AB YE UYUM SÜRECINDE KYOTO PROTOKOLÜ VE DEMIR ÇELIK SEKTÖRÜNÜN YERI

AB’YE UYUM SÜRECINDE KYOTO PROTOKOLÜ VE DEMIR ÇELIK SEKTÖRÜNÜN YERI

M. Emre ERTEM

, Aygül ÖZMEN

, Kenan KES

,Burak KARAKAYA

Ereğli Demir ve Çelik Fabrikaları T.A.Ş. 67000 Ereğli / ZONGULDAK

1

Tel: (372) 329 59 60 E-posta: meertem@erdemir.com.tr

2

Tel: (372) 329 36 02 E-posta: aozmen@erdemir.com.tr

3

Tel: (372) 329 41 95 E-posta: kkes@erdemir.com.tr

4

Tel: (372) 329 80 10 E-posta: gbkarakaya@erdemir.com.tr

Özet: Bilindiği üzere 1997 yılında tarafların katılımıyla oluşturulan “Kyoto Protokolü” beraberinde getirdiği esneklik mekanizmalarıyla birlikte, protokolün gereği olan “dünyadaki sera gazı emisyonu üreticilerinin %55’inin onayından sonra protokol yürürlülüğe girer” metninden hareketle, büyük emisyon üreticilerinden olan Rusya’nın da protokolü imzalamasıyla Şubat 2005’te devreye girmiştir. Ülkeler için hazırlık döneminin başladığı bu dönemin ilerisinde 2008-2012 yılları arasında taraf olan devletler, protokolde belirtilen hedeflerine ulaşmak için Emisyon Ticareti, Ortak Uygulama ve Temiz Kalkınma Mekanizması gibi Kyoto Protokolü’nün esneklik mekanizmalarını da kullanarak belirlenen hedeflerine ulaşmaya çalışacaklardır.

Ülkemizin de üyelik aşamasında bulunduğu Avrupa Birliği, protokolden tüm üye devletleri temsil eden tek bir hedef almış ve bu hedefin Birlik içinde dağıtılmasını kendi organlarıyla sağlamıştır. Bunun yanı sıra Kyoto Protokolünün I. Uygulama Dönemine de hazır girmeyi planlayan Birlik 2005-2007 dönemini kapsayan Emisyon Ticaretini (EU ETS) 2005 yılının Ocak ayında başlatmıştır. Üye devletlerdeki 12.000 kuruluşu kapsayan Avrupa Birliği Emisyon Ticaretine göre şirketler aldıkları hedef miktarına bağlı CO2 atma hakkı kadar salınım yapabilecekler, bu miktarın üstünde kalan CO2 salınımlarını ise CO2 piyasasından almak zorunda kalacaklardır. Uygulama dönemi sonunda şirketlere hedeflerinin üstündeki fazladan her bir ton CO2 için 40 Euro/Ton ceza verilecektir.

Oldukça yeni bir piyasanın doğmasını sağlayan bu uygulamalara yoğun enerji tüketicisi olan demir çelik sektörü ve özellikle entegre üreticiler tarafından bakıldığında, oldukça hareketli olan demir-çelik piyasasındaki rekabet koşulları daha da zorlaşacaktır. Küresel ısınmanın önlenmesi için atılan ve Dünyadaki askeri olmayan en kapsamlı bu anlaşma ve beraberinde getirdikleri için Ülkemiz demir çelik sektörünün oldukça iyi bir pozisyon alması zorunlu hale gelmektedir.

Anahtar sözcükler: Sera Gazları, Kyoto Protokolü ve Mekanizmaları, Demir Çelik Sektörü

1. GİRİŞ

1900’lü yılların başından beri sürekli bir gelişme ve kalkınma hamlesi içinde olan insanoğlu, gelişmenin kontrolsüzce tüketildiği bir yapıyla sürdürülemeyeceğinin farkına yüzyılın sonlarına doğru küresel bazda varmıştır.

