Seramiklerin Şekillendirilmesi
Doç. Dr. Fatih ÇALIŞKAN
Sakarya Üniversitesi, Teknoloji Fakültesi, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği, 2016
SERAMİK MALZEMELERİN ŞEKİLLENDİRİLMESİ
• İleri teknoloji seramiklerinin şekillendirilmesinde, metal parçalarda olduğu gibi değişik yöntemlerden yararlanılır. Kullanılacak şekillendirme yönteminin seçiminde, üretilecek parçanın boyutları, miktarı ve fiziksel özellikleri göz önüne alınır. Diğer taraftan şekillendirme prosesine bağlı olarak seramik tozları, çeşitli katkı maddelerinin ilave edilmesi ile hazırlanır.
• Seramik parçalar çeşitli şekilde biçimlendirilebilir. Bunlar slip ve şerit- döküm, kuru ve sıcak presleme soğuk presleme, soğuk ve sıcakta izostatik presleme, ekstrüzyon ve enjeksiyonla kalıplamadır.
Seramik Tozların Özellikleri ve Şekillendirme için Hazırlanması
• Tozların ideal boyutu ne olmalıdır? sorusunu cevaplamak bugün için mümkün değildir. Fakat, toz boyutunun çok ince olması, reaksiyon yüzeyini arttıracağından sinterlemeyi kolaylaştırmaktadır. Dolayısıyla, daha düşük sıcaklıklarda veya daha kısa sürede reaksiyonun gerçekleşmesi mümkün olmaktadır. Toz boyutunun yanı sıra, toz boyutu dağılımı da önem taşımaktadır. Bu konu, özellikle densifikasyon için önemlidir. Tozların belli bir boyutta olmasından ziyade, belirli bir boyut. dağılımı göstermesi tercih edilmektedir. Bu nedenle, üretilen seramik tozlarının boyutları muhakkak analiz edilmelidir. Bunun için çeşitli analiz yöntemleri mevcuttur.
Şekillendirmede Kullanılan Yardımcı Malzemeler
• Çeşitli üretim yöntemleriyle elde edilmiş tozlar, şekillendirme prosesine bağlı olarak seçilen bir takım katkı maddeleri ilavesiyle şekillendirmeye hazırlanır. Bu katkı maddeleri;
• Pişmemiş yaş haldeki ürüne mukavemet kazandırmak amacı ile ilave edilen bağlayıcılar (Su, organikler (PVA : poli vinil alkol), reçineler (fenolik reçine v.b), alkaliler (cam suyu: Na2SiO3, v.b), inorganikler (kil v.b) olabilir),
• Presleme esnasında tozlar arasındaki sürtünmeyi azaltmak amacıyla ilave edilen yağlayıcılar (Aluminyum streat, talk, kil v.b),
• Sinterlemede densifikasyonu arttırmak amacı ile ilave edilen katkı maddeleri Deflokülantlar, Sürfaktanlar (parafin gibi yüzey gerilimini ve topaklanmayı azaltan malzemeler)
• Plastisiteyi arttırmak ve ıslatma özelliklerini iyileştirmek amacıyla ilave edilen plastikleştiriciler (Polietilen glikol v.b) olarak sıralanabilir.
Not: Seramik döküm çamurlarında hem taneciklerin flokulasyonunu önleyerek iyi bir asıltı elde etmek hem de akışkanlığı arttırmak amacıyla elektrolit ya da deflokulant adı verilen kimyasal yapılardan
yararlanılmaktadır.
• Bu katkı maddeleri arasında en önemli yeri tutan bağlayıcılardır.
Bağlayıcılar, tozları bir arada tutarak kolay şekil almayı, seramik malzemenin yaş mukavemet kazanmasını, kurutma ve sinterleme prosesi sırasında şeklinin bozulmamasını ve dağılmamasını sağlar.
• Bağlayıcılar organik ve inorganik esaslı bağlayıcılar olmak üzere iki türlüdür. Organik bağlayıcılara örnek olarak balmumu ve reçine gösterilebilir. Bu maddeler suda çözünmedikleri için ıslak proseslerde şekillendirme için uygun değillerdir. Ergime ve enjeksiyonla şekillendirmede kullanılırlar. Organik bağlayıcılar şekillendirme esnasında yanarak ortamdan uzaklaşırken inorganik bağlayıcılar yapıda kalarak seramiğin bir bileşeni haline gelirler.
