Yongalama

Odun hammaddesi, kabukları soyulduktan sonra yongalama makinesine taşınır. Taşıma işleminde bantlı transportörler, titreşimli sistemler veya iş makineleri kullanılmaktadır. Lif veriminin yüksek olması ve kaliteli lif üretimi için odunun düzenli bir şekilde yorgalanması en önemli husustur. Bunun içindir ki yongalama sırasında liflerin ezilmemesi, zedelenmemesi, özellikle yonga kalınlığının düzenli olması gerekir. Yongalamanın iyi olması yonga boyutunun düzenli olması kaliteli lif elde edilmesini sağlar. Paralel yongalamada (Disk Chipper) ise odun hammaddesi sabit iken, makinenin kesici bıçaklarının olduğu hareketli kısım, malzemeyi liflerine paralel yönde kesmektedir. Bu yöntemle elde edilen yonganın kalınlığının homojen olmasından dolayı özellikle liflendirme ünitesinde buharla muamele edilmesi esnasında yonganın içine maksimum buhar nüfuzunun sağlanacağı ve bu yolla elde edilen liflerde toz miktarının minimum ölçüde olacağı ifade edilmektedir (Eroğlu 1988).

Yongalama sırasında odunun yongalara ayrılması ve kesilmesi için bıçağın kesme kuvvetinin odunun direncinden fazla olması gerekir. Bu nedenle yongalama makineleri yapılırken odunun bıçakla yapacağı açının optimum verimi sağlayacak şekilde alınması gerekir. Yonga üretiminde odunun özgül ağırlığı ile kesme kuvveti arasında doğrusal bir ilişki vardır. Özgül ağırlık arttıkça kesme kuvveti ihtiyacı artar. Odunun kesimi lif yönüne paralel yapılıyorsa kesme kuvvetine ihtiyaç en az iken, lif yönüne dik ise en fazladır. Yonga kalınlığı; odunu yongalamak için gerekli makaslama kuvvetine bağlı olup, kesme yüzeyi ve yonga uzunluğu ile birebir ilişkilidir.

Yongalamanın asıl amacı pişirme kazanında buharın yonga içine nüfuzunun her tarafta aynı olmasını sağlamaktır. Yongalama esnasında yonga boyutu küçüldükçe enerji tüketimi artar ve Yongalayıcının kapasitesi düşer. Odunun rutubeti önemli faktör olup rutubeti düşük olan odunların kırıntı ve toz oranı artarken, enerji tüketimi artar ve bıçaklar çabuk körelir. Bundan dolayı odun en az %40–50 rutubet oranında olmalıdır. Yongaların kalitesinin belirlenmesi için yonganın ağırlığı, rutubeti ve yonga analizi tayini yeterli olmaktadır (Eroğlu ve Usta 2000).

1.5.3.1. Yongalayıcı Çeşitleri

80 b. Çevresel yongalayıcı.

c. Konik diskli yongalayıcı.

d. Çift konik diskli CCL yongalayıcıdır (Eroğlu 1988).

Dünyada çeşitli ülkelerde orman için seyyar yongalama yapan mobil yongalayıcılar kullanılmaktadır. Odun hammaddesinin rutubet değeri, boyutları, kusur içeriği, yongalama makinesinin cinsi, bıçak sayısı. devir sayısı. bıçaklarının keskinliği vb. faktörler elde edilecek yonga kalitesinde etkili olmaktadır. Yongalama için optimum odun rutubeti %70–90 arasında olmalıdır.Yongalama işlemi sonucu elde edilen yongaların kalitesi yani boyut ve biçim gibi faktörler de, defibratör sonrası lif kalitesini büyük oranda etkilemektedir.

Yongalama makinesinde odun liflerinin ezilmemesi, kopmaması ve yonga kalınlığının düzenli olması gerekmektedir. Yongalanacak odunun yongalama makinesinin kesici bıçakları ile yaptığı açı, verim açısından önemlidir. Yonganın kalınlığının uzunluğuna oranı %15–20 arasındadır. Yonga uzunluğu, bıçakla odun hammaddesi arasındaki serbest açıyla ilgilidir.