Yapılan bilimsel araştırmalarda 15,08 ^oC olarak kabul edilen ortalama yüzey sıcaklığı özellikle 1980’li yıllardan sonra sürekli bir artış eğilimi içerisine girmiştir. (Şekil 1) Yine öngörülen tahminlere göre insanoğlunun tüketim alışkanlıkları ve kaynakları dengeleri gözetmeden tüketmek felsefesiyle devam etmesi ile ortalama yüzey sıcaklılarında yakın gelecekte çok daha dik bir eğilimle küresel ısınmanın artacağı varsayılmaktadır. (Şekil 2)

ORTALAMA YÜZEY SICAKLIĞI TRENDİ

Şekil 1. Ortalama Yüzey Sıcaklığının Değişimi

Şekil 2. Küresel Isınmanın Artış Eğilimi 2. KYOTO PROTOKOLÜ

Küresel ısınmanın önlenmesi için atılan ve Dünyadaki askeri olmayan en kapsamlı bu anlaşma kapsamında Avrupa Birliği, birlik olarak % 8’lik bir azaltma yükümlülüğü almış olup bu hedef üye ülkeler arasında paylaştırılmıştır. Beraberinde getirdiği esneklik mekanizmalarıyla birlikte, protokolün gereği olan

“dünyadaki sera gazı emisyonu üreticilerinin % 55’inin onayından sonra Protokol yürürlüğe girer” ilkesinden hareketle, büyük emisyon üreticilerinden olan Rusya’nın da protokolü imzalamasıyla Şubat 2005’te devreye girmiştir.

Ülkeler için hazırlık döneminin başladığı bu dönemin ilerisinde 2008–2012 yılları arasında taraf olan devletler, Protokolde belirtilen hedeflerine ulaşmada Protokolün esneklik mekanizmalarından kullanacaklardır.

Protokolde tanımlanan esneklik mekanizmaları üç bölümden oluşmaktadır:

 Temiz Kalkınma Mekanizması – (TKM) (Clean Development Mechanism – CDM)

 Ortak Uygulama – (OU) (Joint Implementation – JI)

 Emisyon Ticareti – (ET) (Emission Trading), şeklinde tanımlanmıştır.

3. KYOTO PROTOKOLÜ VE DEMİR ÇELİK SEKTÖRÜ Dünya’nın çeliğe olan talebi 1900’lü yıllarda sanayi yaşamına geçişin başlangıcından itibaren sürekli artmıştır.

Gelişen teknoloji ve altyapı sistemleri ile beraber %100 geri dönüşümlü bir malzeme olan çelik üretimi günümüzde 1 milyar ton mertebelerine gelmiş durumdadır.

Şekil 3. Dünya Çelik Üretiminin Gelişimi

Artan çelik üretim talebini karşılamak üzere yaygın olan iki prosesle üretim yapılmaktadır;

1. Yüksek Fırın Prosesiyle, cevherden üretim, 2. Elektrik ark ocağı prosesiyle, hurdandan üretim Yüksek fırın prosesiyle entegre demir çelik üretimi, enerji tüketiminin %70’lere varan kısmını kömür ve kok ile sağlamakta, ardından fosil yakıtlardan doğal gaz ve fuel oil tüketimi gelmektedir. Bu yoğun enerji yapısıyla sektörde yer alan şirketler önemli bir CO2 üreticisi konumuna gelmektedirler. Enerji tüketiminin ana bölümünü oluşturan kömür ve türevleri sadece enerji kaynağı olarak değil bunun yanı sıra demir cevherinin yüksek fırınlarda indirgenmesinde de önemli rol oynamaktadırlar. Bu yapısıyla pratik olarak yüksek fırın prosesi kadar yaygın bir ticari üretim yöntemi olmaması en azından kısa vadede bu prosesin hakimiyetini devam ettireceği ön görülmektedir.

Şekil 4.’te çeşitli entegre demir çelik tesislerinin değişik yıllardaki spesifik CO₂ emisyonları verilmiştir.