Seramik Malzemelerin Şekillendirilmesinde Kullanılan Yöntemler
Kuru şekillendirme
• Kuru presleme
• Soğuk izostatik presleme [CIP (Cold Isostatic Pressing)]
• Sıcak izostatik presleme [HIP (Hot Isostatic Pressing)]
• Yaş Şekillendirme (slip döküm)
• Yarı yaş şekillendirme
• Serbest şekillendirme
• El tornasında çevirme
• Yarı otomatik tornalar
• Otomatik tornalar
• Ekstrüzyon
• Enjeksiyon
• Şerit Döküm (Tape Casting, Doktor Blade)
• Presleme
• Deri sertliğinde şekillendirme
• Plazma sprey teknolojisiyle ile şekillendirme
Kuru Presleme
• Bu yöntemde seramik tozları, uygun bir bağlayıcı ve yağlayıcı ile karıştırılarak, metal bir kalıp içersinde tek eksenli yük altında kuru olarak sıkıştırılır. Bu yöntemde toz boyutunun dağılımı önem taşır.
Yöntem, plaka gibi düz parçaların üretimine uygundur. Bu yöntem;
kalıp boşluğuna doldurulmuş tozlara tek yönlü veya çift yönlü olarak basınç uygulayarak şekillendirme esasına dayanmaktadır. Toz
presleme yöntemi şematik olarak Şekil de gösterilmiştir.
İzostatik Presleme
• İzostatik presleme, bir toz kütlesine veya ön şekillendirilmiş bir parçaya bütün yönlerden eşit şekilde basınç uygulaması ile gerçekleştirilen bir şekil verme yöntemidir. İzostatik preslemede eşit basınç uygulaması ile taneler arasındaki temas noktaları artarak reaksiyonun ilerlemesi hızlanmaktadır. Bu yöntem ayrıca kalıp iç yüzeyi ile sürtünmeyi de azaltmaktadır.
• Oda veya ortam sıcaklığında yapılan izostatik presleme soğuk izostatik presleme (CIP) olarak isimlendirilirken yüksek sıcaklıkta yapılan izostatik presleme ise sıcak izostatik presleme (HIP) olarak bilinmektedir. CIP’de kompakt hale getirilmiş olan parçaya, bir yüksek sıcaklık sinterlemesi uygulanarak daha yüksek yoğunluğa sahip ürünler elde edilmektedir. HIP yönteminde ise toz kütlenin sıkıştırılması ve sinterlenmesi aynı anda gerçekleşmektedir. Ayrıca CIP’de basınç geçirici ortam olarak çeşitli sıvılar kullanılırken HIP’de ise inert gazlar kullanılmaktadır.
• Soğuk İzostatik Presleme (CIP)
Soğuk İzostatik Presleme (CIP)
• Soğuk izostatik presleme basıncın sürekli ve her yönden eşit olarak uygulandığı bir sıkıştırma yöntemidir. Bu yöntemde toz malzemeler kalıp olarak hizmet eden esnek bir elastik kap içerisine yerleştirilir.
Kalıp basınç kabının içindeki bir sıvı ortamına daldırılır ve böylece sıvıya uygulanan yüksek basınç sıvı yardımıyla sıkıştırılacak tozlara iletilerek, tozlar üzerinde bir hidrostatik basınç oluşturulur. Daha sonra kalıp basınç kabından çıkarılarak her bir parçanın kalıptan boşaltılması sağlanır. Sıvı ortam olarak su, yağ veya gaz kullanılabilir.
• Sıkıştırma işlemi bir izostatik ortamda gerçekleştiği için basınç homojen bir şekilde dağılmakta ve böylece uniform bir yoğunluk elde edilmektedir. Tek eksenli preslerin aksine kalıp duvarı ile pres arasında sürtünmeden doğan kalıcı gerilmeler oluşmamaktadır. Ayrıca sürtünme olmadığından herhangi bir bağlayıcı veya yağlayıcı ilavesine de gerek kalmamaktadır. Karmaşık
şekillerin son şekle çok yakın oranlarda ve çok küçük hata toleransları ile üretimi mümkündür.
