ĠSTANBUL TEKNĠK ÜNĠVERSĠTESĠ FEN BĠLĠMLERĠ ENSTĠTÜSÜ
YÜKSEK LĠSANS TEZĠ Mehmet ULUGERGERLĠ
Anabilim Dalı : Makina Mühendisliği Programı : Konstrüksiyon
HAZĠRAN 2009
EġZAMANLI MÜHENDĠSLĠKTE
ĠSTANBUL TEKNĠK ÜNĠVERSĠTESĠ FEN BĠLĠMLERĠ ENSTĠTÜSÜ
EġZAMANLI MÜHENDĠSLĠKTE
MONTAJA UYGUN TASARIM VE UYGULAMASI
YÜKSEK LĠSANS TEZĠ Mehmet ULUGERGERLĠ
(503071215)
Tezin Enstitüye Verildiği Tarih : 04 Mayıs 2009 Tezin Savunulduğu Tarih : 03 Haziran 2009
Tez DanıĢmanı : Prof. Dr. C. Erdem ĠMRAK (ĠTÜ)
Diğer Jüri Üyeleri : Yrd. Doç. Dr. Ġsmail GERDEMELĠ (ĠTÜ) Yrd. Doç. Dr. Muharrem BOĞOÇLU (YTÜ)
ÖNSÖZ
Tez çalışmamın gerek araştırma gerekse uygulama kısmında bilgi birikimini ve zamanı benden esirgemeyen değerli hocam Prof. Dr. C. Erdem İMRAK’a teşekkürü bir borç bilirim.
Ayrıca eğitim ve öğretim hayatım boyunca bu günlere gelmemde maddi manevi desteklerini esirgemeyen ve her koşulda yanımda olan aileme sonsuz teşekkür ederim.
Haziran 2009 Mehmet ULUGERGERLİ
ĠÇĠNDEKĠLER
Sayfa
ÖZET ... xiii
SUMMARY ... xv
1. GĠRĠġ ... 1
2. YENĠ ÜRÜN GELĠġTĠRME SÜRECĠ ... 3
2.1 Sıralı Mühendislik ... 3
2.2 Eşzamanlı Mühendislik ... 4
2.3 Eşzamanlı Mühendislik Tanımları ... 6
2.4 Eşzamanlı Mühendislik Gereksinimi ... 7
2.5 Eşzamanlı Mühendislik Kavramının Oluşturulması ... 10
2.6 Eşzamanlı Mühendislik İle Ürün Geliştirme ... 11
2.7 Eşzamanlı Mühendisliği Başarılı ve Başarısız Kılan Faktörler ... 14
2.8 Eşzamanlı Mühendislikte Takım Çalışması ... 15
2.9 Eşzamanlı Mühendislikte Tasarım ve Kalite Yöntemleri ... 16
2.9.1 Aksiyomlarla tasarım ... 17
2.9.2 Üretime uygun tasarım ... 18
2.9.3 Bilimsel tasarım ... 19
2.9.5 Dayanıklı tasarım için taguchi metodu ... 21
2.9.6 Çevreye uygun tasarım ... 22
2.9.7 İmalat yöntemi tasarım kuralları ... 23
2.9.8 Bilgisayar destekli tasarım ... 23
2.9.9 Güvenilirliğe uygun tasarım... 24
2.9.10 Grup teknolojisi ... 25
2.9.11 Kaliteye uygun tasarım ... 25
2.9.12 Olası hata türleri ve etkileri analizi ... 26
2.9.13 Kalite fnksiyon yayılımı ... 27
2.9.14 Hata ağacı analizi ... 30
2.10 Eş Zamanlı Mühendislikte Tasarım ve Kalite Tekniklerinin Karşılaştırılması ... 32
2.11 Eşzamanlı Mühendislik Yönetiminde Dikkat Edilecek Noktalar ... 33
3. MONTAJA UYGUN TASARIM ... 37
3.1 Montaj Teknolojisi ... 38
3.2 Ürün Geliştirme Süreci Yaklaşımları ... 39
3.3 Ürün Geliştirme Sürecinde Sıralı Yaklaşım ... 40
3.4 Ürün Geliştirme Sürecine Bütünleşik Yaklaşım ... 40
3.5 Montaja Uygun Tasarım Yaklaşımı ... 41
3.5.1 Tasarım ilkelerini kullanan MUT sistemleri ... 43
3.5.2 Miktar değerlendirme prosedürlerini kullanan MUT sistemleri ... 44
3.5.3 Bilgi tabanlı tasarım kullanan MUT metodları ... 44
3.5.4 Bilgisayar destekli MUT metodları ... 45
3.5.5 Unsurlarla tasarım yaklaşımı ile MUT ... 47
3.5.5.2 Otomatik unsur yaklaşımı ile MUT……… 48
3.6 Montaj Edilebilme Kriterleri ... 51
3.6.1 Nitel ölçüm montaj edilebilme kriterleri ... 51
3.6.2 Montaj edilebilirliğin nicel ölçüm kriteri ... 52
3.7 IPA Stuttgart Metodu ... 52
3.8 Hitachi Montaj Edilebilirlik Değerlendirme Metodu ... 54
3.9 Lucas MUT Değerlendirme Yöntemi ... 58
3.10 Boothroyd & Dewhurst MUT Metodu ... 64
3.11 MUT Yöntemine Ait Bazı Örnekler ... 67
4. MONTAJA UYGUN TASARIM UYGULAMASI ... 73
4.1. Sistem Hakkında Genel Bilgi ... 73
4.2. Uygulama ... 75
5. SONUÇLAR ... 83
KAYNAKLAR ... 85
KISALTMALAR
MUT : Montaja Uygun Tasarım
BDM : Bilgisayar Destekli Mühendislik BDT : Bilgisayar Destekli Tasarım BDÜ : Bilgisayar Destekli Üretim ÜUT : Üretime Uygun Tasarım ÇUT : Çevreye Uygun Tasarım GUT : Güvenilirliğe Uygun Tasarım KUT : Kaliteye Uygun Tasarım
OHTEA : Olası Hata Türleri ve Etkileri Analizi KFY : Kalite Fonksiyon Yayılımı
HAA : Hata Ağacı Analizi
BDĠP : Bilgisayar Destekli İmalat Planlama
ÇĠZELGE LĠSTESĠ
Sayfa
Çizelge 2.1 : Tasarım metodolojisinin karşılaştırılması………... 32
Çizelge 2.2 : Tasarım yöntemleri ve uygulama alanları………. 33
Çizelge 2.3 : Kalite teknikleri özellikleri ve hedefleri………... 34
Çizelge 3.1 : Etki faktörleri cezaları ... 53
Çizelge 3.2 : Hitachi değerlendirme sembolleri ve ceza puanları. ... 56
Çizelge 3.3 : Hitachi montaj edilebilirlik değerlendirme örneği. ... 57
Çizelge 3.4 : MUT indeks tablosu. ... 65
Çizelge 4.1 : Kalıp kolu orjinal tasarımına ait veriler ... 78
Çizelge 4.2 : Yeni kalıp kolu tasarımına ait veriler ... 81
Çizelge 4.3 : Orjinal ve yeni tasarımların karşılaştırılması ... 82
Çizelge A.1 : Boothroyd&Dewhurst MUT yöntemi elle taşıma zamanı çizelgesi .... 88
Çizelge A.2 : Boothroyd&Dewhurst MUT yöntemi elle ekleme zamanı çizelgesi .. 90
ġEKĠL LĠSTESĠ
Sayfa
ġekil 2.1 : Sıralı mühendislik şematik gösterimi………. 4
ġekil 2.2 : Eşzamanlı mühendislik blok diyagramı……… 5
ġekil 2.3 : Tasarım değişim sayısı fonksiyonu……… 6
ġekil 2.4 : Çapraz fonksiyonel ekipler [6]……….. 9
ġekil 2.5 : Eşzamanlı tasarımda ürün geliştirme aşamaları [7]……… 12
ġekil 2.6 : Eşzamanlı mühendislik tasarımı ile ürün geliştirme çevrimi [6]………. 13
ġekil 2.7 : Olası hata türü ve etkisi analizi akış şeması………. 28
ġekil 2.8 : KFY analiz modeli……… 29
ġekil 3.1 : Ürün geliştirme sürecinde sıralı yaklaşım [15] ... 40
ġekil 3.2 : Ürün geliştirme sürecinde bütünleşik yaklaşım [15] ... 41
ġekil 3.3 : Unsurların açıklanması ... 46
ġekil 3.4 : Unsur modelleme ... 47
ġekil 3.5 : Unsurlarla tasarım [15] ... 48
ġekil 3.6 : İnteraktif unsur diyagramı [15] ... 48
ġekil 3.7 : Otomatik unsur diyagramı [15] ... 49
ġekil 3.8 : Yönlendirme aygıtlarının tasarımı ve imalatı için BDT sistemi ... 49
ġekil 3.9 : Montaj edilebilirlik değerlendirme yöntemi akış şeması. ... 55
ġekil 3.10 : Lucas MUT değerlendirme yöntemi prosedürleri. ... 58
ġekil 3.11 : Lucas MUT değerlendirme yönteminin yapısı ... 59
ġekil 3.12 : Lucas MUT değerlendirme metodu,montaj sırası akış diyagramı [15].. 62
ġekil 3.13 : Lucas MUT değerlendirme metodu, yeniden tasarım örneği [15]. ... 63
ġekil 3.14 : Pah kırma yapılması ile basitleştirme [13] ... 67
ġekil 3.15 : Kavrama ve işlenme kolaylığı sağlanması [13]. ... 68
ġekil 3.16 : Montaj hareketlerinin kolaylaştırılması [15]. ... 68
ġekil 3.17 : Yüzeylerde yapılan iyileştirme [15]. ... 69
ġekil 3.18 : Bütünleşik ve ayrılabilir montaja bir örnek[13]. ... 70
ġekil 3.19 : (a) elastik elemanla yapılmış iyi bir tasarım (b) toleransın azaltılmasıyla parça sayısında azalma [15]. ... 70
ġekil 3.20 : Entegre ürün yapısı (a) döküm ve kaynaklı yapı (b) döküm yapı [15]. . 71
ġekil 4.1 : Kalıp kolu orjinal tasarımı………... ... 71
ġekil 4.2 : Genel tasarım aşamaları………... 75
ġekil 4.3 : Kalıp tutucunun yeni tasarımı ... 77
ġekil 4.4 : Kalıbın yeni tasarımı ... 77
ġekil 4.5 : Kalıp kolu yeni tasarımı ... 78
ġekil 4.6 : Kalıp tutucu ve cam kalıbın yeni tasarımı ... 79
EġZAMANLI MÜHENDĠSLĠKTE MONTAJA UYGUN TASARIM VE UYGULAMASI
ÖZET
Bu çalışmanın amacı, eşzamanlı mühendislik metodolojisinin ışığında kendi tasarım ilkelerinden olan montaja uygun tasarım (MUT) yönteminin tanımlanması, ilkelerinin belirlenmesi ve belirlenen bu ilkelerin bir uygulama üzerindeki etkilerinin karşılaştırılıp ortaya konulmasıdır.
