki teller oksitlenmesin (paslanmasın) diye, bakır veya nikel ile kaplanırlar. Normal yumuşak çeliklerin kaynağında kullanılan tellerin kimyasal bileşiminde:
Karbon %0,05 ila %0,15.
Manganez (Mn) %0,3 ile %0,6
Silisyum %0,8
Kükürt %0,03 Max.
Fosfor %0,03 Max. vardır.
Çeliklerin kaynağında kullanılan kaynak telleri (ilave metaller) ile kaynak yaparken, kaynak tozu ya da sulandırılmış dekapan kullanılmaz.
Kaynak telleri iki grupta incelenirler.
1. Birleştirme kaynağında kullanılan teller. DIN 8854’e göre normlaştırılmıştır. Bu normda tellerin özellikleri ile kullanma yerleri açıklanmıştır.
2. Dolgu kaynağında kullanılan teller. DIN 8855’e göre normlaştırılmışlardır. Bu normda ilave metalin (kaynak telinin) özellikleri açıklanmıştır.
Dökme Demir Kaynak Çubukları:
Bu çubuklar kaynak edilecek döküm malzemelerin oksigaz kaynağı için, özel olarak oval ya da yuvarlak kesitli imal edilirler. Çapları: 3-8 mm boyları ise 450 ila 600 mm arasında değişir.
Alaşımında %3,6’ya kadar karbon ve %3,2’ye kadar silisyum bulunur. Kaynak sırasında her iki elemanda hem buhar haline geçer, hem de cüruf haline geçer. Yine kaynak edilen dikişin, erken soğuma sudan dolayı sertleşmemesi için, bu tellerde manganın az, silisyumunda yüksek oranda olması istenir.
Bakır Kaynak Çubukları:
Bakırın kaynağında saf (elektrolitik) bakır kaynak çubukları; yalnız ince saçların kaynağında ya da mekanik olarak fazla zorlanmayan bağlantılarda kullanılır.
Diğer bütün bakır kaynaklarında kullanılan teller özel alaşımlı olup, alaşımın en az %98’i bakırdır. Geri kalan %2’sini de; arsenik, kurşun, demir, oksijen ve gümüş oluşturur.
İyi bir kaynak telinin üzeri parlak, kaynakta akışı düzgün, sıçraması az olmalı; dik ve tavan kaynaklarında, rahatça kullanılmalıdır.
Pirinç ve Bronz Kaynak Telleri:
Pirinç ve bronz dolgu telleri, birer bakır alaşımı olup hemen hemen aynı rengi taşırlar.
Kaynak tekniği yönünden birbirine yakın olmaları, biri ile diğerini kaynatma imkânını verir.
Yani pirinç tel ile bronz, bronz tel ile bakır ya da pirinç kaynak edilebilir. Kaynak sırasında akıcılığın iyi olması, dikişin temiz ve güzel görünmesi, dikişten istenilen sağlamlığın elde edilebilmesi için bakır oranının %60’ın altında olması, alaşıma az miktarda gümüş kalay, silisyum, alüminyum ve manganez gibi metallerin katılmasını gerektirir.
Aksi halde kaynakta, lehimlemede ergiyen ilave metalin (kaynak telinin) akıcılığı azalır, dikişte gözenekli olur.
Bugün piyasada; 1 ila 6 mm çapında, 500 ila 1000 mm boyunda bulunurlar.
Alüminyum Kaynak Telleri:
Saf alüminyum kendi özelliğini taşıyan, saf alüminyum tel ile kaynatılmalıdır.
Alüminyum alaşımları içinde aynı sözü söylemek doğru olur. Yani dolgu teli (ilave metal) kaynak edilecek metalin özelliğini taşıyan özellikte olmalıdır. Aksi halde kaynak geçiş bölgelerinde bazı hatalar ortaya çıkar. Bu nedenle kaynak işlemi de, farklı ergime sıcaklıkları nedeni ile zorlaşır.
Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında kullanılan kaynak telleri (çubukları) temiz olmalı, yağlı ve kirli çubuklar, kaynaktan önce %10’luk soda çözeltisi içinde, bir kaç dakika bırakılmalı sonra bol su ile yıkanıp kurutulmalıdır. Kaynak tellerinin çapları da kaynak edilecek malzemenin kalınlığına uygun seçilmelidir. Piyasada 1 ila 6 mm çapında, 500 ila 1000 mm boyunda ya da kangal halinde bulunurlar.
Kaynak Tozları ve Pastaları (Dekapanlar)
Çeliğin sert lehiminde ve çelik dışındaki zor kaynatılabilen bazı metallerin kaynağında, temizleme maddesi olarak toz veya pasta halindeki “dekapanlar” kullanılır. Önceden ya da kaynak sırasında birleştirme yerlerinde oluşan hızlı oksitlenme kaynağın yapımını zorlaştırır.
Dekapanın görevi; önceden ya da kaynak işlemi sırasında oluşan oksitlenmeyi başka tür bir kimyasal ve fiziksel bileşik oluşturarak kaynak yerinden uzaklaştırmaktır.