• Ham peletler Sekil ’de görülen soğuk isostatik preste (CIP) yüksek basınçlarda izostatik (es eksenel) olarak sıkıstırılarak sinterleme öncesi maksimum ham yoğunluğa ulastırılır. Sistem sıvılara ait “pascal prensibi”
göre çalısır. Soğuk izostatik presleme sırasında, “Pascal prensibi” uyarınca toz kompaktını her doğrultuda esit basınç uygulayarak sıkıstırır. Tek eksenli preslerin aksine kalıp duvarı ile pres arasında sürtünmeden doğan kalıcı gerilmeler olusmamaktadır. Bu yöntemde sadece basit sekiller değil kompleks sekilli parçalar da kolaylıkla sıkıstırılarak ham yoğunlukları arttırılabilir. Soğuk presleme isleminden sonra her yönden esit olarak sıkıstırılarak yoğunluğu arttırılan numunenin istenen nihai özellikleri (mekanik özellikler, yoğunluk gibi) vermesi için her hangi bir sinterleme metoduyla (basınçsız sinterleme, sıcak presleme vb.) sinterlenmesi gerekir.
Neden Seramiklerde İzostatik Presleme?
• Tozların kalıp içerisinde tek yönlü preslenmesinde hareketli piston ile kalıp yüzeyi ve tozlarla kalıp yüzeyi arasında meydana gelen sürtünme nedeni ile uygulanan basınç tüm tozlara eşit olarak iletilemez. Bu durum özellikle aspekt oranı (L/D; L=Yüksekli, D=Genişlik) büyük olan parçalarda homojen olmayan yoğunluk dağılımına neden olur. Parça iç yapısındaki homojen olmayan bu yoğunluk dağılımı nedeniyle preslenmiş parçalar sinterleme sırasında farklı boyutsal daralma miktarları nedeniyle şekilsel deformasyonlara maruz kalabilirler.
Bunun giderilmesi için düşük basınçlarda preslenen numuneler soğuk veya sıcak izostatik presleme denen ve daha yüksek basınç altında bir akışkan yardımı ile sıkıştırma sağlayan sistemlerde homojen dağılımlı ve yüksek yoğunluklu parçalara dönüştürülürler.
a)-Tek Yönlü pres b)- İzostatik Pres
Sıcak izostatik presleme [HIP (Hot Isostatic Pressing)]
• Sıcak izostatik presleme (HIP) prensip olarak soğuk izostatik preslemeye (CIP) benzer.
Ancak, HIP eş eksenli uygulanan basınçla birlikte basınç kabının ısıtılarak tozların daha az kuvvetle ve daha yüksek yoğunlukta şekillendirilmesidir. Yani HIP yönteminde toz kütlenin sıkıştırılarak şekillendirilmesi ve sinterlenmesi aynı anda gerçekleşmektedir. Ayrıca CIP’de basınç geçirici ortam olarak çeşitli sıvılar kullanılırken HIP’de inert gazlar kullanılmaktadır.
• Seramik malzemelerin şekillendirilmesi sonrası sinterlenmesinden oluşan klasik yöntemde sinterleme işlemi, yüksek sıcaklıkta ve uzun bir sürede yapılsa bile nihai malzemede, relatif yoğunluk ancak %80-90 mertebesindedir. Normal bir sinterleme işleminde difüzyon prosesine bağlı olarak tam bir yoğunluk, ancak difüzyonun hızlı olduğu ergime noktasına yakın yüksek sıcaklıklarda gerçekleşmektedir. Bu uygulamanın dezavantajı, refrakter ve seramik malzemelerin çok yüksek ergime sıcaklıklarına sahip olmaları nedeni ile; çok yüksek sıcaklıklarda sinterlemenin hem teknik açıdan hem de ekonomik açıdan mümkün olmamasıdır.
•
• Seramik ürünlerin yoğunluğunu arttırmak için genellikle HIP’e başvurulur. HIP prosesinde yoğunluk, büyük ölçüde atomların yayınması ile değil, toz malzemenin hareketi ile gerçekleşmekte ve bu işlem düşük sıcaklıklarda ve daha kısa sürede sağlanmaktadır. HIP kinetiğine etki eden parametreler sıcaklık, basınç, toz boyutu ve malzemenin mekanik davranışıdır. HIP prosesi sonunda meydana gelen yoğunlaşma belirli boyuttaki toz ve sıcaklık için HIP basıncına bağlı olarak değişmektedir.