Beş bölümden oluşan bu çalışmanın birinci bölümünde ürün geliştirme sürecinin başlamasına neden olan etkenlerden bahsedilmektedir.
İkinci bölümde ürün geliştirme sürecine giriş yapılıp, yöntemleri olan sıralı ve eşzamanlı mühendislik anlatılmıştır. Daha sonra eşzamanlı mühendislik hakkında detaylı teorik bilgi verilmiş, uygulama teknikleri sıralanarak, yöntemin başarılı başarısız yönleri tartışılmıştır.
Üçüncü bölümde, eşzamanlı mühendislik tekniklerinden olan montaja uygun tasarım hakkında genel bilgi verilmiş ve tasarım kuralları anlatılmıştır. Ayrıca bu yöntemin kullandığı değerlendirme metodlarından bahsedilmiş ve en iyi bilinenleri olan IPA Stuttgart, Hitachi, Lucas ve Boothroyd & Dewhurst montaj edilebilirlik değerlendirme metodları çeşitli örneklerle anlatılarak ele alınmıştır. Bölüm sonunda farklı tiplerde uygulama çeşitleri verilerek bu metodun kullandığı kriteler açıklanmıştır.
Dördüncü bölümde cam üretim sanayisinde kullanılan bir otomasyon makinasının cam kalıp tutucu ve kalıplarında yeniden tasarıma gidilmiştir. Orijinal ve yeni tasarımın üç boyutlu modellenmesi Solidworks 2006 kullanılarak yapılmıştır. Yapılan yeni tasarım daha önce bahsedilen montaja uygun tasarım kuralları ve değerlendirme metodu olan Boothroyd & Dewhurst yöntemi dikkate alınarak yapılmıştır. Daha sonra eldeki eski verilerden ve yeni elde edilmiş verilerden tablolar hazırlanıp, karşılaştırmaları yapılmıştır.
Son bölüm olan beşinci bölümde ise, ortaya çıkan sonuçlardan yola çıkarak bir değerlendirme yapılmıştır. Değerlendirme aşamasında genel olarak MUT kriterleri göz önünde bulundurularak orijinal ve yeni tasarımın olumlu olumsuz yönleri ortaya konmuştur.
DESIGN FOR ASSEMBLY IN CONCURRENT ENGINEERING AND ITS APPLICATION
SUMMARY
The aim of this study is to define Design For Assembly (DFA) technique in the light of concurrent engineering methodology, determine the principles and manifest these principles effects on an application through comparison.
The first chapter of this five chapter study is about causes that starts yield development process.
In the second chapter, introduction to the yield development process is made and then its techniques, sequential and concurrent engineering, are explained. After that, detailed theoretical information about concurrent engineering is given, the successful and failing sides the techniques are argued by listing application means.
In the third chapter, DFA, which is one of the techniques of concurrent engineering, is mentioned and the rules of design are explained. In this chapter, there is also information about the assessment methods which this technique uses and the best known IPA Stutgart, Hitachi, Lucas and Boothroyd & Dewhurst assemblability evaluation method are explained with various examples. In the final part of this chapter, the criteria for the usage of this method are explained by giving different types of applications.
In the fourth chapter, there is a re-design process in glass block holder and blocks of an automation machine which is used in glass production industry. The 3D modellings of the original and new design have been made by using Solidworks 2006. The new desing is made in the light of DFA and with paying attention to the Boothroyd & Dewhurst method which is referred in the former chapters. At the end of this part, the tables which are derived from the old and new data are prepared and their comparison is made.
In the fifth part, the last chapter, an assessment is made in accordance with conclusions. In the assessment process, the pros and cons of the original and new designs are shown based DFA criteria.
1. GĠRĠġ
Ürünlerin eskiye göre çok daha karmaşık hale gelmesi ve bir kişi ya da bölüm tarafından tamamen anlaşılmasının güçleşmesi nedeniyle ürün tasarımının çok uzun sürmesi, üretimin maliyetli olması ve ürünün beklenenleri ya da taahhüt edilenleri yerine getirmemesi, dolayısıyla müşterilerin memnun edilememesi sıkıntı oluşturan etmenler haline gelmiştir. Etkin ürün geliştirme farklı işletme fonksiyonlarının birlikte çalışmalarını gerektirir. Ürün ve süreç mühendisliğinin bir ürün geliştirme takımına eş zamanlı katılımı; hazırlık zamanlarını kısaltır, ürün kalitesi ve performansını yükseltir. Böylece üretim hazırlık zamanları kısalır ve daha kaliteli bir ürün ortaya çıkar. Sonuç olarak da müşteri memnuniyeti artar. Bu nedenle tasarım ve imalat mühendislerinin kaliteyi iyileştirmek ve maliyetleri düşürmek amacıyla birlikte çalışmaları bir zorunluluk haline gelmiştir. Bu nedenlerden dolayı “Eş Zamanlı” kavramı ortaya çıkmıştır. Eşzamanlı mühendislik ise ürünlerin, imalat ve destek hizmetleri dahil olmak üzere ilgili bütün süreçlerin eşzamanlı ve entegre tasarımına sistematik bir yaklaşımdır. Bu yaklaşım tasarımcıların ürünün doğuşundan ölümüne dek yaşamındaki, kalite, maliyet, planlama ve kullanıcı ihtiyaçları da dahil olmak üzere bütün faktörleri göz önüne almalarını sağlar.
Eşzamanlı mühendislik yaklaşımı öncesinde izlenen geleneksel yöntemde her bölüm üzerine düşen görevi tamamladıktan sonra tasarımı bir sonraki bölüme aktararak tasarımı geliştirmekteydiler. Bu nedenle tasarım üzerinde ihtiyaç duyulan düzeltmeler tasarımın bir önceki bölüme geri gönderilmesiyle gerçekleşmekteydi. Birden fazla defa aynı bölüme geri dönerek düzeltilen tasarım ise zaman ve işgücü kaybına neden olarak maliyetleri artırmaktaydı; çünkü tasarımın sonuca ulaşma zamanı, tasarımın değişim sayısıyla doğru orantılıdır. Ancak eşzamanlı mühendislikte tasarım üzerinde yapılması gerekli değişikliklerin, her bölümün fikrinin ortaya konarak yapılmasından dolayı bir bölüm diğer bölümün yapabilirliklerinden haberdar olarak tasarımı geliştirmektedir. Bu da birbirinin sorumluluklarını farkında olan bölümlerin tasarım değişim sayısını azaltmayı hedefleyen bir yöntem olduğu göstermektedir.
Bu nedenlerden dolayı yapılan bu çalışma temelinde eşzamanlı mühendislik kavramına dayandırılmaktadır. Çalışmanın yapılma amacı ise, yeni ürün geliştirme sürecine eşzamanlı mühendislik yöntemiyle yaklaşmak, bu yöntem ışığıyla kriterleri belirlemek, belirlenen kriterlerin doğrultusunda imalat sektörlerinden biri olan cam üretim sistemlerine uygulanmasını incelemek ve değerlendirmektir.
Bu amaçla, ikinci bölümde ürün geliştirme yöntemlerinden bahsedilecek olup, teknikleri olan sıralı ve eşzamanlı mühendislik anlatılıp karşılaştırmaları yapılacaktır. Eşzamanlı mühendislik konusunun detayları incelenip, yöntemin başarılı olabilmesi için gerekli olan kriterler sıralanacaktır. Yöntemin tekniklerinden bahsedilip, daha sonra tekniklerin olumlu olumsuz yönleri çeşitli kriterler açısından karşılaştırılacaktır.
Üçüncü bölümde ise eşzamanlı mühendislik tekniklerinden olan ve bir önceki bölümde bahsedilen montaja uygun tasarımın (MUT) detaylarından bahsedilip, MUT metodolojisine giriş yapılacaktır. Bu tekniğin yöntemleri olan IPA Stuttgart, Hitachi, Lucas ve Boothroyd & Dewhurst montaj edilebilirlik yöntemleri anlatılacak olup, bölüm sonunda ise çeşitli uygulamalarda bu yöntemin avantajlarından bahsedilecektir.
Dördüncü bölümde ise bu zamana kadar anlatılan teorik bilgilerden yola çıkarak mevcut olan bir sistem üzerinde uygulama yapılacaktır. Bu sistem cam ürün üretimi yapan bir sistem olup, yapılacak olan uygulama cam kalıp tutucu ve cam kalıplarına aittir. Daha sonra yeni tasarımla orjinal tasarımın verilerinden elde edilen tablolar oluşturulacak ve bunların karşılaştırmaları yapılacaktır.