Bu nedenle kaynatılması zor olan; dökme demir, bakır ve alaşımları (pirinç, bronz) alüminyum ve alaşımları, dekapan adı verilen toz ya da pasta kullanarak daha kolay kaynak edilebilir.
Dekapanlar piyasada toz ya da pasta halinde şişe veya teneke kutularda satılırlar.
Kaynakçı kaynak edeceği metal ya da alaşımın cinsine göre dekapan seçmelidir.
Günümüzde bilerek ya da bilmeyerek “Boraks” her kaynağa iyi gelir denilmekte ise de yerini en iyi sert lehimde bulmuştur, bir de pirinç ve bronz kaynağında kullanırlar. Bazı toz ve pasta halindeki dekapanlar ile bunların hangi metallerin kaynağında kullanılacağı çizelge-4’de verilmiştir.
Dekapanlar Kaynak Edilecek Metaller Boraks Kaynak Tozu İnce çelik saçların sert lehiminde Boraks Kaynak Tozu Galvanizli saçların kaynağında Boraks Kaynak Tozu Bakırın kaynağında
Boraks Kaynak Tozu Pirinç, Bronz kaynağında Döküm Kaynak Tozu Dökme demir kaynağında
Alüminyum Pastası Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında Krom Nikel Pastası Krom-Nikel kaynağında
Çizelge-4 Dekapanlar ve Kullanılacağı Yerler Bilgi Soruları:
1. İlave telden hangi şartları yerine getirmesi istenir?
2. İlave tellerin çapları ve boyları kaçar mm arasında olur?
3. Oksi-asetilen kaynağında kullanılan ilave teller kaç grupta incelenir?
4. Döküm kaynak çubukları hakkında bilgi veriniz.
5. Çeliğin sert lehiminde ve diğer metal ya da alaşımlarının kaynağında kullanılan dekapanların görevi nedir?
6. Dekapanlar piyasada nasıl bulunur?
7. Boraks, hangi metallerin ya da alaşımların kaynağında kullanılır?
8. Alüminyum kaynak telleri yağlı ve kirli ise ne ile nasıl temizlenir?
BÖLÜM VI
KAYNAK EKİPMANLARI (Donanımı)
Oksi-asetilen kaynağında ya da oksijenle kesmede kullanılan ekipmanlar temel ekipmanlar ve yardımcı ekipmanlar olarak iki gruba ayrılır.
Birinci gruba: Asetilen kazanları, asetilen tüpü, oksijen tüpü, tüp ventilleri, basınç düşürücüler (manometreler), üfleçler, kaynak hortumları ve hortum bağlantı elemanlarını sayabiliriz. İkinci gruba: Kaynak masaları, çakmak, tel fırça, kısaç ve gözlük, eldiven, tozluk, önlük gibi koruyucu elemanları sayabiliriz.
Birinci grupta bulunan ekipmanları birbirine monte ederek sabit ya da taşınabilir kaynak üniteleri meydana getirilebilir. Bu ünitelere de kaynak donanımı denir. Şekil-13
Asetilen Kazanları
Asetilen kazanları, karpit ile suyun temasını sağlayarak asetilen elde edilmesinde kullanılan kazanlardır. Yumuşak çelikten imal edilirler. Kapasitelerine göre 2 kg’lık, 10 kg’lık ve daha büyük olmak üzere üç tipte yapılırlar. 2 kg’lık kazanlar montaj işlerinde kullanılırlar, 10 kg’lık kazanlar ise atelyelerden ayrı bir odası olan, sabit tesislerde kullanılırlar. Asetilen kazanı odaları: Kaynak atelyelerine bitişik, tavanı hafif, rahatlıkla havalandırılabilen, su ihtiyacı için musluğu bulunan, çıkan karpit çamurunun kolayca temizlenebileceği düzeneği olan yerlerdir. Daha büyük tesislerde ise fabrikalarda kullanılır. Asetilen elde edilirken, çıkan çamur Ca(OH)2 kalsiyum hidroksit, lağam kanallarına ve foseptik çukurlarına verilmemeli.
Çünkü içinde azda olsa çözülmemiş karpit bulunabilir. Bu da zamanla gaz haline dönüşerek tehlike yaratabilir. Bu nedenle kalsiyum hidroksit çukurlarının toplandığı yerler levhalarla gösterilmeli; ayrıca ateşle yaklaşılmaz levhası konmalıdır.
Asetilen kazanları kullanma basıncına göre üç tipte yapılırlar.
1. Alçak basınçlı kazanlar : (0,033 kg/cm2 ve 300 mm su sütunlu) 2. Orta basınçlı kazanlar : (0,2 kg/cm2 ve 2000 mm su sütunlu) 3. Yüksek basınçlı kazanlar : (1,5 kg/cm2 ve 15000 mm su sütunlu)
Endüstride en çok kullanılan yüksek basınçlı kazanlardır. Bütün kazanlarda sulu güvenlik, orta ve yüksek basınçlı kazanlarda ise ayrıca basınç manometresi ile emniyet subabı bulunur.