Bu açı azaldıkça yonga boyu kısalmaktadır. Sert odun türlerinden daha kalın yonga elde edilebilmektedir. Bıçak açısı için 30 ile 35° yeterli bulunmaktadır. Yongalama makinesinde 25–30 m/sn kesme hızı uygun bulunmakta, bu hız yükseldiğinde küçük boyutlu yonga miktarını artırmaktadır (Eroğlu ve Usta 2000).

MDF endüstrisinde yonga boyutunun genişliği 19–20 mm, kalınlığı 3–5 mm, uzunluğu 16–25 mm aralıklarında olmalıdır. Ortalama yonga boyutu 20x25x5 mm’dir. Bu boyutlarda yongalar sağlam ve kaliteli lif verir. Odunun yoğunluğunun artması yonganın boyutunu küçültür, toz ve kırıntı artar bu da kısa lif oluşumunu arttırır. Yonga boyutu aşağıdaki formüle göre bulunmaktadır.

Besleme Bandı Hızı (mm/dk)

Yoga Boyu (mm) = (1,1) Rotor Devri (dev/dk)xBıçak sayısı

81

Lif veriminin yüksek olması ve kaliteli lif üretimi için odunun yongalanması sırasında liflerin ezilmemesi, zedelenmemesi, özellikle yonga kalınlığının düzenli olması gereklidir. Odun uzunluğuna ezilirse, strüktürde çatlama olmakta, hücre çeperinin S1 ve

S2 tabakaları ayrılarak S2 tabakası pişirme sırasında kimyasal etkilere açık kalmaktadır

(Eroğlu 1988).

Yongalamadan sonra elde edilen yongalara çeşitli kalite testleri yapılmaktadır. Bunlar; rutubet, yoğunluk ve elek analizidir. Yonga yoğunluğu (tam kuru) lif verimi açısından önemlidir. Yaş hacimde odunun kuru ağırlığı ile yaş ağırlığı arasındaki ilişki lif elde etmede uygunluk derecesini belirlemektedir. Pişirme işleminde yonga rutubeti önemlidir. Eğer odun rutubeti düşük ise pişirme kazanında buhar yoluyla ısı iletimi ve plastikleşme güçleşmektedir.

Yongalara elek analizi yapılır. Bu analiz sonucuna göre yongalama makinesi ve yonga eleme makinesinin düzgün çalışıp çalışmadığı tespit edilmektedir. Yonga içinde reçine parçaları, kabuk, budak, çürük kısımlar, böcek yenikleri ve mantarlaşan kısımlar bulunmaktadır. Bunlar üretimde istenmeyen yabancı maddelerdir. Kullanılan testere talaşı miktarı belirli bir seviyeyi geçerse levhanın direnç özelliklerinde azalma görülmektedir (Koç 2002).

Burada odunların ilk konulduğu yerin besleme bandına belirli bir açı yapacak şekilde dizayn edildiği görülmektedir. Bunun amacı, odunların yongalayıcıya düzgün bir şekilde girmesidir. Burada odunun ilerlemesi için besleme bandı titreşim hareketi yapmaktadır. Yongalayıcının ilk kısmında odundaki metalleri ayırmak için bir metal arama dedektörü bulunmaktadır. Ayrıca buradan geçen odunların yongalama makinesine girişi görülmektedir.

82

Fabrikalarda genellikle Şekil 1.19’daki gibi tamburlu yongalama makineleri ve diskli yongalama makineleri kullanılmaktadır. Tamburlu yongalama makinelerinde bıçak sayısı 2–8 civarındadır. Değişik faktörlere bağlı olarak körelen bıçaklara fabrikaların bileme atölyelerinde bileme işlemi yapılmaktadır. Yongaların büyüklükleri birbirine yakın olmalıdır. Bunu sağlayabilmek için yongalama makinesinin besleme hızının aynı olması lazımdır (Akbulut 2001).