Son bölüm olan beşinci bölümde ise, yapılan uygulama sonucunda elde edilen verilerden yola çıkılarak orijinal ve yeni tasarım, parça sayıları, montaj edilebilme süreleri, toplam maliyetleri açısından değerlendirilecektir. Ayrıca MUT açısından belirlenen kriterlerle uygunluğu ve avantaj-dezavantajları tartışılacaktır.
2. YENĠ ÜRÜN GELĠġTĠRME SÜRECĠ
Genel olarak yeni ürün geliştirme sürecinde ağırlıklı olarak iki farklı yaklaşım kullanılmaktadır. Sıralı (ardışık) mühendislik ve eşzamanlı mühendislik yaklaşımları olarak adlandırılan bu yeni ürün geliştirme yöntemleri, rekabetle başarıya ulaşmaya çalışan işletmelerde bir yol ayrımı olmaktadır. Yeni veya mevcut ürünlerin geliştirilmesi genellikle sıralı mühendislik olarak adlandırılan geleneksel uygulama ile gerçekleştirilmektedir. Bu yaklaşımın karşıtı olan ve doğru hedeflere yönelik olarak gerçekleştirildiğinde günümüz koşullarında teknik ve ekonomik anlamda gerçekçi strateji olarak başarıyı getirecek uygulama ise eşzamanlı mühendislik olarak bilinmekte ve bu nedenle son dönemlerde önemle üstünde durulmaktadır [1].
2.1 Sıralı Mühendislik
Klasik ürün geliştirme yaklaşımı olan sıralı mühendislik, yeni ürün geliştirme prosesine geleneksel olarak yaklaşan bir yöntemdir. Bir sonraki ana başlıkta anlatılacak olan eşzamanlı mühendislik kavramı ve uygulamalarının bir çok özelliği sıralı mühendislikte karşıt özellik olarak görülmektedir. Klasik ürün geliştirme yaklaşımı olan sıralı mühendisliğin ana özellikleri, evrelerin sıralı olarak uygulanması ve her evrede bölümler arasındaki iletişimin zayıf olmasıdır. Sıralı mühendislikte ürün düşüncesinin oluşturulmasında müşterinin beklentileri dikkate alınmamaktadır. Şekil 2.1’de de görüldüğü gibi faaliyetler birbirinin peşi sıra gerçekleştirildiğinden, faaliyetlerin birinde ortaya çıkacak bir gecikme, bu faaliyetten sonraki tüm faaliyetleri ve dolayısı ile ürünün pazara sunulma zamanını geciktirmektedir. Sıralı mühendislikte fonksiyonlar arası yüksek revizyon, yoğun bürokrasi, tasarım değişikliklerinden doğan yüksek maliyet ve tatminsizlik genel karakteristikler olarak karşımıza çıkmaktadır [1]. Aslında sıralı mühendisliğin kendisi, tüm bu çalışmanın özünü oluşturan eşzamanlı mühendislik gereksiniminin tam olarak cevabıdır. Sıralı mühendislik eşzamanlı mühendisliğin ortaya çıkmasına yol açan bir hatalar zinciridir.
ġekil 2.1 : Sıralı mühendislik şematik gösterimi
Geleneksel yaklaşımda ürün kavramından başlayıp, ürün ve üretim prosesi tasarımı,ürün ömrü değerlendirilmesi, pazarlama, satış, servis gibi çeşitli aşamaları kapsayan geliştirme faaliyetleri sıra halinde yapılan, birbirinden bağımsız çalışmalardan oluşmakta, aralarında derin uçurumlar bulunmakta ve takım çalışmasına yer verilmemektedir.
2.2 EĢzamanlı Mühendislik
Eşzamanlı mühendislik; müşteri ihtiyaçlarının vurgulandığı, takım değerlerinin işbirliği güven ve paylaşım olduğu, karar verme sürecinin ürün geliştirmenin ilk aşamalarında paralel çalışmalar şeklinde yürütüldüğü ve bilgi paylaşımıyla senkronize edildiği, ürün geliştirmede uyuşmayı hedefleyen sistematik bir yaklaşımdır. Bu uygulamada ürün tasarımı ve işlem planlaması bir bütün olarak ele alınır. İmalatın bütün aşamalarının eşzamanlı olarak aynı anda işlediği, doğrusal olmayan bir ürün ve proje tasarımı yaklaşımıdır. Eşzamanlı mühendislik, üretim kapasitesinin, maliyet seviyesinin ve kalitenin tasarım süreci içinde eşzamanlı olarak belirlenmesini amaçlar. Eşzamanlı tasarım, tasarım kalitesinin artmasına yardımcı olurken ürünün fiyatının minimum noktalara çekilmesinde büyük rol oynar.
Eşzamanlı mühendislik, pazar veya müşteri ihtiyaçlarını karşılayacak yüksek kaliteli, düşük maliyetli ürünlerin dizaynı, üretimi, geliştirilmesi ve dağıtılması için uygulanabilecek bir metodolojidir. Bu metodoloji, firmanın kaynaklarını ve dizayn, geliştirme, üretim, pazarlama satış ve servislerdeki tecrübesini dizayn çevriminde mümkün olduğunca erken bir araya getirerek, başarılı yeni ürünler yaratmak için
uğraşırken toplam kalite yönetimi teknikleri ile bilgisayar destekli mühendislik, dizayn, üretim gibi modern mühendislik tekniklerinin uygulanmasını da içerir [2]. Eşzamanlı mühendisliğin temel bileşeni grup çalışmasıdır ve Şekil 2.2’de görülen blok diyagramıyla tanımlanabilir. Bu diyagramda bütün mühendisler tasarıma ait önerilerini ve yorumlarını birbirinden etkilenerek düzenlemekte, tasarım kavramı bir uzman topluluğu ile oluşturulmaktadır.
ġekil 2.2 : Eşzamanlı mühendislik blok diyagramı
Şekil 2.3’de de görüldüğü gibi eşzamanlı mühendislik sisteminin uygulanması sonucunda tasarımda meydana gelen değişim sayısı ile geleneksel mühendislik sistemiyle ürün geliştirilmesi esnasında meydana gelen tasarım değişim sayısı karşılaştırılmaktadır. Geleneksel mühendislik sisteminin uygulanması sonucunda tasarımda meydana gelen değişimler, eşzamanlı mühendislik sisteminin uygulanması sonucunda tasarımda yapılan değişim sayısına göre çok yüksektir. Bu da ürünün maliyetini direkt olarak olumsuz yönde etkilemektedir [3]. Günümüzde oluşan rekabet ortamı dikkate alındığında, ürünün pazara en hızlı bir şekilde, müşteri isteklerini karşılayacak özelliklere sahip olarak ve en düşük fiyatta sunulması firmanın ürününe pazar sağlamasında etkin rol oynamaktadır. Müşterinin isteklerini karşılayan, ürünü en ucuza ve en hızlı bir şekilde üretebilmek için eşzamanlı mühendislik fikri doğmuş ve dünyada bir çok sektörde hemen uygulanmaya başlanmıştır. Tasarım Koordinasyonu Satış İmalat Paketleme Fonksiyon Pazarlama Kalite Kontrol Montaj Servis
zaman ġekil 2.3 : Tasarım değişim sayısı fonksiyonu
2.3 EĢzamanlı Mühendislik Tanımları
Yapılan literatür araştırmaları sırasında eşzamanlı mühendislik kavramı için aynı anlama gelen birçok farklı terim kullanıldığı görülebilmektedir. Bu nedenle eşzamanlı mühendislik kavramının daha açık ve net bir şekilde anlaşılabilmesi için bugüne kadar konu ile ilgili araştırmacıların yapmış olduğu tanımlamalara bakmakta fayda vardır.
Pennel ve Winner (1989) için eşzamanlı mühendislik; “ürün tasarımına ve bununla ilişkili olarak sayılabilecek üretim, kalite kontrol, pazarlama, müşteri istekleri, depolama,sevkiyat gibi konulara bir bütün olarak bakan sistematik bir yaklaşımdır [1].”
Creese ve Moore (1990) eşzamanlı mühendisliği “ürün geliştirme faaliyetlerinin konsept oluşturma aşamasından ürünün marketlerdeki yerini alıcaya kadarki sürecini kontrol altında tutan bu süreçte ürün kalitesini arttırırken maliyetleri ve ürünün geliştirilmesi için harcanan zamanı azaltmayı hedefleyen bir yönetim ve mühendislik felsefesi” olarak tanımlar [3].
Matsumoto ve Lewis (1991) için eş zamanlı mühendislik “tasarım evresinde ürün ve proses paramatrelerini belirleyen çok fonksiyonlu takımların oluşturulma ve desteklenme sürecidir [1].”
Cartin (1993) ise eşzamanlı mühendisliği “pazar veya müşteri ihtiyaçlarını karşılayacak düzeyde yüksek kaliteli, düşük maliyetli ürünlerin tasarımı , üretimi,
Tasarım Değişim Sayısı Sıralı Mühendislik Eşzamanlı Mühendislik
yönetimi araçları ve teknikleri ile bilgisayar destekli mühendislik (BDM), bilgisayar destekli tasarım (BDT) ve bilgisayar destekli üretim (BDÜ) gibi modern mühendislik tekniklerinin uygulamasını içeren bir yöntem olarak ifade eder [4].”
Son olarakta Aparicio (1996) eşzamanlı mühendisliği “tasarım safhasında tüm ürüne ait özelliklerin eş zamanlı olarak göz önünde tutulduğu felsefedir. Bunu gerçekleştirmek için, problemleri belirleyen ve engelleyen çok disiplinli bir takım bir araya gelmektedir. Bu felsefe, ürünün kalitesini arttırmakta ve ürünün gelişim zamanını ve maliyetini azaltmaktadır” diye tanımlamaktadır [2].