Görevleri:
— Emniyet subabı; kazan basıncının yükselmesi halinde fazla gazı dışarı atar
— Manometre; kazan içindeki gazın basıncını gösterir
— Sulu güvenlik; üfleçlerde karışarak yanan oksi-asetilen alevinin geri tepmesi halinde yangının kazana varmadan sönmesini sağlar.
Not: İyi bir kaynakçı çalışmaya başlamadan önce kazan üzerinde bulunan sulu güvenliğin su seviyesini kontrol etmelidir.
Asetilen kazanları karpit ile suyun temas şekline göre de üçe ayrılır.
1. Karpitin su içine daldırılıp çıkarılması ile Şekil-15 2. Karpit üzerine su dökmekle şekil-16
3. Suyun içine karpiti dökmekle şekil-17
Şekil: 15 Karpitin Su İçine daldırılıp çıkarılması ile çalışan kazan Şekil: 13 A: Sulu Güvenlik
Kontrol musluğu
Kapanış musluğu Gaz alma
Kullanma yeri
Su doldurma hunisi
Ventil baskısı
Asetilen istihsal cihazından geliş
Şekil: 13 B: Manometre
Çalışması: Kazanın I nolu sepetine konulan karpit; kazanda bulunan suyun içine II nolu kol (manivela) yardımı ile daldırılıp çıkartılarak asetilen gazı elde edilir. Elde edilen bu gaz III nolu depoda “Gazometrede” toplanarak IV nolu temizleyiciye; oradan da V nolu sulu güvenliğe ve kaynak bölgesine gönderilir. Alta toplanan çamur, boşaltma yerinden alınır.
Şekil: 16 Karpitin üzerine su dökerek çalışan kazan
Çalışması: Su dıştaki I nolu su borusu yardımı ile çekmecede bulunan karpit üzerine akıtılır ise karpitten asetilen gazı elde edilir. Elde edilen gaz ortadaki II nolu borudan giderek üstteki depoda (gazometrede) toplanır. Gaz depoda toplanırken gazın yapacağı basıncın etkisi ile üstteki su seviyesi düşer, alttaki II. konumda bulunan su seviyesi yükselir. Böylece karpitin üzerine su akışı kendiliğinden kesilir, asetilen üretimi de durur. Kazandan gaz alındığında olay kendiliğinden tekrarlanarak, asetilen üretimi başlar. Çekmecedeki karpit tam çözüldükten sonra, gerektiğinde tekrar karpit konarak gaz üretilebilir.
Su geliş borusu
Hava
Gaz çıkışı Sulu geri tepme emniyet tertibatı Temizleyici
Gaz toplama yeri (Gazometre)
Çekmece ve içerisinde karpit
Şekil: 17 Suyun içine Karpiti dökerek çalışan kazan
Çalışması: Kazanın üst deposundaki karpit, şarj tekerleği yardımı ile ızgara üzerine atılır. Tekerleğin dönme sayısı, kullanılan gaz miktarına göre ayarlanır. Su otomatik olarak
Çamur Izgara
Gaz çıkışı Depo
Şarj tekerleği
değiştirilir. Altta toplanan çamur, zaman zaman dışarı atılır. Gerektiğinde depoya, üstten karpit doldurulur.
Asetilen Kazanlarının Çalıştırılmasında Güvenlik Önlemleri:
1. Asetilen kazanlarına ateşle yaklaşılmaz.
2. Taşınabilir kazanlar kaynak yapılan yerden 3 m uzakta olmalıdır.
3. Sulu güvenlikte ki su çalışmaya başlamadan kontrol edilir, azalmış ise su konulur.
4. Kazanlara normalden fazla su ve karpit konmamalı, karpit tane büyüklüğü kazana uygun olmalıdır.
5. Kazanın bulunduğu oda havalandırılmalıdır.
6. Arızalı kazan onarımı yapılmadan kullanılmamalıdır.
7. Kazanlar kış aylarında donmaktan korunmalı, donmuş kazanların sıcak su dökülerek çözülmesi sağlanmalıdır.
8. Hiç bir zaman kazan basıncı 1,5 atmosferin üstüne çıkarılmamalıdır.
9. Karpit çamurları rastgele yerlere atılmamalıdır.
10. Çalıştırılacak üfleç sayısı kazanın asetilen üretimine göre tayin edilmelidir.
11. Kazan ve çevresinin temizliğine özen gösterilmelidir.
12. Çekmece açılırken taşan suların etrafa yayılmaması için altına bir su kabı konmalıdır.
13. Çekmeceler temizlenmeli karpit çamuru kalmamalıdır.
14. Çekmeceye konan karpit miktarı kapasitelerinin üstünde olmamalıdır.
Not: Asetilen kazanları, yukarıda açıklanan güvenlik önlemlerine uyularak çalıştırılırsa verim artacağı gibi, tehlike de olmaz.