YAŞ ŞEKİLLENDİRME (SLİP DÖKÜM)
• Slip döküm seramiğe has bir şekillendirme yöntemi olup, çok uzun bir kullanım tarihine sahiptir. Slip döküm ile şekillendirme prosesinde, ince seramik tozu % 25- 30 veya daha fazla su veya başka bir çözücü ile bilyalı değirmende karıştırılarak çamur haline getirilmekte, hazırlanan bu sulu çamur (slip), alçı kalıplara
dökülmektedir. Çamurdaki su, gözenekli alçı kalıp tarafından emilir (Şekil 10), belirli bir süre geçtikten sonra, fazla slip geriye boşaltılır ve daha sonra
şekillendirilmiş malzeme kalıptan alınır. En yüksek oranda katı içeren ve yeterli akıcılığa sahip çamur hazırlanması gerekir. Slip hazırlamada kullanılan tozun tane iriliği ve dağılımı önemli faktörler olduğundan iyi kontrol edilmesi ve
aglomerasyonun olmaması istenir. Bunu sağlamak için slip birkaç saat süreli ultrasonik işlemden geçirilmeli, iyi bir süspansiyon elde edilmesi için uygun elektrolit ilavesi yapılmalıdır. Bazen slipe cam suyu ve deflokulant katılır. Bu yöntem, basit bir yöntem olup istenen incelikte, her boyut ve şekildeki parça
üretimi için uygundur. Ancak, pişme esnasında çekme miktarı tipik olarak %25-30 mertebesinde olduğundan bu durum nihai ürünün boyut tahmininde güçlük
oluşturmaktadır.
• Yine bu yöntemin diğer bir dezavantajı da kuruma için oldukça uzun bir zaman gerektirmesidir.
• Diğer şekillendirme yöntemleri ile üretilemeyen her türlü parça slip dökümle şekillendirilebilir. Örneğin, karışık parça ve şekillerden oluşan sağlık gereçleri, tornada şekillendirilemeyen yuvarlak olmayan parçalar, pres kalıplarının yapılması zor ve pahalı olan parçalar, alçı kalıp üzerine şekillendirilemeyen simetrik olmayan tabaklar, bazı özel refrakterler, çaydanlık, kase gibi sofra takımları parçaları, biblo, vazo ve diğer süs eşyaları, lavabo, klozet, küvet gibi sağlık gereçleri parçalarının
şekillendirilmesinde yaş şekillendirme (slip döküm) yöntemi kullanılır.
• Slip döküm birkaç aşama gerektiren yavaş bir proses olduğundan yöntem prototip çalışmalarda ve kısa süreli üretim dönemlerinde kullanılmaktadır.
Slip dökümü hızlandırmak için basınç uygulanabilir. Bu durum basınçlı slip döküm adını alır. Bu yöntemle şekillendirilen parçalar daha az su
içerdiğinden kuruma küçülmeleri daha az olmakta döküm süresi ise 1-2 saatten 20 dakikaya kadar düşmektedir.
• sulu çamur (slip), a-alçı kalıplara
dökülür b-Çamurdaki su, gözenekli alçı kalıp tarafından emilir, c) fazla slip geriye boşaltılır d-)
şekillendirilmiş malzeme kalıptan alınır
Yarı yaş şekillendirme
• Serbest şekillendirme
• Bu yöntemde, hazırlanan plastik çamur, plakalar şeklinde açılarak veya sucuklar şeklinde yuvarlanarak ve bu parçalar birbirine eklenerek şekil verilir. Günümüzde artistik çalışmalarda zaman zaman uygulanmaktadır.
• El tornasında çevirme
• Bildiğimiz çömlekçi tablalarıdır. Kısmen havası alınan çamur tornanın döner tablasına konarak merkezlenir ve maharet kazanmış eller ile simetrik
şekiller verilebilir. Genellikle çanak çömlek gibi basit seramik ürünlerin
üretiminde kullanılır. Hazırlanan akıcı çamur ile kalıbı doldurma Kalıp sıvıyı çeker ve kalıp duvarları boyunca kompakt oluşur İstenen kalınlık elde
edildikten sonra kuruyan slipin fazlası alınır Kısmen kuruma sonrası kalıp çıkarılır
• Yarı otomatik tornalar
• Tamamen havası alınan çamurun kullanıldığı nispeten otomasyon sağlanan bir sistemdir. Üretim; alçı kalıp içine veya üzerine o forma özel hazırlanmış şablonlarla hem ezilip hem de kazınmak suretiyle yapılır. Bu tür
şekillendirme genellikle akçini (kaolin, kil, kalker, feldspat ve kuvarstan meydana gelen ve duvar karosu, mutfak eşyası ve süs eşyası yapımında
kullanılan malzeme), fincan, kâse, tabak gibi çeşitli sofra eşyası üretiminde kullanılır.