2.4 EĢzamanlı Mühendislik Gereksinimi
Eşzamanlı mühendislik, ürün geliştirme ve tasarım çalışmalarını uygulamalarında özellikle belirli amaç ve hedeflere yönelik olarak kullanır. Eşzamanlı mühendislik, yeni pazarların ve yeni rekabetin gerektirdiği yeni mühendislik felsefesi olarak şekillenmektedir. Çünkü küreselleşmenin getirisi olan yeni pazarlar (yeni tüketiciler) yeni ürünlere olan gereksinimi ortaya çıkarmaktadır. Eşzamanlı mühendislikte, yapılan ürün geliştirme ve tasarım çalışmalarında amaç, ortaya yüksek değerli ve kaliteli ürünleri çıkarmak ve günümüzde rekabetin oldukça fazla olduğu piyasada sağlam bir yer sahibi olmaktır.
İşletme bünyesinde bu amaç değişik birimlerin ortak görevi olarak karşımıza çıkmaktadır. Bu ortak görevde Ar-Ge bölümüne büyük iş düşüyormuş gibi görünsede üretim, pazarlama, finans ve diğer bölümlerde bu görevi paylaşmak zorundadır [5]. Departmanlardaki çalışmaları eşzamanlı mühendislik uygulamasının temel öğesi kılan ve eşzamanlı mühendisliğin uygulanmasını zorunlu hale getiren nedenler pek çok farklı başlık altında toplanabilir. Küresel ekonomi getirisi olan yeni pazarlara ürün sunma gereği, organizasyonların yeniden yapılanması, faaliyet alanlarının yeniden şekillenmesi, pazarlara hakim olabilmek için yeni ürün geliştirme süresinin kısalmasının gerekliliği, ürün geliştirmeye yönelik olarak yeni teknolojilere acil gereksinim duyulması, müşterilerin ürünlerin güvenilirliği ve kalitesi konularında giderek artan beklentileri, dizayn araçlarındaki ve teknolojideki gelişme sonucu, daha iyi ürünlerin daha hızlı üretimi ile rekabet edilebilir taleplere cevap verme, gelişen teknoloji sonucu firmaların yeni teknolojiyi oluşturacak bilgiyi yakalayabilme, sunabilme, temsil edebilme, yönlendirebilme, yeniden kullanabilme isteğinin artması, yeni teknoloji ürünü olan ürünlerin karmaşıklığının giderek artması ve buna
bağlı olarak müşterilerin servis ve bakım konularındaki beklentilerinin artması, çevre koruma olgusunun giderek önem kazanması ve ürünlerin bu koşullara bağlı olarak geliştirilmesi gereği, ulusal ve uluslar arası düzeyde yeni kanuni düzenlemelerin gerektirdiği koşulların sağlanması zorunluluğu, günümüzde lider olarak kalmada zamanın şirketin üretiminde, yeni ürün geliştirmesinde, satış ve dağıtımda, rekabetçi avantajın en güçlü ve en yeni kaynağı olması eşzamanlı mühendislik gereksinimine neden olarak gösterilebilir. Tüm bu gerekçelerin üzerinde ürün geliştirme düşüncesinin temelinde ekonomik hedefler yer alır.
Ekonomik hedeflerin vazgeçilmez bir öğesi olan ürün ve pazar imajının oluşturulması ile müşterilerin kendine yönelmesini sağlama stratejisi de ürün geliştirme düşüncesinin diğer bir nedenidir [6]. Gerek ürün geliştirme ve tasarım gerekse eşzamanlı mühendislik yaklaşımlarını temel olarak alacak uygulamaların gerektirdiği koşulları bilmek, geleceğe yönelik doğru stratejileri oluşturmak açısından son derece önemlidir.
Eşzamanlı mühendisliği alışıla gelmiş ürün geliştirmeden farklı kılan şey, eşzamanlı mühendisliğin temel unsurlarının kombinasyonudur [6,7]. Bu temel unsurlar şu şekilde sıralanabilir:
1. Çapraz fonksiyonel ekipler : Eşzamanlı mühendislikte temel olan ekip çalışmasıdır. Değişik departmanlardan insanlar, müşterilerin ihtiyaçlarını ve beklentilerini yansıtmak için bir ürünün fikir aşamasından kullanılıp eskimesine kadar tüm yaşam çevrimi boyunca bir ekip olarak bir arada çalışırlar. İdeal bir eşanlı mühendislik ekibi şirketin kültürüne ve organizasyonuna bağlı olarak ürün ile ilgili olan tüm departmanlardan gelen kişilerden oluşur. Danışman olan müşteriler ise ekibin çalışmalarına sınırsız şekilde yardımcı olabilirler. Eşzamanlı mühendislik yaklaşımında çapraz fonksiyonel ekiplerin oluşumu Şekil 2.4’te gösterilmektedir.
ġekil 2.4 : Çapraz fonksiyonel ekipler [6]
2. Eşzamanlı ürün geliştirme prosesi faaliyetleri : Eşzamanlı mühendislikte yöntem adımları, alışılmış serilik yerine paralellik içinde yerine getirilir. Böylece azalan ürün geliştirme operasyonları,ürünün pazara ulaşma zamanını da kısaltır. Sonuç olarak da eşzamanlı mühendislik metodolojisi tüm ürün geliştirme prosesinde oldukça önemli kısalmalara yol açar.
3. Bütünleşik proje yönetimi : Eşzamanlı mühendislikte proje yönetimi ürün geliştirme prosesinde oluşan tüm faaliyetleri kapsayacak şekilde ekip üyelerince birleştirilir. Böylece artan bilgi paylaşımı diğer faaliyetleri de harekete geçirir. Ürün geliştirme prosesinin bilgi akışı için hedefler belirlenir ve böylece eşzamanlı mühendislikte faaliyetlerde bilgi yönetimine daha fazla önem verildiğinden, değişim yönetiminin önemi daha da belirginleşir.
4. Tedarikçilerin erken ve sürekli olarak çapraz fonksiyonel ekibe dahil edilmesi: Temel ekipmanları ve komponentleri sağlayan tedarikçiler, üretim mühendisleri kadar ürün geliştirme çalışmalarına dahil edilmelidir. Tedarikçiler her türlü teknik bilgilerini ve birikimlerini paylaşmaya hazır olmalı ve ihtiyaç duyulduğunda parça maliyetini oluşturan tüm parametreleri ortaya koymaktan çekinmemelidir. Böylece eşzamanlı mühendislik, üreticiler ile tedarikçiler arasındaki ilişkilere de yeni bir boyut kazandırır.
5. Müşterilere erken ve sürekli olarak odaklanma: Eşzamanlı mühendislik, müşteri girdilerini temin etmek ve bunlara göre davranmak için bir fırsat sağlayarak, ekibin müşteri ihtiyaçları üzerinde odaklanmasına yardımcı olur.
Çapraz Fonksiyonel Ekipler Satış ve Pazarlama Ürün dizaynı Uzman tedarikçiler Makina takım tedarikçisi
Finans Satın alma
Döküm tedarikçileri Üretim
6. Çoğalan bilginin paylaşımı ve kullanımı: Eşzamanlı mühendisliğin başarı ile uygulanması için ürün geliştirme prosesinin tümünde, bütün elemanlar arasında mükemmel iletişim gereklidir.
2.5 EĢzamanlı Mühendislik Kavramının OluĢturulması
Eşzamanlı mühendislik metodolojisini başlatmak kolay değildir. Bunun nedeni, bu metodolojinin insanların düşünmekte ve uygulamakta olduğu inançların değişimini içermesidir. Güç problemleri çözmek için eğitilmiş olan ve bağımsız kararlar verebilen, oldukça zeki ve eğitimli teknik bir ekiple dahi bu tür bir uygulamayı başlatmak bazen zor olabilir [8]. Ama en önemli şey kararlılıktır. Bu kararlılık üst düzey yöneticiler tarafından sergilenmektedir. Eşzamanlı mühendislik faaliyetleri başlatılmadan önce bir çok adım gereklidir ve bu adımlar şu şekilde sıralanabilir:
1. İlk adım eşzamanlı mühendislik kavramı, elemanları prosesi ve faydaları için en üst seviyedeki kilit yöneticileri ve teknik karar vericileri ortaya çıkarmaktır.
2. Kilit kara vericilerden oluşan bir ekip, eşzamanlı mühendislik uygulamasını planlamak için bir araya gelmelidirler. Ekip pazarlama, mühendislik, üretim, tedarik, finans ve kalite mühendisliğini temsil etmelidir.
3. Üretim ve proses geliştirmenin farklı aşamalarında ihtiyaç duyulacak çalışma ekipleri organize edilmelidir.
4. Üst seviyedeki bir ekip, eşzamanlı mühendisliğin kullanılmasıyla geliştirilecek önemli bir yeni ürünü teşhis etmek zorundadır.
5. Bir eşzamanlı mühendislik ekibi yalnızca yeni bir ürünü dizaynında teknik becerilerini ortaya koymak için atanmış bir uzmanlar grubu değildir. Bu gruba aynı zamanda,
Grup eğitimi
Yedi kalite kontrol aracı Üretim ve montaj için dizayn
6. Bir dizayn planı ve hedef çizelgeleri geliştirilmelidir.
7. Kilit tedarikçiler belirlenmeli ve onlar, uygun zamanda ilgili ekiplerin üyesi yapılmalıdır.
Eşzamanlı mühendisliğin işletmede uygulanmasının önemi anlaşıldığında, üst yönetimin desteğini almak önemlidir. Çalışanlarında bu konudaki kurslara ve konferanslara katılmalarını teşvik ederek bilgi ve tecrübeleri arttırılabilir ve bu sayede organizasyon içinde benzer görüş ve amaçlara sahip kişilerin sayısı arttırılabilir.