Asetilen Tüpleri:
Asetileni doğrudan doğruya asetilen kazanlarından elde etmeyip, tüplerden hazır durumda kullanmakta mümkündür. Tüp asetilenin kaynak işlerinde kullanılması kolay olduğu gibi birçok faydaları da vardır.
Asetilen tüplere doldurulurken, oksijen ve diğer gazlara göre bazı zorlukları vardır.
Patlama tehlikesinden dolayı belirli derecede sıkıştırılabilir. Yüksek basınçlı üretim kazanlarında, ortalama bir atmosferlik basınç söz konusudur. Yüksek basınçlı kazanlarda
emniyet supapları da 1,5 atmosfere göre hesaplanmıştır. Bütün bunlara sebep; asetilenin;
kararsız ve dengesiz olup, karbon ya da hidrojene ayrışmaya müsait olmasıdır.
Asetilen gazı 300°C civarında karbon ve hidrojene ayrışır. Aynı zamanda tutuşma ve yanma olmaksızın, çıkış basıncının 11 katı bir basınç artışı gösterir. Asetilenin basıncı iki atmosfere çıkınca özel güvenlik önlemleri alınmadığı takdirde, bir noktadan başlayan ayrışma bütün gaz kütlesine yayılır. Asetilen patlamalarını yüksek basınçta önlemek için, aşağıdaki tekniklere başvurulur.
1. Ayrışmanın bütün gaz kütlesine yayılmaması için, gaz serin yerde tutulmalıdır.
2. Gaz, gözenekli maddelere iyice yayılmalıdır.
3. Gaz, aseton gibi sıvılarda eritilmelidir.
Asetilen gazının serin tutulmasına, tüplerin doldurma işlemi sırasında dikkat edilmeli:
Tüplerin doldurulması için gereken 15 atmosferlik basınç üç kademeye ayrılmalı: Kademeler arasında basıncın meydana getirdiği ısı, soğutucu siperler tarafından emilmelidir. Şekil-18.
Şekil: 18 Asetilen Tüpü ve Ventili Emniyet Tıpaları
Çelik Ventil
Çift Tablalı Ventil Mili
Açma Diski
Emniyet Tıpası
Emici Madde Vida
Asetilen Tüplerinin İç Yapısı:
1. Tüplerin içinde gözenekli sünger gibi bir madde bulunur, Bu madde tüp hacminin
%25’ni kaplar.
2. Tüp hacminin %38’ni aseton kaplar, aseton gözenekli madde tarafından emilir.
2. Tüp hacminin %29’u tüpe giren gazın, aseton içinde genleşmesi içindir.
4. Tüp hacminin %8’i de, emniyet için ayrılmıştır.
Asetilenin, asetonda erime kabiliyeti basıncı ile doğru orantılıdır. Basıncı yükseldikçe, asetonda eriyen asetilen gazının miktarı da artar. Şekil-19 incelendiğinde, 15 atmosferde yaklaşık 400 litre asetilenin, 1 litre asetonda eridiği görülür. Endüstride kullanılan normal tüplerin hacmi 40 litredir. Bunun da %38’i aseton olduğuna göre, bir tüpte yaklaşık 15 litre aseton vardır. Buda normal bir tüpün, 15 atmosferlik doldurma basıncında yaklaşık
15 x 400 = 6000 litre (6 m3) erimiş asetilen aldığını gösterir.
Şekil: 19 Asetilenin 1 litre Asetonda Emilme Kabiliyeti
Şekil: 20 Asetilen Türlerinde Basıncının Sıcaklık ile Artması C2H2
400 300 200 100 0
4 8 12 16 Basınç (atm)
C°
40 30 20 10 0 -10 -20
0 5 10 15 20 25 30
Gaz Basıncı (atm)
Tüplere asetilen 15°C’de, 15 atmosfer basınç altında doldurulur. Isı 40°C’ye çıkarsa basınçta kendiliğinden 25 atmosfere çıkar. Şekil-20’de görüldüğü gibi.
Asetilen tüpleri güneş altında bırakılacak olursa basınçları, sıcaklıktan dolayı artar. Bu nedenle yangın anında oksijen tüplerine göre daha tehlikelidir.
Tüplerin basıncı sıcaklıkla değişir. Bir asetilen tüpündeki asetilen miktarını tespit etmek için, tüpü tartmak gerekir. Bunun içindir ki, diğer gazlar m3 hesabı ile satılırken, asetilen kilogram olarak satılır.
Normal asetilen tüplerinden saatte 1000 litreden fazla asetilen alınmaz; daha fazla asetilen almak gerekir ise, iki ya da daha fazla tüp batarya şeklinde bağlanmalıdır. Şekil-21 Bir tüpten saatte 1000 litreden fazla asetilen alınacak olursa, asetilenle birlikte aseton da dışarı çıkar. Gaz, yalnız dik ya da eğri duran tüplerden alınır. Yere yatırılan tüplerden gaz alınmaz.