2,057

1,51

2,06 2,136 2,464

1,939 2

2,51

1,06 1,91

0 0,5 1 1,5 2 2,5 3

A 2004 B 2003 C 2003 D 2000 E 2000 F 2002 G 2003 H 2003 I 2003 J 2003

Ton CO2/THÇ

Şekil 4. Çeşitli Entegre Demir Şirketlerinde Spesifik CO2

Salınımları

Hurdanın ergitilmesiyle üretim yapan ark ocaklı proseste ise ağırlıklı olarak elektrik enerjisi tüketilmektedir. Elektrik enerjisini dışarıdan alan ve elektrik üretimindeki CO2

sorumluluğu enerji sektörüne ait olan ark ocaklı tesisler

IPPC Tahminleri En Yüksek

En İyi Sabit Şartlarda En İyi

En Düşük Ortalama Küresel Sıcaklık ^oC

Dünya Çelik Üretimi

30 Parlak Yıl

2. Dünya Savaşı

Sıcak Haddehane EAO

Sürekli Kütük Döküm Sürekli Döküm Slab

İkincil Metalurji

SD İnce Slab

Enerji Krizi SSCB’nin Dağılması

Japonya Çin Batı Avrupa USA+Kanada

Doğu Avrupa Diğer

esas olarak entegre tesislere oranla çok daha düşük spesifik CO₂ salınımı yapmaktadırlar.

Şekil 5. Demir Çelik Üretim Yöntemleri

4. DEMİR ÇELİK SEKTÖRÜNÜN YAPMASI

GEREKENLER

4.1. Genel Enerji Tasarrufu Önlemleri

Avrupa Birliği’nde Ocak 2005’te başlayan emisyon ticareti ile sisteme dahil olup hedef olan 12.000 şirketin içerisinde yer alan demir çelik üreticileri de CO2 iznine tabii olmuşlardır. Birliğe üye ülkelerin hükümetlerinin büyüme ve sektör stratejilerine göre demir çelik sektörüne çeşitli sorumluluklar düşmektedir. Söz gelimi bir devlet enerji sektörünü geliştirmek istiyorsa, ülkesinin Kyoto Protokolü’nden aldığı emisyon atım izninin ağırlığını enerji sektörüne yöneltiyorken, demir-çelik sektöründe yer almak isteyen bir ülke ise ülke izninin çoğunluğunu demir çelik üreticilerine verip, enerji sektöründen daha fazla alternatif kaynak kullanarak CO₂’siz üretim talep etmektedirler.

Emisyon ticaretinde Temmuz 2005 başı itibariyle 30 Euro/Ton CO₂’ye yaklaşan fiyatlar çelik sektöründe önemli bir maliyet unsuru olabilmektedir.

Sektörün bu maliyetlerden en az derecede etkilenmesi, hatta bu maliyetleri satılabilir emisyon iznine dönüştürerek lehine çevirmesi öncelikle enerji tasarrufu ve verimliliğini arttırmakla mümkün olmaktadır.

Bunun için alınabilecek önlemlerden bazıları;

1-İşletmelerde İyileştirme ile.

A-Hammadde Hazırlama-Sıcak Maden Üretimi Prosesinde:

 Yüksek Fırın Yakıt Oranının Azaltılması,

 Şarj Malzemelerinin Dağılımının Kontrolü,

 Sobaların Paralel Konumda Çalıştırılması,

 Kok Fabrikası Isıtma Programının İyileştirilmesi,

 Hammadde Besleme İşlemine Özgü Çalışma,

 Atık Isıların Geri Kazanılması

B-Çelik Üretimi-Slab Döküm-Haddeleme Prosesinde:

 Direkt Haddeleme,

 Sıcak Şarj,

 Sürekli Döküm Oranının Artması,

 Tavlama Zamanının Azaltılması,

 Yanmada Düşük Oksijen İhtivası.