2.6 EĢzamanlı Mühendislik Ġle Ürün GeliĢtirme
Tasarım takımı ve uzmanları ürünün imal edilebilirlik, monte edilebilirlik ve test edilebilirlik gibi konular üzerinde çalışmaktadırlar. Bu takım çalışmasıyla, ürünün imalatı, montajı ve test edilmesi bakımından uygunluğu sağlanmaktadır [7].
Ürün geliştirmesinde bir aşama imalat sistemi yapısı ve düzenidir. Bu aşamada, üretim planlamasına başlanılmaktadır. İmalat sistemi yapılandırılmakta, parçalar düzenlenmekte ve hammadde siparişi verilmektedir. Sistem daha sonra tasarlandığı gibi çalıştırılmakta ve parçalar üretim hattında imal edilmektedir. Bu aşama imalat-fabrikasyon aşamasıdır. Ürün geliştirilmesindeki bir sonraki aşama müşteri aşamasıdır. Ürünün müşteri tarafından satın alındığı aşamadır. Servis ve bakım bölümü müşterinin üründen memnun olmadığı durumlarda devreye girmekte ve gerekiyorsa müşterinin ürünü iade etmesini kabul ederek müşterinin sorununu çözmektedir [9].
Bir sonraki aşama sürekli gelişme aşamasıdır. Yöntemi ve ürünü geliştiren alternatiflerin ortaya atıldığı, servis ve bakım bölümünün kabullendiği sonuçların meydana geldiği aşamadır. Son aşama çevre aşamasıdır. Burada ürün satılmasıyla ilk ürün geliştirilmesi sonuçlanmıştır [7]. Eğer mümkünse, ürün geri döndürülmekte ve tekrar kullanılmaktadır.
Eşzamanlı mühendisliğin amacına ulaşması için kullanılan birbirleriyle ilişkili beş unsur aşağıda belirtilmiştir [8]. Bunlar;
1. Dikkatli analiz yapılmalı, imalat ve montaj yöntemleri çok iyi anlaşılmalıdır. 2. Ürünün imal edilebilmesi ve satılabilmesi için pazar şartlarına dayanan uygun
3. Modern üretim sistemi tasarımları, ürün tasarımına göre düzenlenmeli.
4. Tasarım ve imalat alternatiflerinin ekonomik analizleri, tasarım alternatifleri içersinde mantıklı seçenekler sunulmalı.
5. Ürün ve sistem tasarımları dayanıklı olmalı: Dayanıklılık, üretimde meydana gelen hatalara karşı gösterdiği dirençtir.
Ürün tasarımı, sistem tasarımı ve satış değeri bir arada oluşturulduğu Şekil 2.5’ de gösterilmektedir.
Eşzamanlı mühendislik, tüm ürün gelişiminden sorumlu olan eşzamanlı çalışan takıma güvenmektedir. Böyle bir takım tasarım, mühendislik ve imalat uzmanlarını bir araya getirmektedir. Ayrıntılı olmamasına rağmen Şekil 2.6’da gösterilen eşzamanlı mühendislik modeli çok kısa sürelidir ve esas çalışma tasarım aşamasında oluşmaktadır. Pazar analizi, pazar ihtiyaçlarını kapsayan yeni ürün fikrini tanımlamakta ve satış fiyatı ve ürün maliyet hedefleri hakkında fikir vermektedir [1].
2.7 EĢzamanlı Mühendisliği BaĢarılı ve BaĢarısız Kılan Faktörler Eşzamanlı mühendislik metodolojisini başarılı kılan faktörler;
Çok fonksiyonlu ekipler oluşturmak: Bu, başarılı bir dizayna yönelik engelleri yok etmek için bilinen en etkili yoldur. Uyum içinde çalışan ekiplerde her bir üye özgüvene sahiptir, tüm yeteneklerini ortaya koyar; aralarında karşılıklı güven ve ilgiye dayalı bir atmosfer oluşturulmuştur. Elde edilen tüm sonuçlar hakkında geri besleme yapılarak projenin nasıl gittiği hakkında her bir üye bilgilendirilir ve yönetimin desteğine güven sonsuzdur [6]. Bu karakteristikler, bir mühendisin geliştirme projesine duygusal ve düşünsel olarak tam olarak bağlanmasını, pozitif atmosferde karar vermesini sağlayacaktır.
Etkilenen tüm fonksiyonel departmanlarla, ekibin yaptığı çalışmalar ve elde ettiği sonuçlar hakkında iletişim kurmak,
Elektronik haberleşme araçlarıyla iletişimi desteklemek, Uygun bir veri tabanı ve dizayn otomasyonu oluşturmak,
Tedarikçilerin bilgisini ve uzmanlığını dahil etmek ve kullanmak, Gizli problemlerin ve sınırlandırmaların açığa çıkmasını teşvik etmek,
Eşzamanlı mühendislik araçlarını ve kapasitelerini geliştirmekte gecikmemektir. Çünkü, modern araçlar için sermaye sınırlanmıştır [8]. Eşzamanlı mühendislik metodolojisini başarısız kılan faktörler;
Ekibin moralini düşük tutmak ve azaltmak, Ekibin birleşmesine izin vermemek,
Spesifikasyonları ve üretim çizgisini sürekli olarak gözden geçirmek. Yani bu durumda, değişiklik yapıldığı zaman ekibin yönetimine olan güvenini yok edecektir [6].
Üretim çizgisini ve spesifikasyonları çalışmaya başladıktan sonra değiştirmek,
Araçlar ve işgücü ile ilgili olarak verilen vaatleri yerine getirmemek, Ekibin lider seçimini önemsememek,
Ekibin tümünden ziyade sadece liderini veya birkaç başarılı elemanını ödüllendirmek,
Ekibin özerkliğini, sembollerini ve övünç kaynaklarını reddetmek, Ekibe veya onun birkaç üyesine yetki vermede başarısızlığa uğramak,
Eşzamanlı mühendisliğin başarısını ve potansiyel etkinliğini engelleyen özelliklerden birisi de, bu yaklaşımın yarı istekli bir şekilde şirkette uygulanmaya çalışılmasıdır [8].
2.8 EĢzamanlı Mühendislikte Takım ÇalıĢması
Grup çalışmasının anlamı, iyi bir iş ortaya koymak, zorlukları belirlemek ve ortadan kaldırmak için titizlikle bir işi takip etmektir. Bu yöntem çoğul bir yöntemdir. Çalışanlar grup oluşturmak için bir araya geldiklerinde, her kişi kapasitesini, motivasyonunu ve bilgisini ortaya koymaktadır. Proje takım çalışması, yeni ürün gelişimini gerçekleştiren en başarılı organizasyon yapısı olarak ispatlamıştır. Eşzamanlı mühendisliğin başarılı olmasında ki en önemli faktörlerden biri mühendislik takımının gelişimi ve tasarım esnasında kazandığı bilgilerdir [10]. Eşzamanlı mühendislik,
Ürün gelişim zamanını azaltmaktadır, Ürün maliyetini düşürmektedir, Ürün kalitesini arttırmaktadır,
Takım çalışması ruhuna dayanmaktadır.
Takımların kullanımı; eşzamanlı mühendislik için çok önemlidir. Eşzamanlı mühendislikte başarılı olunmasının en önemli etkeni ürünün gelişimini sağlayan uzmanları içeren takımın varlığıdır. Takımlar iyi iletişim yeteneklerine sahip, grup içerisinde karar vermede eğitimli, tasarım safhalarında sürekli iletişim içinde olan uzmanlardan oluşturulmalıdır. Takım karar vermede yetkilendirilmelidir. İyi bir takım;
1) Ürünün gelişimi ve üretimi için gerekli tüm bölümlerden uzmanları içermelidir. Takım kararlarını etkileyebilecek tüm bölümlerden uzmanlar takım içine alınmalıdır.
2) Takım üyeleri uzlaşma konusunda yeten ekli olmalı ve oy birliğiyle verilen kararları kabul edebilmelidir.
3) Takım üyeleri geniş görüşlü olmalı ve şirketin başarısına kendini adamalıdır. 4) Takım üyeleri, takımı oluşturan diğer bölümlerdeki teknik meseleleri
anlamak için yeterli bilgi birikime sahip olmalıdır. 5) Takım üyeleri takımı detaylı olarak tanımalıdır.
6) Üyeler grup karar alma yöntemi üzerinde eğitim almalıdır.
7) Üyeler tüm yeteklerini ortaya koyarak kendi bölümlerini tam olarak temsi l etmelidir.
2.9 EĢzamanlı Mühendislikte Tasarım ve Kalite Yöntemleri
Eşzamanlı mühendislikte tasarım yöntemlerinin ortak amacı, tasarım kalitesinin ölçülmesi veya ölçülen kalitede tasarımı gerçekleştirmektir. Kalite; parça sayısı, montaj kolaylığı, toleransın büyüklüğü ve fonksiyonellik gibi değerlerle ifade edilmektedir. Kalite teknikleri olarak tanımlanan ve müşteri memnuniyetini, dolayısıyla da işletme başarısını garanti altına almaya yönelik olarak kullanılan tüm teknikler önleyici niteliğe sahiptirler ve hata veya başarısızlık söz konusu olmadan doğru sonuçlara ulaşmaya büyük katkı sağlarlar. “Kalite ürünle birlikte tasarlanmalıdır ve sürekli geliştirilmelidir” anlayışıyla yola çıkıldığında, ürün ve kalite geliştirme çalışmaları sadece ürünle ilgili teknik çizimler ile sınırlı görülmemelidir [11]. Ürün fikri oluşumundan başlayıp, ürün müşteriye ulaşıncaya kadar geçen tüm evreler sistematik ve planlı bir yaklaşımla, bütünleşik olarak ele alınmalı ve kalite tekniklerinden yaralanılarak olası sorunları en alt düzeye çekmeye çalışılmalıdır.