Çünkü tüp içindeki aseton akar ve basınç düşürücü manometreler bozulur. Şekil-22.
Şekil: 21 Tüp Bataryası
Şekil: 22 Tüplerden Gaz Alınması Basınç
düşürme mano- metresi
Basınç düşürme ventili
En az 40 cm
Kazanlardan elde edilen asetilen ile tüp asetilenin karşılaştırılmasını aşağıdaki gibi yapabiliriz.
1. Tüp asetilen daha temizdir.
2. Her yerde ve her türlü hava şartlarında (-20°C’de bile) asetilen tüpünden gaz almak mümkündür.
3. Asetilen tüpleri kazanlara göre daha emniyetlidir.
4. Tüp asetilen kısa süre kullanılacakta olsa, gaz almak kolaydır (ekonomiktir).
5. Tüplerin taşınması daha kolaydır.
6. Asetilen tüpü kullanılırken kalsiyum hidroksit (çamur) sıkıntısı yoktur.
7. Yalnız tüp asetilen, kazanlardan elde edilen asetilene göre daha pahalıya mal olmaktadır.
Oksijen Tüpleri:
Asetilenin aksine, oksijeni herhangi bir tehlike olmadan isteğimiz basınca kadar tüplere doldurabiliriz. Yeter ki tüpler ve tesisat mevcut basınca dayanabilsin. Kaynak tekniğinde 40 litrelik standart tüpler kullanılır. Basınçları da 150-200 atmosferdir.
“Maryot-Boyle” kanununa göre, oksijen tüpünün gaz miktarı basıncı ile hacminin çarpımına eşittir.
Örnek: PxV = 150 x 40 = 6000 litre = 6 m3
“Van der Waals” denkleminde de, bir oksijen tüpündeki gaz miktarı 6,6 m3 olarak hesaplanmıştır.
“Maryot Boyle” Kanunu ile “Van der Waals” denklemi arasındaki fark da 40 litre hacimli bir tüp için verilmiştir. Her iki bağıntı incelendiğinde aralarında %10 gibi bir farkın olduğu görülür.
Senelerce oksijen, üretim yerinden tüketim firmalarına 40 litrelik çelik tüplerle taşınmıştır. Bir çelik tüp yaklaşık 70-75 kg’dır. İçindeki 6 m3 oksijen gazının ağırlığı da tahminen 8 kg’dır. Bu da büyük bir ağırlığın nakledildiğini gösterir. 1 m3 gaz başına 12 kg’lık bir ağırlık taşınmaktadır.
Nakliye masraflarını azaltmak gayesi ile 35 seneden beri endüstride hafif çelik oksijen tüpleri kullanılmaktadır. Normal oksijen tüpleri; çekme dayanımı 60-70 kg/mm2 olan çelikten yapılır. Hafif çelik tüpler ise 90-105 kg/mm2 çekme dayanımı olan krom-molibdenli çeliklerden, sıvamak sureti ile imal edilir. Böylece daha az ağırlığa daha fazla oksijenin doldurulması temin edilmiş olur. Normal ve hafif çelik tüplerin özellikleri aşağıda verilmiştir.
Özellikleri Normal Tüp Hafif Çelik Tüp
Hacim(1 litre) 40 50
Boş Ağırlık (kg) 75 63
Doldurma Basıncı (atm) 150 200
Tüp İçindeki Oksijen Mik. (m3) 6 10
Hafif çelik tüplerde oksijen başına taşınan fazla ağırlık 6,3 kg ve 200 atmosfer basınç altında hafif bir çelik tüpün içindeki oksijen miktarı da yaklaşık 14 kg’dır.
Şekil: 23 Oksijen Tüpü ve Ventili Emniyet Tıpası
Çift Tablalı Ventil Mili
1295 mm
Vida Emniyet Tıpası
Açma Diski
Tüp Kapağı Bronz Ventil
Oksijen Tüplerinin Muayenesi ve Üzerinde Bulunan İşaretler:
Oksijen tüplerinin her beş senede bir hidrolik basınç denemesi yapılması gerekir.
Muayene basıncı normal doldurma basıncının 1,5 katı olup 1,5x150 = 225 atmosferdir.
Muayeneyi takiben tüpün boğazına muayene tarihi, muayene basıncı ve muayeneyi yapan firmanın adı yazılır.
Bütün tüplerin boğaz kısmına; aşağıdaki yazıların, görülür ve zamanla kaybolmayacak şekilde yazılması gerekir.
1. Tüpü imal eden firmanın adı, 2. Tüpün imalat numarası, 3. Doldurulan gazın adı,
4. Tüpün boş ağırlığı (şapkası ile birlikte), 5. Muayene basıncı,
6. Muayene tarihi,
7. Muayeneyi yapan firmanın adı, 8. Hacmi, litre olarak,
9. Dolu ağırlığı, 10. Doldurma basıncı,
Ayrıca, bir de tüplerin tanınma rengi vardır. Örneğin: Alman normuna göre gaz tüpleri aşağıdaki renklere boyanır.