 Atık Isıların Geri Kazanılması

C-Çevre-Yardımcı Tesisler-Bakım ve Diğerleri:

 Yan Ürün Gazlarının Kazanımının Artırılması,

 Yan Ürün Gazlarının Beslenmesinde ve Kullanılmasında Otomatik Kontrol,

 Buhar Kaçaklarının Önlenmesi,

 Boşaltma Sistemlerinden (Dreyn) Isılarından Faydalanma,

 Atık Isıların Geri Kazanılması 2-Ekipmanların İyileştirilmesi İle:

A-Hammadde Hazırlama ve Sıcak Maden Üretiminde:

 Yüksek Fırın Blower Havasından Rutubet Giderme,

 Evaparator ile Soğutma,

 Yüksek Fırın Cürufunun Duyulur Isısından Yararlanma

 Yüksek Fırın Sobalar Havasının Ön Isıtılması,

 Kok Kuru Söndürme,

 Kok Gazının Duyulur Isısından Yararlanma

 Kömür Ön Isıtılması,

 Sinter Üretimi Duyulur Isısından Yararlanma (Hava Isıtma, Hammaddelerin Kurutulması ve Buhar Elde Edilmesi),

 Desulfurizasyon esnasındaki Baca Gazından Yararlanma.

B-Çelik Üretimi-Slab Dökümler ve Haddeleme Prosesinde:

 Konvertör Gazından Kazanım Ekipmanı,

 Slab Fırını Skidlerin Çift Katlı İzolasyonu,

 Slab Fırınlarından Hava Kaçaklarının Önlenmesi,

 Fırın Boyunun Uzatılması,

 Slab Fırınını Fiberle Kaplama,

 Ön Isıtma Fırınlarında Baca Gazında Jet Sistemi Kullanılması,

 Slab Soğutmadan Kazanım,

 İndirekt Isıtma ile Direkt Alevle Isıtmanın Değiştirilmesi,

 Tavlama Fırınlarına Kutu Tipi Reküparatör Montajı.

C-Çevre-Yardımcı Tesisler-Bakım ve Diğerleri;

 Motorlara Döner Hız Kontrol Sistemi,

 Gaz Yakıtları Wobbe Index ile Kontrol,

 Enerji Merkezi Kurulması,

 Flambolara Otomatik Ateşleme Montajı,

 Fuel-Oil ve Diğer Tanklarda İzolasyonun Artırılması,

 Kazanlarda Yakma Prosesinde Düşük Oksijen,

 Güç Faktörünün İyileştirilmesi, Oksijen Fabrikalarına Tam Otomatik Kontrol Sistemi Montajı.

3-Teknik Geliştirmeler ile

A-Hammadde Hazırlama ve Sıcak Maden Üretiminde:

 Yüksek Fırın Gazının Duyulur Isısından Faydalanma,

 Pülverize Kok-Kömür Gaza Dönüştürme,

 Kok Gazı ve Yüksek Fırın Gazının Duyulur Isısından Faydalanma,

 SRC,

 CGM (Kömür-Gaz Karışımı)

B-Çelik Üretimi-Slab Dökümler ve Haddeleme Prosesinde:

 Slab Fırını Soğutma Sisteminden Buhar Elde Edilmesi ve Yoğunlaştırması,

 Slablarda Sıcak Şarj Konumda Kontrol Etme,

 Baca Gazından Cascade Olarak Faydalanma,

 Konvertör Curufunun Duyulur Isısından Faydalanma,

 Çelikten Gaz Giderme.

C-Çevre-Yardımcı Tesisler-Bakım ve Diğerleri:

 Çeşitli Varyasyonlarda Rankie Çemberleri Hazırlayıp Kullanma,

 Küçük Sıcaklık Farklarında Isı Değiştirici Kullanma,

 Yüksek Sıcaklıkta, Yüksek Basınçta Kurutup Toz Toplamada Kullanma.