Mevcut olan tasarım ve kalite yöntemleri aşağıdaki gibidir: 1. Aksiyomlarla tasarım
2. Üretime uygun tasarım (ÜUT) 3. Bilimsel tasarım
4. Montaja uygun tasarım
6. Çevreye uygun tasarım (ÇUT) 7. İmalat yöntemi tasarım kuralları 8. Bilgisayar destekli tasarım
9. Güvenilirliğe uygun tasarım (GUT) 10. Grup teknolojisi
11. Kaliteye uygun tasarım (KUT)
12. Olası hata türleri ve etkileri analizi (OHTEA) 13. Kalite fonsiyon yayılımı (KFY)
14. Hata ağacı analizi 2.9.1 Aksiyomlarla tasarım
Ürünün imalatı, fonksiyonu, pazarlanması ve bakımının bir arada bir bütün olarak göz önünde bulundurulması sonucu en uygun tasarım elde edilebilir. Sadece en uygun imalatın seçilmesi ile ürünün uygunluğu sağlanmış olunmaz. Uygulamaların düzeltilmesi için işlemin kabul edilen kurallarına uyulmalıdır. Bu kurallara “Aksiyom” denilmektedir. Bu aksiyomlar doğru kararları oluşturan önerileri ve kuralları içermektedir.
Aksiyomlar tasarım sürecinde iki aşamalı bir yöntemden geçmektedir. Birinci aşama, tutarlı ve gerekli fonksiyonları tanımlamak ve bu gereksinimleri en önemli olandan en önemsize doğru sıralamayı düzenlemekten oluşmaktadır. İkinci aşama, her tasarım kararı için aksiyomları kullanarak tasarımı ilerletmektir [9]. Bu ilerleme sırasında tasarım aksiyomlara ters düşmemelidir.
Aksiyomlarla tasarımın belli başlı önemli noktaları;
Fonksiyonel gereksinimlerin ve sınırlamaların sayısı en aza indirilmeli, Fonksiyonel gereksinimlerin önemlilik sırasına göre sıralanması, Bilgilendirme içeriği en aza indirilmeli,
Fonksiyonel gereksinimler birbirine bağlı ise son tasarımın parçaları birbirinden ayrılmalı,
Birçok uygun çözüm bulunabilmelidir. Aksiyomların sonuçları:
Parça sayısı verimliliğin bir ölçüsü değildir. Maliyet, yüzey alanı ile orantılı değildir.
Parça yüzeylerinin karmaşıklığı ve sayısı azaltılmalıdır.
Parçaların istenildiği gibi ayrılabilmesi için hatalardan kaçınılmalıdır.
Standartlaştırılmış veya ikame parçaların kullanılmasına özen gösterilmelidir. Aksiyomlar açık, anlaşılır ve kullanımı kolay olmadığından aksiyomla tasarım zordur. Aksiyomlar gerçekten soyut ve yoruma açıktırlar. Bu nedenle kararlarda tecrübe önem kazanmaktadır. Buna ek olarak yol gösterici aksiyomlar tasarım tasarım koordinatörlerine verimli montaj ve üretimin diğer yönleri üzerinde verimli işlemlerin uygulanmasında rehber olurlar. Aksiyomların arkasından, tasarım koordinatörü montaj için az sayıda çok fonksiyonlu parçalar üretmek yerine çok sayıda basit parçalar üretmeye teşvik edilir. Bu, montajdaki her parçanın üretim maliyetini sabit tutmasına rağmen genellikle montaj maliyetlerin arttırır.
2.9.2 Üretime uygun tasarım
Birçok imalat problemi ve uygunsuzluklari tasarim prosesi ile ilgilidir. Tasarim sirasinda yapilan değisiklikler imalat maliyetlerinin azalmasiyla sonuçlanır ve alınan bu önlemler de uygun üretimler sağlanır. Maliyet, güvenilirlik, çevre kirliliği ve yasal gereklilikler gibi sınırlamalarla birlikte üretimi yapılan ürün efektif ve ekonomik olarak en etkin şekilde elde edilebilir biçimde imalatı için tasarımı yapılmalıdır [5]. ÜUT çerçevesinde geliştirilen ürünün nasıl üretileceği anlayışı ön plana çıkmaktadır. Bu aşamada düzenleyici faaliyetlerin maliyeti ve tamamlama süresi tasarım aşamasındaki revizyonlardan daha fazla olacaktır. Buda gecikme ve ek maliyet getirir. Ayrıca üretim aşamasında düşünülmeden malzeme seçimi yapılırsa, hangi tezgah yada imalat proseslerinin kullanılacağı belirlenmezse bu durum sonucunda ortaya çıkan problemler ek maliyet getirdiği gibi üretim aksamasına da sebep olmaktadır. Tasarım aşamasında müdahale edilen üretim problemleri sayesinde üretim maliyetleri azaltılır ve üretim miktarı arttırılır. Üretime uygun tasarımda da çeşitli ilkeler mevcuttur.
Bunlar;
a)Parça sayisini en aza indirmek b)Modüler tasarim
c)Parça degisikliklerini en aza indirmek d)Çok islevli parçalar kullanmak
e)Çok yerde kullanilabilecek parçalar(standartlasma) f)Üretimi kolay parçaIar
g)Montaj yönlerini en aza indirgemek h)Kolay taşıma, kolay tutma
i)Ayara gerek birakmamak veya basitlestirmek j)Parça üzerindeki işlemeyi azaltmalı
k)Montaj metotları değerlendirilmeli l)Düzeltmeler ortadan kaldırılmalı m)Esnek elemanlardan kaçınılmalı
n)Parçaların bilinen kabiliyetleri kullanılmalı
o)Sadece gerekli olduğunda yeni teknoloji kullanılmalıdır.
Bütün bu maddeler ürün gelistirme için tasamın prosesini eşzamanlı mühendislik ön koşullari çerçevesinde değerlendirme imkanı verir. Aynı zamanda minimum montaj maliyetlerini de göz önünde bulundurarak optimum kalite ve güvenilirlik sağlar. Ayrıca bu hedefler yüksek kalite, düşük maliyet ve imal edilebilir tasarım sonucunu doğuracaktır. Tabii ki, ara sıra ödünler verilmektedir. Eğer bu hedeflerle pazarlama ve gerekli performans sağlanamıyorsa, sıradaki en iyi alternatif seçilmelidir [12]. 2.9.3 Bilimsel tasarım
Bilimsel tasarıma göre tasarım örneklerle geliştirilmelidir. Kabul edilen tasarımları içeren bir katalog tasarım koordinatörüne verilerek yaratıcılığı simule edilebilir. Örnek olarak bir tasarım gerçekleştirilmesi düşünüldüğünde ilk önce ihtiyaçlar belirlenmektedir. Belirlenen fonksiyonlar tasarım koordinatörü elinde bulunan kataloglardan seçilerek ihtiyaçlara göre kullanılmaktadır. Kataloglar şekle, enerjiye
veya mekanik tiplere göre sınıflandırılmıştır. Ürünler sadece fonksiyonlar için tasarlanmaktadırlar [4]. Üretilebilirliği düşünülmemektedir. Bu nedenle bu teknik eş zamanlı mühendisliğe pek uygun değildir.
2.9.4 Montaja uygun tasarım
Toplam üretim yönteminin alt grubu, parçaların montajıdır. Üretime uygun tasarımda başarılı olmanın anahtarı montaja uygun tasarımın gerçekleştirilmiş olunmasıdır. Montaj işlemlerinde harcanan miktar, imalat maliyetinin yaklaşık %50’si kadardır. MUT iki kısmından ilki grup teknoloji metodu ile sınıflandırılan genel parça şekillerinin ve tiplerinin katalogudur. Montaj süreleri için tahminler verilmektedir. Tasarım koordinatörü bu kataloga başvurarak tüm parçaların montaj sürelerini tespit edebilir. Montaj süreleri genellikle montaj maliyetleri ile doğru orantılıdır. Montaja uygun tasarımın ikinci kısmı ise kurallar, tavsiyeler veya iki montaja uygun tasarım uygulamalarını içeren hatırlatma ve soruları kapsamaktadır.
Amaçları;
Az parçalı tasarım yapılmalı
Ayrı bağlama elemanlarından kaçınılmalı Montaj yönleri azaltılmalı
Parçaların birbirine uyması arttırılmalı, montajı kolaylaştıracak tasarım yapılmalı
Parça üzerindeki işlemeler azaltılmalıdır [13].
Eğer bu kriterlere uyulursa, ürün tasarımının montaj maliyetinde bazı azalmalar sağlanabileceği kabul edilmektedir. İlk paket, ürünün otomatik montaj yapılıp yapılamayacağını tespitinde tasarım koordinatörüne yardımcı olmaktadır. Montajda gerekli bazı parçaların parametrelerine örnek olarak; parça sayısı, vardiya başına yıllık üretim, bazı harcamalar, farklı ürün tiplerini oluşturmak için kullanılan toplam parça sayısı, bir montaj operatörünün yıllık maliyeti verilebilir. Diğer parametreler, robotlar gibi çeşitli montaj araçlarının yıllık maliyetleri ve montaj süreleridir. Sonuçlar elle ve otomatik olarak yapılan montajın tahmini maliyeti-üretim hacmi diyagramı ile oluşturulur ve maliyet listeleri ile gösterilir. Hangi montaj metodunun uygun olacağı hemen belirlenmektedir. Kullanıcı montajı en uygun hale getirmek
problemler ile ilgili soruların cevaplarına bağlı olarak verilmektedir. Bu kodlar, tasarım koordinatörüne montaj maliyetleri ve montajdaki engellerin yerleri hakkında bir fikir vermektedir. Son olarak, tasarım koordinatörünün teorik minimum parça sayısının belirlemesi için sorular sorulmaktadır. Yazılım, parça sayısının azaltılması gerekliliğini ve montajda parçanın çok fonksiyonlu olması için birleştirilmesi gerektiğini kullanıcıya belirtecektir [13]. Bu son bölüm parça geometrileri ve bunların parça kolaylığı sağlayıp sağlayamayacağı ile ilgilidir.