Asetilen: Sarı Oksijen: Mavi Azot: Yeşil
Diğer yanıcı gazlar: Kırmızı Diğer yanmayan gazlar: Gri.
Tüplerin Bakımı ve Kontrolü:
1. Tüpler taşınırken; fırlatılmamalı, yuvarlanmamalı, şiddetli sarsıntılara karşı korunmalı ve asetilen tüpleri mutlaka dik olarak taşınmalıdır.
2. Tüpler depolanırken ve kullanılırken, direk güneş ışınlarının altında ve aşırı soğukta bırakılmamalı ve tehlikeli maddelerin yanına depo edilmemelidir.
2. Dikine duran tüpler bağlanmalıdır.
3. Tüplerin ventil ve benzeri aksamı hiçbir yağlı madde ile temas ettirilmemelidir.
4. Ventiller yavaş açılmalı ve ventil volanı çeyrek en fazla yarım devir olacak şekilde açılmalıdır.
5. Manometre takıldığında gaz kaçağı sabunlu su ile kontrol edilmeli ve sızdırmazlık sağlanmalıdır.
6. Donmuş ventiller sıcak su veya sıcak havlu ile çözülmeli hiçbir zaman açık alev, kuvvet artırıcı kısaç, boru anahtar gibi yardımcı aletle açılmamalıdır.
7. Ventiller elle kapanmalı, sıkışanları açmak için yardımcı alet ve yağ kesinlikle kullanılmamalıdır.
8. Kaynak işlemi biter bitmez tüp ventili kapatılmalı ve manometredeki basınç düşürülmelidir.
9. Oksijen tüpünü yatay olarak koymak zorunluluğu varsa, baş kısmının altına bir altlık koyman ve manometre yukarı gelmelidir.
10. Boşaltılan tüplerin ventili kapatılmalı tüp şapkası takılmalı ve dolu tüpler gibi korunmalıdır.
11. Tüpler her beş yılda bir muayene ettirilmelidir.
Manometreler (Basınç Düşürücüler):
Manometrelerin görevi yüksek bir basıncı, tüpte bulunan gazın basıncını çalışmaya elverişli bir seviyeye düşürmek ve basıncın devamlılığını sağlamaktır. Tek kademeli ve çift kademeli olarak imal edilirler. Şekil-24-25’te iki kademeli oksijen ve asetilen basınç düşürücüleri şematik olarak gösterilmiştir.
Şekil: 26 2 Kademeli Basınç Düşürücünün (Monometrenin) Oksijen Tüpüne Bağlanışı
Tüpün ve Basınç Düşürücünün Açılması:
1. Tüp ventili, saat ibresine ters yönde 1/4 devir açılır. 1 Nolu gösterge ibresi tüpün içindeki basıncı gösterir. Bu anda 2 nolu gösterge ibaresi sıfırı göstermektedir.
2. Ayar vidası saat ibresi yönünde sıkılarak 2 nolu göstergede kullanma basıncı ayarlanır. (Çoğunlukla oksijen için 2,5 kg/cm2, asetilen için 0,5 kg/cm2’dir).
3. Kapama ventili açılır. (Her manometre üzerinde yoktur).
4. Üfleç üzerindeki oksijen - asetilen ventilleri açılır.
Kaynak Basıncı Tüp Basıncı
Oksijen Girişi Oksijen Çıkışı
Ayar Vidası
Şekil: 24 Oksijen Basınç Düşürücüsü
Kaynak Basıncı Tüp Basıncı
Asetilen Girişi Asetilen Çıkışı
Ayar Vidası
Şekil:25 Asetilen Basınç Düşürücüsü
1.Kademe 2.Kademe
Emniyet Ventili
Hortum Bağlantısı Ayar
Baskısı
Ayar Vidası Tüp Ventili
Filtre
1. Kademe 2. Kademe
Ayar Baskısı
Kapama Ventili
Ayar Vidası
5. Üfleç üzerindeki oksijen ventili 1/4 devir kadar açılır. Sonra da asetilen ventili açılarak üfleç yakılır.
Kapanması:
1. Tüp ventilleri saat ibresi yönünde çevrilerek kapatılır.
2. Üflecin üzerindeki ventiller açılarak manometrenin ve hortumların içindeki basınçlı gazlar boşaltılır.
Bu anda manometre üzerindeki bulunan göstergeler sıfırı gösterirler.
3. Ayar vidası gevşetilir.
4. Kapama ventili kapatılır.
5. Üfleç üzerindeki ventiller kapatılır.