• Otomatik tornalar
• Genellikle imalat sayıları fazla sofra eşyasının şekillendirilmesi için kullanılır.
El tornalarına nazaran hem kalıp, hem de üst şablon otomatik olup, çok hızlı üretim yapılabilmektedir.
EKSTRÜZYON
• Uzunluğu genişliğinden fazla olan çubuk veya tüp gibi seramik parçaların şekillendirilmesinde kullanılır. Bu yöntem için ilk önce bir çamur oluşturulur.
Oluşturulan bu ekstrüzyon çamurunda seramik toz, bağlayıcı, yağlayıcı, dağıtıcı ve diğer katkı maddeleri bulunur. Bağlayıcılar sulu veya organik sistemlerden oluşur. Seramik tozları, yeterli plastisiteyi sağlamak amacı ile %25-30 mertebesinde organik bağlayıcı eklenerek yapışkan bir hale getirilir ve nem ayarı yapıldıktan sonra karışım iyice karıştırılır, sonra uygun şekildeki kalıptan ekstrüze edilir (Şekil 11). %25-30 mertebesinde organik bağlayıcı kullanıldığı ve bu miktar fazla olduğu için şekillendirme sonrası bağlayıcı giderme işlemi yapılır. Burada en önemli parametre seramik tozu olup, tozun tane iriliği ve dağılımı, şekli ve aglomerasyonu çok önemlidir. Tane boyutu 1 μm mertebesinde verimli olup tane boyutu ne kadar küçük ise ekstrüzyon özelliği artmaktadır. Sulu sistemlerde genellikle kil esaslı bileşimler kullanılmaktadır.
Filter preste suyu atılan seramik çamur, bir kek oluşturur ve oluşan kek kıvamındaki çamur vakumlu ekstrüzyon makinasına verilir. İstenen şeklin nozülü takılarak üretim gerçekleştirilir.
ENJEKSİYON
• Plastik bir şekillendirme yöntemi olarak enjeksiyonla kalıplama tekniği kompleks şekilli ve ince cidarlı parçaların ekonomik ve hızlı olarak üretilmesini sağlayan bir yöntemdir.
• Bu yöntem, plastik endüstrisinde uzun yıllardan beri kullanılmakta olup; ilk seramik parça üretimi, 1937 yılında yapılmış ve büyük miktarlarda buji üretimi gerçekleştirilmiştir. Bir seramik toz-bağlayıcı karışımının bağlayıcı eriyene kadar ısıtılması ve daha sonra parçanın istenen şekli aldığı ve yeniden katılaştığı bir kalıp boşluğu içerisine basınçla doldurulması enjeksiyon kalıplama yönteminin temel prensibini oluşturur. Doldurulmuş kalıbın soğutulması ile katılaştırılan polimer seramik karışımından polimerin kontrollü şartlar altında uzaklaştırılması ile sinterlemeye hazır, kompleks nihai şekilli parçalar elde edilir
• Enjeksiyonla kalıplama yönteminin üretim kademeleri sırası ile şöyledir ;
• • Seramik tozun hazırlanması ve bağlayıcı formülasyonunun çıkarılması
• • Homojen bir toz/bağlayıcı karışımının hazırlanması
• • Enjeksiyon kalıplama
• • Şekillendirilmiş parçadan bağlayıcının uzaklaştırılması
• • Parçanın sinterlenmesi
• Seramik enjeksiyon kalıplamada kullanılan hammaddeler temel olarak;
seramik tozları ve bağlayıcılar olmak üzere ikiye ayrılır. Seramik enjeksiyon kalıplamada, kolayca sinterlenebilen, kalıplama esnasında gerekli akış özelliklerini sağlayan ve çok hassas boyutlu kompleks parça üretimini mümkün kılan bir seramik tozu kullanılır. Seramik enjeksiyon kalıplamada, kullanılan seramik tozu aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır.