Montaj uygun tasarımın örnek kısmı montaj aşamalarının sıraya konulmasıdır. Verilen montaj edilebilecek bir grup parça için problem en uygun sıranın belirlenmesidir. Burada optimum kelimesi minimum maliyet demektir ve minimum maliyet en az sayıda montaj aşaması, en az sayıda parçanın yeniden yerleştirilmesi ve en basit, güvenilir sıranın takip edilmesi anlamına gelir. Montaj sırasını oluşturmada ek bir yöntemde bütün sökme sırasının belirlenmesi ve sonra bunların tersine çevrilmesidir. Bu teknik bazen sınırlı doğasından dolayı montaj işlemi kavramsallaştırılmaktan daha kolay ve pratiktir. İnsanlar sökmeyi montajdan daha kolay hayal edebilir. Diğer bir yöntem de montajdaki her parçanın maliyetini düşürmektir. Maliyetleri azaltmak ve imalatı optimize etmek için prosedürler oluşturulsa bile bazen bu prosedürler tekrar değerlendirilmelidir. Her bağımsız durumun katı kurallara bağlı kalmak yerine ayrıntılı bir şekilde incelenmesi gerekmektedir.
2.9.5 Dayanıklı tasarım için taguchi metodu
Üretim ve montaja uygun tasarımın yanında ürünün yüksek kalitede üretilmesi gerekliliğini vurgulamalıyız. Parçaların ne şartla olursa olsun, gerekli fonksiyonları yerine getirebileceğini garanti etmeliyiz. Bu düşünceye dayanıklı tasarım denilmekte ve ürünlerin ve yöntemlerin optimizasyonu için Taguchi metodu uygulanmaktadır. Amaç; parça fonksiyonu ve üretilebilirliği yansıtan uygun toleransları belirlemektir. Çoğunlukla toleranslar yöntemin kabul edilebileceği bir alan içerisinde bulundurulmalıdır [1].
Taguchi metodunda, tasarımın önemli parametrelerini seçmek ve iyi olan parça toleranslarını belirlemek için deneylerden elde edilen istatistiksel sonuçlar kullanılmaktadır. Parametreler istenilen kaliteyi vermiyorsa, Taguchi metoduna ilave
bileşenler olarak sistem tasarımı, ürün kavramının gelişimi, tolerans tasarımı ve özelliklerin ve toleransların değiştirilmesi kullanılmalıdır.
Taguchi metodunun esası parametre tasarımıdır. Ürünün fonksiyonel özellikleri gibi ürün parametrelerinin tespiti, ürünün uygun olmasını sağlamaktadır. Bu durumda hata, tüm kontrol edilemeyen tasarım faktörlerini içermektedir. Genellikle hata, istenilen toleranslarla karşılaştırılan bir değişkendir. Ürün kalitesi, ürünün üretilmesinden sonraki zaman içinde ürünün topluma verdiği en az kayıpla belirlenir. Dr. Genichi Taguchi’nin bu ifadesi, ürünlerin iyi kaliteye sahip olabilmesi için topluma vermiş olduğu kayıpların en aza indirgenmesi gerektiğini vurgulamaktadır. Bunun için hataya maruz bırakıldığında dahi ürün, fonksiyonları yerine getirebilmelidir. Bu kayıp fonksiyonu Taguchi tarafından bir parabolle ifade etmiştir. Parabolün minimumu hedef performanstır. Kalite karakteristiklerine bağlı olarak idealden sapma gösterir.
Parametre tasarımının amacı, ürünü tasarım parametrelerindeki sapmalar altında fonksiyonel olarak kabul edilebilir yaparak bu kayıpları en aza indirmektir. Bu yüzden ürün performansı üzerinde en büyük etkiye sahip parametreler tespit edilmeli ve ürünü parametrelerdeki değişkenlerden etkilenmeyecek şekilde tasarım yapılmalıdır [14]. Her deneyde kullanılan faktörlerin değerlerini tespit etmek için iki deneysel düzen kullanılmaktadır. İki düzen birleştirilerek ortagonal düzen denilen plan oluşturulur. Bu düzende her faktörün etkisini başlı başına tespit edilmektedir. Bu tasarım analizindeki son basamak sonuçların ispatlanmasıdır. Değerlerin ispatı yapılmamaktadır. Bu yüzden kontrol edilebilen faktörlerin değerlerinin kullanılması tercih edilir. Sonuçta, Taguchi metodu ile parametre tasarımı hata faktörlerini en az duyarlılıkta dayanıklı ürün üretilmesine yardım eder. Ürünün kalitesi artar ve daha tutarlı kalitede ürünler üretilir.
2.9.6 Çevreye uygun tasarım
Genel anlamda çevreye uygun tasarım yeni ürün ve proses geliştirme süreçleri boyunca tasarımın çevre sağlığını ve güvenliğini dikkate alan sistematik bir düşünce yapısıdır. ÇUT’ un faaliyet alanı çevresel risk yönetimi, ürün güvenliği meslek sağlığı ve güvenliği, kirlenmenin önlemesi, ekolojik dengenin korunması, doğal kaynakların korunması doğaya ve çevreye zarar verecek kazaların önlemesi, atık yönetimi gibi birçok disiplini bünyesinde barındırır. ÇUT’ un üç temel hedefi,
Yenilenemeyen kaynakların kullanımının azaltılması,
Yenilenebilir kaynakların kullanımının ve verimliliğinin arttrılması, Çevreye toksit salınımının azaltılması,
olarak açıklanabilir.
ÇUT tekniği birçok tasarım ve çevresel etki değeri, veri ile veri yönetimi, tasarım optimizasyonu gibi veri tabanlı aktivitelerin koordineli olarak çalışmasını gerektirir. Çevresel etki değeri, herhangi bir çevresel kriterin performans seviyesinin algoritmik açıklaması olarak tanımlanabilir [13]. Çevresel kriter denilen kavram ise bir ürünün çevresel niteliğidir. Bu çevresel kriterin tümü, ürün geliştirilirken karar verme mercilerinin yardımıyla sayısal hale getirilip somutlaştırılabilir.
2.9.7 Ġmalat yöntemi tasarım kuralları
İmalatçıların esas amacı, tasarım kağıt üzerinde değişmeyecek hale gelmeden önce imlat yöntemleri ile ilgili sınırlamaların tasarım koordinatörleri tarafından fark edilmesini sağlamaktır. İmalat yöntemi tasarım kuralları, belirli endüstrilere özgü imalat yöntemlerinin kurallarıdır veya önerileridir. Örnek olarak otomotiv endüstrisi araba şasisini üretirken saç şekillendirmede bu tasarım kurallarını kullanmaktadır. Minimum eğrilik yarıçapı, kalıptaki maksimum bükme açısı, şekillendirme ve yüzey işleme arasındaki ilişki kurallarla belirlenmelidir [12]. Tasarım koordinatörü, çok geç olmadan veya değişikliklerin yapılması çok pahalı olduğundan tasarım yöntemi esnasında bu kuralları göz önünde bulundurmalıdır.
2.9.8 Bilgisayar destekli tasarım
Tasarım kuralları, montaja uygun tasarım, Taguchi ve diğer teknikler tasarım koordinatörü için bilgisayar üzerinde simule edilebilir. Bunlar genellikle imalatın bir aşamasında bile tasarımın koordinatörünün gereksinimi olan tavsiyeleri içeren özel imalat yöntemleridir [6]. Böyle bir sistem belirlenmekte ve geliştirilmektedir.bu program, geometriyi tanımlamak için girdi taslaklarına izin veren, malzeme tipi hakkındaki sorulara kullanıcının cevap vermesini sağlayan parçanın spesifik özellikleri hakkında bilgi veren bir programdır. Ürünün fonksiyonelliği, üretilebilirliği ve tasarımın ihtiyaçları arasında hesaplamalar yapılıp bilgisayar ortamında detaylandırılmaktadır.
2.9.9 Güvenilirliğe uygun tasarım
Güvenilirlik kavramı, ürünün belirli sürelerde, belirli koşullar altında kendisi için belirlenmiş foksiyonu hatasız olrak gerçekleştirilmesi olasılığı olarak tanımlanır. Güvenilirlik kavramı dört temel faktörü kapsar. Bunlar,
Olasılık
Özelleştirilmiş bir fonksiyon Tahsis edilen çevre
Süre
olarak sıralanabilir.
Tasarım aşamasındakisistem güvenilirliği düşüncesi, güvenilirliğin tahsis edilmesiyle sağlanır. Güvenilirliğin tahsisi denilen kavram ise ya bir alt sistemin içindeki ürünün hedef olarak alınan güvenilirlik kıstaslarının sağlanması ya da her bir alt sistemdeki parça düzeyindeki alt hedef güvenilirlik kıstasının sağlanması olarak açıklanabilecek bir prosedürdür. Güvenilirliğin sağlanmasındaki amaç, ürün yapısındaki her seviyede hedef güvenilirlik kavramını kurmaktır.