Oksijen Tüketiminin Hesaplanması:
Her kaynakçının muayyen bir kaynak işlemi için ne kadar oksijen tüketeceğini bilmesi gerekir. Oksijen tüketimini, kaynağa başlamadan önce ve kaynak bittikten sonra tüp basıncını okuyarak yaklaşık olarak bulmak mümkündür. Örneğin: 40 litrelik bir oksijen tüpünün kaynağa başlamadan önceki basıncı 120 atü ve kaynak işlemi bittikten sonraki basıncı da 90 atü olsun. Böylece 120-90 = 30 atü’lük bir gaz kullanılmış demektir. O halde bu iş için tüketilen gaz miktarı:
40 litre x 30 atü = 1200 litredir.
40 litrelik normal oksijen tüplerindeki çeşitli basınç düşmelerine ait oksijen tüketimleri ile bu oksijene karşılık asetilen veya karpit tüketimleri çizelge-5’te verilmiştir.
40 Litrelik Normal Oksijen Tüplerindeki Basınç Düşmeleri (Atü)
Oksijen Tüketimi
(Litre)
Asetilen Tüketimi (Litre)
Karpit Tüketimi
(Kg)
5 200 180 0,650
10 400 365 1,350
15 600 545 2,000
20 800 730 2,700
25 1000 910 3,350
30 1200 1090 4,050
35 1400 1275 4,700
40 1600 1455 5,400
45 1800 1640 6,100
50 2000 1820 6,750
55 2200 2000 7,400
60 2400 2185 8,100
70 2800 2550 9,450
75 3000 2730 10,100
80 3200 2910 10,800
85 3400 3095 11,450
90 3600 3275 12,150
95 3800 3460 12,800
100 4000 3640 13,500
105 4200 3820 14,150
110 4400 4005 14,850
115 4600 4185 15,500
120 4800 4370 16,200
125 5000 4550 16,850
130 5200 4730 17,500
135 5400 4915 18,200
140 5600 5095 18,500
145 5800 5280 19,550
150 6000 5460 20,200
Çizelge-5 Oksi-Asetilen Kaynağında Oksijen ve Asetilen Tüketimi;
Oksijen tüketimi için yukarıda verilen hesap durumundaki değerler 15°C’deki bir sıcaklıkta söz konusudur. Sıcaklık değişmelerindeki gerçek tüketim miktarını bulmak için manometredeki basıncı bir “K” doğrultma değeri ile çarpmak gerekir. Çeşitli sıcaklıklara ait
“K” doğrultma değerleri çizelge-5’de verilmiştir. Örnek: 40 litrelik normal bir oksijen tüpünün basıncı 120 atü ve çalışılan alanın sıcaklığı da 30°C olsun bu taktirde tüpteki gazın miktarı:
Düzeltme yapılmadan: V1 = 40 x 120 = 4800 litre, Düzeltme yapıldığına göre: V2 = 40 x 120 x 0,95 = 4560 litredir. Çizelge-6’da Oksijen tüketiminin hesaplanmasında çeşitli sıcaklıklara ait “K” doğrultma değerleri verilmiştir.
Sıcaklık (°C)
Doğrultma Faktörü (K)
30 0,950
20 0,983
10 1,017
0 1,054
-10 1,095
-20 1,137
-30 1,166
Çizelge-6 “K” Doğrultma Değerleri Üfleçler:
Üfleç: Yakıcı gaz ile yanıcı gaz, emniyetli bir şekilde karıştırılıp kaynak alevinin oluşmasına yarayan özel düzenektir. Üfleç içerisinde gazlar, öyle orantılı karışır ki yandığında
gayet düzgün 120-160 m/sn hızı olan bir alev görülür. Çıkış hızı yanış hızından fazla olduğundan geri tepmelere meydan vermez. Bu üflecin gücü; saatte verdiği asetilen miktarı ile ölçülür. Eğer bir üfleç saatte 1000 litre asetilen verebiliyor ise, bu üflecin gücü bin litredir denir. Her üflecin üzerinde saatte verebileceği asetilen miktarı yazılıdır. Üfleçlerin gövdeleri genellikle pirinçten; memeleri isi bakırdan yapılırlar.
Üfleçler yaptıkları amaca göre ikiye ayrılırlar.
1. Kaynak Üfleçleri, 2. Kesme Üfleçleri.
1. Kaynak Üfleçleri:
a) Enjektörlü (emme tipi) üfleçler b) Enjektörsüz (basınçlı tip) üfleçler c) Eşit basınçlı üfleçler diye üçe ayrılırlar.
Kaynak üfleçlerinin en çok kullanılan tipi; enjektörlü olanlarıdır. Bu üfleçlerin üzerlerine kaynak yapabileceği parça kalınlığına göre üfleç numaraları da yazılmıştır. Çizelge-7
Parça Kalınlığı Üfleç No 0,5 - 1 mm 0,5 - 1 1 - 2 mm 1 - 2 2 - 4 mm 2 - 4 4 - 6 mm 4 - 6 6 - 9 mm 6 - 9 9 - 14 mm 9 - 14
Çizelge-7 Parça Kalınlığına Göre Üfleç Numaraları
Şekil: 27 Kaynak Üfleçleri
Şekil-27’de kaynak üfleci ve sekil-28’de üfleç memeleri takım halinde, şekil-29’da
Üfleçlerin Kullanılması ve Bakımı:
Üfleçlerin yakılması için asetilen ve oksijen tüpleri üzerinde bulunan basınç düşürücüler, kaynak basıncına ayarlandıktan sonra üfleç üzerindeki önce oksijen ventili az açılır (isli yanmayı önlemek için), sonra asetilen ventili açılıp üfleç yakılır. Alev ayarı yapılarak kaynak işlemine geçilir. Yakarken ya da kaynak yapılırken geri tepme olur ise, üflecin el ile tutulamayacak kadar ısındığı görülür. Bu gibi durumlarda üfleç söndürülüp hemen suda soğutulmalıdır.