Halihazırda sektörde 1960’lı yıllardan bugüne yapılan enerji tasarrufu çalışmalarıyla spesifik enerji tüketiminde

%20’lik bir azaltma sağlanmıştır. Şekil 6.’da 1960 – 2000 yılları arasında sektördeki çalışmalar ve enerji tüketimine etkisi verilmiştir.

Şekil 6. Enerji Verimliliğinin Yıllara Göre Değişimi 4.2. Emisyon Azaltıcı Alternatif Teknoloji Önlemleri 4.2.1. Hidrojen Enerjisi ve Demir Çelik Endüstrisi

Demir çelik endüstrisinin çağımızın enerjisi olan hidrojen enerjisinden beklentisi çok yüksektir. Hidrojen sıcak maden üretiminde desülfürizasyon, indirgeyici olarak kullanılmakla birlikte kimyasal reaksiyonlar gibi kullanım alanları bulunmaktadır.

Hidrojen enerjisi depolanabilme özelliği ve çok geniş alanlarda kullanılabilir olmasıyla oldukça önemli bir kaynaktır. Böyle bir kaynağın sektörde kok fırınlarında, yan ürün olarak açığa çıkan ham kok gazı içerisindeki (%55 civarında H2) hidrojen oldukça zengindir. Verimli ayırma,

toplama ve saflaştırma işlemlerinin uygulanmasıyla hidrojen enerjisi elde edilebilmektedir.

Şekil 7. Kok Gazından Hidrojen Ayrılması

Bu amaçla Nippon Steel’de yapılan bir pilot tesiste, ham kok gazından 4,5 milyar m³ /yıl hidrojen üretiminin yapılabileceği ön görülmüştür.

Kok gazı sadece hidrojen bakımından zengin değildir. Kuru kok söndürme sonucu oluşan uçucu madde metandan da hidrojen üretimi mümkündür. 2003 yılında Japon Ekonomi, Ticaret ve Endüstri Bakanlığı tarafından “hydrogen amplification (gazlaştırma ve modifikasyon)” projesi başlatılmıştır. Bu projeyle 1 milyar m³/yıl ısıya eşdeğer hidrojen, katran ve hafif yağdan ise 3 milyar m³/yıl hidrojen üretimi gerçekleştirilmiştir.

Şekil 8. Hidrojen Gazlaştırma ve Modifikasyon Projesinde Teknolojiler

4.2.2. Katı Atıkların Geri Kazanımı

Yüksek fırınlarda sıcak maden üretiminde ortaya çıkan cürufun çimento hammaddesi olan klinkerin yerine kullanılmasıyla, klinkerden çıkacak CO2 emisyonları verilmemekte ve çimento üretiminde CO2 emisyonları azalmaktadır. Ton başına Klinker üretimi sırasında 1 ton CO₂/ton emisyon ortaya çıkmaktadır. Şekil 9.’da 4 milyon ton çelik üretiminde cüruf, toz, çamur gibi atıkların kullanımıyla CO2 emisyonunun azaltımı gösterilmiştir.

Cürufun kullanımıyla çelik üretimi sırasında 1,5 ton CO₂/Ton Sıvı Çelik ile oluşan CO2 emisyonlarının %10 azaltımı sağlanmaktadır.

OG Gazı Kazanımı Slab Fırınlarına Reküparatör

Slab Fırınlarında Yanma Kontrolü Blowerlarda hız kontrolü

Sürekli Döküm Tepe Basıncı Türbini

Sinter Fabrikası AIK Sobalardan Atık Isı Kazanımı

Sıcak Şarj TPT (Kuru Tip)

Kok Kuru Söndürme Kuvvet Santrali İyileştirmeleri

Kömür Nemi Kontrolü 1973

28,2 GJ/Ton (1990 yılındaki üretim yapısı baz alınarak hesaplanmıştır.