• • Geniş partikül boyut dağılımı
• • Yüksek paketlenme yoğunluğu
• • Aglomera olmama
• • Küresel ve eş eksenli partikül şekli
• • Hızlı sinterleme için düşük ortalama partikül boyutu
• • Düşük maliyet
• Bağlayıcı giderme, kalıplamadan sonraki en önemli aşama olup bu işlemde herhangi bir hatanın yapılması, parçanın sinterleme öncesi bozulmasına sebep olacaktır. Parçaya zarar vermeden bağlayıcıların alınması çok hassas bir işlem olup, çok dikkatli ve birçok aşamada yapılmalıdır. Bağlayıcı giderme işleminde, parçadaki boşluk yapısı, bağlayıcıların kimyasal özellikleri, bağlayıcı uzaklaştırma koşulları ve işlem süresi, parçanın son durumunu belirleyeceğinden bu işlem için en uygun ve kolay çözüm, çok katışıklı bağlayıcı formülü kullanmaktır.
Böylece bağlayıcı bileşenlerinden biri uzaklaştırılırken diğeri tozları bir arada tutacak ve parçanın hasar görmesi önlenecektir.
ŞERİT DÖKÜM (TAPE CASTİNG, DOKTOR BLADE)
• Günümüzde ince şerit veya plaka halindeki seramiklerin üretiminde kullanılan şerit döküm yöntemi elektronik seramik endüstrisinin en önemli proseslerinden birisidir.
Elektronik sanayinde, bilgisayarlarda kullanılan seramik malzemelerin üretiminde kullanılmaktadır.
• Seramiğin sac halinde incecik ve düz bir şekilde üretilebildiği bir yöntemdir.
• Şerit-döküm yönteminde bileşim, seramik toz, çözücü, dağıtıcı, plastikleştirici ve bağlayıcıdan oluşmaktadır. İlk önce seramik tozu, çözücü, dağıtıcı ve yüzey ıslatıcı maddelerle birlikte 24 saat karıştırılarak düşük viskoziteli bir çamur elde edilir. Daha sonraki karıştırma ve homojenleştirme aşamasında plastisiteyi arttırıcı katkı maddeleri ve bağlayıcı malzeme katılarak 24 saat daha karıştırma işlemi yapılır. İki aşamalı karıştırma, dağılımın iyi olması ve bağlayıcı sisteminin özelliklerinin bozulmasını önlemek için uygulanır. Karıştırma işlemi sonunda çamur ısıtılır, süzülür, havası alınarak çözücüde çözünmeyen, düz bir yüzeye yayılır ve solvent uçurularak bünyeden uzaklaşması sağlanır.
Bu işlemler, üretim ölçeği içinde hareketli bir konveyör sistemi, hava üfleyen kurutma sistemi, ısıtıcı sistemi, döküm ünitesi, şeridi sıyıran sistem ve şeridi saran makara ihtiva eden sürekli döküm makinesinde gerçekleştirilir. Kurutma işleminden sonra, şerit ya makaraya sarılır veya kullanım amacına uygun boyutlarda kesilir
PLAZMA SPREY TEKNOLOJİSİ İLE ŞEKİLLENDİRME
• Kaplama malzemesinin plazma gazı içerisinden geçirilerek ergimiş halde kaplanacak malzeme üzerine püskürtülmesi “plazma sprey kaplama tekniği” adını alır. Bu teknikte, kaplanacak toz bir gaz eşliğinde gönderilmektedir. Aşağıda Şekil’de görüldüğü gibi oluşturulan plazmaya karıştırılan tozlar ergiyerek kaplanacak yüzeye yüksek bir hızla püskürtülmektedir. Plazma sprey kaplama tekniğinde argon, hidrojen ve azot gibi soy gazlar kullanıldığından kaplanacak malzemenin oksitlenmesi en az seviyede olmaktadır. Bu tekniğin en önemli avantajı yüksek plazma sıcaklığı sayesinde ergime sıcaklığı çok yüksek olan malzemelerin kaplamada kullanılmasına imkân vermesidir. Kaplama sırasında oluşan yüksek sıcaklık yardımıyla kristal oksitlerden camsı kaplamaların üretimi de plazma sprey tekniği ile gerçekleştirilmektedir. Genellikle endüstriyel plazma sprey kaplama uygulamalarında, altlık ile kaplama arasında iyi bir termal genleşme uyumu sağlanması amacı ile bağ tabaka kullanılır. Aksi takdirde, oluşacak büyük termal gerilmeler kaplamada çatlamalara neden olur.