Yine kaynak sırasında, metal cürufları bakır memenin ucunda toplanarak alevin çatallı yanmasına sebep olur. Meme ucunda toplanan cürufları; meme deliği çapındaki; bakır veya pirinç tel ile ya da şekil-30 da görülen üfleç matkapları ile temizlemek gerekir.
1 2 3 5 7 10 13 18 25
Şekil: 28 Kaynak Üfleç Memeleri
Şekil: 29 Enjektörlü Emme Tipi Kaynak Üfleci Kesit Resmi
Şekil: 30 Kaynak Üfleç Memelerinin Temizlenmesi ve Matkapları Üfleç Memesi
Asetilen + Oksijen Asetilen Ventili Üfleç Gövdesi Oksijen Ventili Enjektör
Üfleç Ucu
Üfleç Matkabı Hareket
Yönü
Kaynak işlemi bitirildikten sonra üfleç söndürülürken önce asetilen ventili kapatılır ve alev söndürülür; alev söndükten sonra oksijen ventili hemen kapatılmaz; üfleç suya sokularak soğutulur. Oksijen ventili kapatılır ve üfleç yerine asılır.
Üfleçler ne kadar dikkatli kullanılırsa kullanılsın, zamanla vidalı yerlerinden gaz kaçırabilir. Gaz kaçakları ya contaların yıpranmasından ya da meme vidalarının aşınmasından olabilir. Bu gibi hallerde ya üflecin bakımını yapmalı ya da eskiyen conta ve memeleri yenileri ile değiştirilmelidir.
Kaynak üfleçlerinde meydana gelen arızalar, sebepleri ve giderilmesi çizelge-7’de verilmiştir.
ARIZALAR SEBEPLERİ GİDERİLMESİ
Üfleç tutuşmamaktadır
1.Sıkıştırma somunları gevşektir.
2.Oksijen basıncı uygun şekilde ayarlanmamıştır.
3.Oksijen ve asetilen ventilleri tıkalıdır.
1.Sıkıştırma somunları sıkıştırılır.
2.Gerekiyorsa sızdırmazlığı sağlayan conta değiştirilir.
3.Oksijen ve asetilen basıncı üflecin üzerindeki değere göre ayarlanır.
4.Tıkalı olan ventiller açılır veya değiştirilir.
Kaynak esnasında Üfleç çıtırtılar
çıkarmaktadır. Üflecin ağız kısmı ısınmıştır. Üfleç soğutulur.
Üfleç geri tepmektedir 1.Oksijen basıncı yanlış ayarlanmıştır.
2.Enjektörün ve ağzın delikleri değişmiştir.
1.Ventiller kapatılır. Oksijen basıncı Üflecin değerlerine göre ayarlanır.
2.Değişen delikler raybalarla normal hale getirilir veya yeni meme takılır.
Üfleç zaman zaman patlamaktadır.
1.Sıçrayan cüruf parçacıkları üflecin deliğine girmiştir.
2.Enjektör ve üflecin iç kısmı kurum bağlamıştır.
3.Enjektör ve üfleç ağzının delikleri değişmiştir
1.Sıçrayan cüruf parçacıkları özel matkapları ile temizlenir.
2.Enjektör ve üfleç temizlenir.
3.Değişen delikler temizlenmeli, gerekiyorsa değiştirilmelidir.
Alev eğri veya tek taraflı çıkmaktadır.
Sıçrayan cüruf parçacıkları üflecin deliğine dolmuştur.
1.Üflecin ağzı sıcaktır.
2.Sıçrayan cüruflar deliğe dolmuştur.
3.Yanıcı gaz yetersizdir.
Özel matkapları ile cüruf parçacıkları temizlenir.
1.Üfleç Soğutucu
2.Üflecin deliği matkabı ile temizlenir.
Sert veya kırılgan bir dikiş oluşmaktadır. Alevin asetileni fazladır (Karbonlayıcı alevdir) Alev normal hale getirilir.
Yanmış bir dikiş oluşmakta ve kaynak
esnasında kuvvetli kıvılcımlar çıkmaktadır. Alevin oksijeni fazladır. (Oksitleyici alev) Alev normal hale getirilir.
Çizelge-7 Kaynak Üfleçlerinde Meydana Gelen Arızalar, Sebepleri ve Giderilmesi