Mekanik sistemlerin güvenilirği açısından bakıldığında, meydana gelen hatalar ürünün yaşlanmasından, malzemelerin aşınmasından, ya da aşırı gerilmelerden dolayı olur. Ayrıca yaşlanma ve aşınma denilen kavramlar iç gerilmeler açısından ürünün dayanımını azaltan faktörlerdir [14]. Bu nedenle mekanik sistemlerin güvenilirlik analizleri, gerilme ve dayanım analizleri üzerine kurulmuştur. GUT’un ana hatları;
Basitlik,
Tercihli tasarımların ve uygun parçaların kullanılması, Gerilme ve dayanım analizlerinin yapılması,
Yerel çevrenin kontrolü,
Kritik hata türlerinin tanımlanması ve bunların önlenmesi, Olası hataların araştırılıp bulunması,
olarak sıralanabilir. 2.9.10 Grup teknolojisi
Grup teknolojisinde parçanın özellikleri çok kapsamlı kodlarla bir sisteme bağlanmaktadır. Bu kodlar, tasarımın tekrar kolay ele alınması için parçaların sınıflandırılmasında kullanılmaktadır. Grup teknolojisi, ürün kalitesinde ve tasarımın veriminde yeterli gelişmeyi sağlamak için kullanılmaktadır. Bu tasarım yöntemi esnasında mühendis, şirket tarafından üretilen tüm parçaları inceleyerek parçanın özelliklerinin önceden belirlenip belirlenmediğini kontrol etmektedir. Eğer mevcutsa, yeni tasarıma gerek görülmemektedir [10]. Elde mevcut eski tasarımda değişiklikler yapılarak yeni tasarım elde edilmektedir.
Sonuçlandırılan kod insan tarafından hesaplananla aynı olmayabilir ama yazılım tutarlı olduğundan bir avantajdır. Verilen parça için hep aynı kod bulunmaktadır. İnsan için bu her zaman doğru olmamaktadır. Kodun tutarsızlığı grup teknolojisi için tek problemdir.
2.9.11 Kaliteye uygun tasarım
Araştırma ve istatistiksel kalite kontrol hiçbir şekilde zayıf bir tasarımın eksikiklerini tamamen ortadan kaldırmaz, kalite ancak tasarlanan bir ürünün unsuru olabilir. KUT’un hedefleri;
Müşteri ihtiyaçlarını karşılaya ürün tasarlamak,
Ürünün üretimindeki ve kullanıldığı çevrelerdeki potansiyel çeşitliliğin etkilerini en aza indiren dayanıklı ürünler tasarlamak,
Ürünün güvenilirliği, performansını ve müşterinin beklentilerini aşacak şekilde teknolojisini sürekli olarak arttırmak
olarak sıralanabilir [14].
KUT’un yaygınlaşmasını sağlayan iki ana teknik önceki bölümlerde de bahsedilen Taguchi tekniğidir. Taguchi yöntemi ürün ve proses gelişiminde, temel fonksiyonların hesaplanmasında bilimsel ve mühendislik prensiplerinin kullanılmasını içeren sistem tasarımı adımı, sistem parametrelerinin belirlenebilmesi için parametre tasarımı adımı, parametreler için en iyi toleransların tanımlanmasını ve kullanılmasını içeren tolerans tasarımı adımı olmak üzere üç konuyu dikkate alır.
2.9.12 Olası hata türleri ve etkileri analizi
Hata istenmeyen bir özellik, kusur olarak bilindiğinden üründe, sistemde, proses veya serviste ortaya çıkabilecek bir hatanın meliyeti hem iç üretim maliyetlerine hem de müşteri memnuniyetsizliği, müşterinin tatminsizliği olarak satış performansına, dolayısı ile şirketin mali performansına ve tablolarına yansır. Olası hata türü etkisi analizi bir sistemde, tasarımda, proseste veya serviste oluşan hataları, problemleri müşteriye ulaşamadan önce tanımakta ve elemine etmekte kullanılan bir kalite tekniğidir.
Genel olarak ifade edilecek olursa bir OHTEA çalışması;
Sistem bileşenlerine ait hata türlerinin her birinin, sistemin fonksiyonları üzerine etkisini tayin eder,
Sistemin güvenilirlik, elverişlilik, emniyet karakteristikleri üzerine hata türlerinin belirgin etkilerini tanımlar,
diyebiliriz [14]. Ayrıca uygulamada hedeflenen sonuçlar, hata türlerinin ortaya çıkmasının önlenmesi, nedenlerinin ortadan kaldırılması ve bunlara yönelik faaliyetlerin belirlenmesi olduğu için bu tekniklerin uygulanması sonucunda ürünün kalite düzeyinin yükselmesi sağlanmış olacak ve sistemin güvenilirlik değerleri arttırılmış olacaktır.
Şekil 2.7’de OHTEA yönteminin akış şeması gösterilmiş olup, amaçları ise; Sistemin üzerinde olumsuz etki yapan hataları tanımlamak,
Sistemin emniyet ve güvenilirliğini belirlemek, Hataların teşhis edilmesine imkan sağlamak , Sistem güvenliği ve emniyetini geliştirmek,
Sistem tamir,bakım gibi olanaklarının arttırılmasını sağlamak,
Tasarımın doğrulanması ve gözden geçirilmesi yoluyla en az hatalı tasarım gerçekleştirilmesine imkan sağlamak
şeklinde özetlenebilir.
OHTEA yöntemi sıklıkla iki tipte uygulanır. Bunlar Proses OHTEA ve Tasarım OHTEA’dır. Proses OHTEA, proses boyunca hataya nden olabilecek olası durumları
Ana hedefi, potansiyel üretimsel hataların etkilerini, ölçülebilen kontrol edilebilen izlenebilen önemli karakteristiklerini tanımlayarak en aza indirmek mümkünse ortadan kaldırmaktır. Tasarım OHTEA, ürün tasarımı sırasında ele alınan konularda muhtemel hata türleri, neden ve etkileri analiz eder. Bu yöndemde çalışmaları tasarım geliştirme aşamasında test ve denemelerden önce yapılması gerekir.
2.9.13 Kalite fonksiyon yayılımı
Bu teknik ürün ve kalite geliştirme çalışmalarında müsteri ile işletme arasında iyi bir iletişim aracı olarak kullanılmasında büyük fayda olan bir kalite tekniğidir. KFY tekniği, tasarımın yapılan veya kalitesi geliştirilmek istenen ürünle ilgili olarak müşterinin sesine kulak verilmesine ve onun isteklerinin görüntülenmesine olanak sağlar. Şekil 2.8’ de olduğu gibi müşteri taleplerinizi analiz eden, geliştiren, tasarım, üretim, servis, ve ilgili diğer tüm işletme faaliyetlerini müşteri odaklı anlayış çerçevesinde bütünleştirmeyi hedefleyen sistematik bir anlam taşır [11]. KFY tekniğinin temel amacı; müşteriye gereksinim duyacağı, beklentilerini ve isteklerini karşılayan ürünleri zamanında sunmak ve böylelikle ekonomik açıdan işletmeye daha büyük pazar payı, dolayısı ile de daha fazla kar sağlamaktır.
ġekil 2.7 : Olası hata türü ve etkisi analizi akış şeması
Analiz edilcek sistemi tanımlayın.
Sistemi herbiri bir parçayı veya donanımı içerecek şekilde bileşenlerine ayırın.
Her bileşenle ilgili tüm referans verilerini ve tasarım ayrıntılarını toplayın.
Analiz için bir bileşen seçin.
Hata şeklinin olasılığını tahmin edin. Analiz edilecek sistemi tanımlayın.
Donanım parçasının veya bileşenlerinin hata şeklini tanımlayın.
Hatanın bileşen donanımının yukarı veya aşağı akışı ve tüm sistem üzerindeki etkisini belirleyin.
Riski azaltmaya yönelik tavsiyeleri sıralayın.
Dikkate değer başka bir hata var mı?
Hayır Değerlendirilecek başka bileşen var mı? Hayır Çalışma tamamlandı. Kritik bir etki var mı? Olasılık düşük mü? Evet Evet Evet
KFY tekniğinin uygulanması;
Müşteri isteklerinin belirlenmesi Müşteri isteklerinin derecelendirilmesi Servis ağırlık noktalarının belirlenmesi
Ürünün nasıl şekillendirileceğinin belirlenmesi Ölçülebilir hedef değerlerin saptanması
Hedeflerin tanımlanması
Teknik gerçekleşebilirliğin zorluğunun araştırlması
İlişkilerin belirlenmesi
Teknik anlamların tanımlanması
Müşteri aracılığı ile ürünün değerlendirilmesi Müşteri değerlendirilmesinin analizi
Teknik açıdan rekabet değerlendirilmesi Uyumun sağlanması
Pazarlama açısından ağırlık noktalarının belirlenmesi Kritik karakteristiklerin ortaya konması
şeklinde sıralıyabiliriz.
KFY tekniğinin faydaları ise;
Yeni ürün geliştirme zamanının kısaltılması
Tasarım değişikliklerinin daha erken aşamada ve daha az miktarda olması Belirsiz tasarım sorunlarının azaltılmasının sağlanması
Müşteri ihtiyaçları odaklı tasarım yapılmasının sağlanması Bilgi trasferi ve dolayısıyla takım çalışmasını teşvik etmesi şeklinde sıralıyabiliriz [14].
2.9.14 Hata ağacı analizi
Hata ağacı analizi, sistemde tehlike olarak kendini gösteren olası tüm problem veya hataların tanımlanmasında ve analizinde kullanılan sistematik bir yolu temsil eder. HAA her düzeyde tehlike oluşturan hataların analizini yapar ve bir mantık diyagramı aracılığı ile en büyük olayı yaratan hataların ve problemlerin olası tüm kombinasyonunu gösterir.
Ürün geliştirme sürecinin yanı sıra ürün kalitesine etki eden en önemli faktörlerden biri hatalardır. HAA temelde, Olası Hata Türü ve Etkisi Analiziyle aynı amaçları paylaşıyormuş gibi görünse de, uygulamada izlenen yol ve temel alınan strateji açısından oldukça farklıdır. HAA’da probleme neden olan tüm nedenler sıralanırken bu nedenlerin herhangi birinin veya hepsinin oluşması durumu ele alınarak hatanın kaçınılmazlığı konusunda düşünce sahibi olunur. Hata ağacı analizi sistem