1990 23,8 GJ/Ton

Şekil 9. YF Cürufuyla CO2 Azaltımı 4.2.3. CO₂ Emisyonu Azaltma Olanakları

Çelik endüstrisinde CO2 emisyonunu azaltmak için çeşitli olanaklar mevcuttur. Ancak bunlar günümüz koşullarında oldukça maliyetli ve çok uzun zaman alan tekniklerdir.

Azaltma teknikleri, uygulama maliyetlerinin EUAs (Emisyon İzni Satın Alma Maliyeti) maliyetinden az olması durumunda uygulanabilir olacaktır. Ancak CO2 azaltma teknikleri mevcut koşullarda genellikle bu maliyeti aşmaktadırlar.

Çelik endüstrisinden yayılan CO2 emisyonları toplam emisyonların %6’sını oluşturmakta, bu da 245 milyon tona CO2/yıl’a eşdeğer bir miktardır. 2001 yılında Avrupa Komisyonunda yapılan yoğun tartışmalar sonucu, tesislerde yapılacak modernizasyonla %1 ila %3 arasında azaltım yapılabileceği ön görülmüştür.

Bu azaltım tekniklerinin maliyeti direkt olarak elektrik alım fiyatlarının artmasıyla ilişkilidir. Elektrik maliyetleri, çelik üretimindeki enerji yoğunluğunu etkileyecektir. Enerji fiyatları ise genel olarak çelik üretim maliyetinin %20’sini oluşturmaktadır. Toplam elektrik bütçesi ise toplam enerji tüketiminin %10 ila %45’ini oluşturmaktadır.

Aşağıdaki tabloda elektrik tüketimindeki azalmayla birlikte fiyatların artması sonucunun faturalara yansımasını göstermektedir.

Elektrik Fiyatının

Artması (%)

Elektrik Tüketimindeki

Azalma (%)

Faturadaki Etki (%)

5-30 1-5 0-25

Elektrik maliyetindeki artış ise, toplam enerji maliyetlerini

%1,8 oranında artırmaktadır. CO2 emisyonlarında %10 azaltım taahhüdü ise elektrik fiyatlarında %30 artışlara neden olmaktadır.

4.2.4. CO2 Emisyonlarının Düşürülmesinde Oxyfuel Teknolojisinin Kullanımı

Emisyonlar genellikle yanmada kullanılan yakıtlara göre değişmektedir. Bunun en basit örneği kükürt içerikli yakıtın kullanımıyla oluşan SO2 emisyonlarıdır. Oxyfuel (yanmanın %90-99,5 oranında oksijenle sağlanması) teknolojisinin kullanımı CO2 ve SO_x, NO_x azalmayı beraberinde getirmektedir. Aşağıdaki şema yanmanın oxyfuel ve havayla gerçekleşmesiyle oluşan CO2

emisyonlarını göstermektedir.

Şekil 10. Yakıt Hava – Oxyfuel Yanmasından Oluşan Emisyonlar

Isıtma Prosesleri

Çelik endüstrisinde pota ısıtma, konvertörlerin ısıtılması, hurda ısıtma yaygın olarak uygulanmaktadır. Entegre demir çelik endüstrisinde hurdanın CO2 içeriğinin olmaması nedeniyle hurdanın ısıtılması CO2 emisyonlarının azaltılmasını sağlamaktadır. Konvertöre şarj edilen hurdanın ısıtılması, şarj edilen hurdanın miktarına göre ısıyı

%4-5 oranında yükseltmektedir. Böylece de hurda CO₂ içeriği yoğun olan sıcak maden kullanımını engellemektedir. Hurdanın ısıtılmasıyla CO2

emisyonlarında 0,1 ton CO2/Ton Nihai Ürün azaltımı gerçekleşmektedir.

Torpido, pota ve konvertörlerin ısıtılmasında oxyfuel teknolojisinin kullanımı bilinmekle birlikte çok yaygın olarak uygulanmamaktadır. Oxyfuel teknolojisinin kullanımı CO2 emisyonlarını azaltırken, yakıttan da %50 tasarruf sağlamaktadır.

60 ton’luk bir potanın ısıtılması için 1,2 MW enerji kullanılmaktadır. Oxyfuel ile ortalama değer 0,8 MW, 6 GWH/yıl’a eşdeğerdir. Buda hava yakıt ile yapılan

Hava Yakıt

CO₂ = 1.035 Nm³/saat Debi = 11.725 m³/saat 10 MW

1.000 Nm³/saat Doğal Gaz 10.700 Nm³/saat hava 350 ^oC

Emisyonlar

Oxyfuel

CO₂ = 710 Nm³/saat Debi = 2.100 m³/saat 6,7 MW

670 Nm³/saat Doğal Gaz 1.400 Nm³/saat O₂

Emisyonlar

yanmanın gereksinim duyduğu enerjinin yarısı kadardır.

Oxyfuel ile %10 potanın ön ısıtılmasında enerji ihtiyacı 10 kwh/ton’dur. Hava yakıt’a göre %50 daha azdır. Bu enerji tasarrufu da 1,6 milyon ton/yıl CO2 azaltımını sağlamaktadır.

1990 yılından itibaren Linde-İsveç’te 90 oxyfuel donanımı yapılmıştır.

Isıtma fırınlarında ve tavlama hatlarında oxyfuel teknolojisinin kullanımı 60.000 ton/yıl CO2 emisyonlarında azalmayı sağlamıştır. 2 milyon ton/yıl çelik üretim kapasiteli fırınların hava yakıt’tan oxyfuel teknolojisine yönelmeleri 150-200 kwh/ton enerji tüketiminde azalma gerçekleştirecektir. Böylece de toplam çelik endüstrisi emisyonlarının %6-7’sini oluşturan 80 milyon ton CO2

azalmış olacaktır.

5. SONUÇ

2005 yılında Rusya’nın da protokole dahil olmasıyla işlemeye başlayan Kyoto Protokolü ve Mekanizmaları, Avrupa Birliği’nin kendi bünyesinde 2005 Ocak ayında başlattığı Emisyon Ticareti’yle de büyük önem kazanmıştır.

Ticaretin başladığı ilk aylarda 7 Euro/Ton CO2 olan piyasa fiyatı 2005 Temmuz itibariyle 30 Euro/Ton CO2’ye yaklaşmıştır.

Avrupa Birliği’ne üyelik sürecindeki Ülkemizin müzakere süreci içerisinde Kyoto Protokolü’nde hedef alarak taraf olacağı durumu göz ardı edilmeden, sektörel bazda gereken önlemler alınmalıdır. Alınabilecek önlemlerin başında ise enerji verimliliğini artıracak ve tasarruf sağlayacak projeler ile alternatif enerji kaynaklarının kullanımı yer almaktadır.

Bu çalışmalara başlamadan önce şirketler bünyesinde CO2

salınımlarının periyodik olarak sürekli izlenmesi, tüm emisyon kaynaklarının tespit edilmesi ve bu emisyonlara neden olan enerji tüketimleri ve proses biçimlerinin sistematik olarak kontrol edilmesi alınacak önlemlerin başında gelmelidir.

KAYNAKLAR

[1] Erdemir Emisyon Ticareti İzleme Komisyonu Belgeleri [2] Ertem M.E., “Entegre Demir Çelik Tesislerinde Enerji

Tasarrufu Potansiyeli”, 1. Demir Çelik Sempozyumu, 3- 5 Ekim 2001, Kdz. Ereğli, Türkiye

[3] www.europa.eu.int/comm/environment/climate/future [4] www.pointcarbon.com

[5] www.smorgonsteel.com.au/content/speeches/

docs/RKH_ASI_2511041.pdf

[6]http://www.resourcesaver.com/file/toolmanager/O105U F1343.pdf

[7] IISI, (1993). “Carbon Dioxide and the Steel Industry”, Committee on Environmental Affairs and Committee on Technology, IISI

[8] …, “International Conference on Clean Technologies in the Steel Industry”, 6-8 June 2005, Hungary