Bu çalışmada, farklı miktarda Ti ve Zr ilave edilen TZM alaşımlarının elektrokimyasal korozyon davranışları farklı pH değerlerine sahip solüsyonlarda incelenmiştir. Korozyon testi sonrasında yüzeyde oluşan hasarların belirlenmesi için SEM incelemeleri yapılmıştır. Farklı Ti bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 4 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri Şekil 6.11’de, pH 7 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri Şekil 6.12’te ve pH 10 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri Şekil 6.13’de verilmiştir.
Şekil 6.11. Farklı Ti bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 4 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri. a) %0,40 Ti, b) %0,45 Ti, c) % 0,50 Ti, d) %0,55 Ti.
(a) (b)
(c) (d)
Korozyon sonucu oluşan çukurcuk
Şekil 6.12. Farklı Ti bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 7 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri. a) %0,40 Ti, b) %0,45 Ti, c) % 0,50 Ti, d) %0,55 Ti. (a) (b) (c) (d) Mo bazlı matris faz Oksit ikincil fazlar Tane sınırları (a) (b) (c) (d) Oksit ikincil fazlar Mo bazlı matris faz
Korozyon sonucu oluşan ağ şeklindeki çukurcuklar
Farklı Ti bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 4 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri incelendiğinde (Şekil 6.11’de), %0,4 Ti içeren alaşımda çukurcuk korozyonu görülmektedir. Ayrıca %0,45 Ti içeren alaşımda oksit ve matris fazı arasında korozyon solüsyonuna bağlı olarak oluşan bozunmalar dikkat çekmektedir. Bununla birlikte, %0,50 ve 0,55 Ti içeren alaşımlarda korozyon oluşumuna rastlanmamıştır. Farklı Ti bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 7 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri incelendiğinde (Şekil 6.12’te), farklı miktarlarda Ti içeren alaşımlarda korozyon oluşumuna pek rastlanmamıştır. Farklı Ti bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 10 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri incelendiğinde (Şekil 6.13’te) %0,40 Ti içeren alaşımda kümeleşmiş ve ağsı şekilli çukurcuk korozyonu görülmektedir. Bununla birlikte %0,45, 0,50 ve 0,55 Ti içeren alaşımlarda korozyon oluşumuna rastlanmamıştır. Ti ilavesi ile TZM alaşımlarının farklı pH değerlerinde korozyon testi sonrasında solüsyonun pH değerine bağlı olarak (SEM görüntülerinde) farklılıklar olduğu belirlenmiştir. pH 4 ve pH 10 solüsyonu altında korozyon testinde özellikle %0,40 Ti ilave edilen TZM alaşımında çukurcuk korozyonu gözlemlenmiştir. Ayrıca pH 4 ve pH 10 solüsyonlarında %0,45 Ti ilave edilen TZM alaşımında tane sınırlarında korozyon solüsyonuna bağlı olarak bozunmalar olduğu görülmektedir. Tane sınırlarını oluşturan ikincil faz ve matris fazı arasındaki bölgelerde solüsyona hassasiyet artmaktadır. Bunun sebebi, iki yüzey arasındaki yüzey enerjisinin fazla olmasıdır. Metal malzemelerin mikro yapılarındaki gözeneklilik korozyon davranışlarına olumsuz etki etmektedir. Toz metalürjisi ile üretilen malzemelerin tamamında gözeneklilik kaçınılmazdır (Şimşek, 2019). Korozyon testi sonrası alınan SEM görüntüleri elde edilen korozyon sonuçlarını desteklemektedir. Farklı Zr bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 4 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri Şekil 6.14’te , pH 7 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri Şekil 6.15’de ve pH 10 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri Şekil 6.16’da verilmiştir.
Şekil 6.14. Farklı Zr bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 4 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri. a) %0,06 Zr, b) %0,07 Zr, c) %0,08 Zr, d) %0,09 Zr.
Matris faz Tane sınırlarında
oluşan korozyon Boşluklar
Tane sınırlarındaki oksitler (a) (b) (c) (d) (a) (b) (c) (d) Matris faz Kümeleşmiş oksitler
Şekil 6.16. Farklı Zr bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 10 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri. a) %0,06 Zr, b) %0,07 Zr, c) %0,08 Zr, d) %0,09 Zr.
Farklı Zr bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 4 değerindeki korozyon sonrası elde edilen SEM görüntüleri incelendiğinde (Şekil 6.14’de) %0,06 Zr içeren alaşımda tane sınırlarında oluşan çukurcuk korozyonu oluşumları dikkat çekmektedir. %0,07 Zr içeren alaşımda ise boşluklar ve boşluk çevrelerindeki korozyon solüsyonuna bağlı olarak meydana gelen bozunmalar dikkat çekmetedir. %0,08 ve 0,09 Zr içeren alaşımda ise korozyon solüsyonu bağlı yapısal bozunmalar görülmemiştir. pH 7 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri incelendiğinde (Şekil 6.15’de), %0,06 ve 0,07 Zr içeren alaşımda oksit fazlar ve matris fazı arasında bozunmalar dikkat çekmektedir. %0,08 ve 0,09 Zr içeren alaşımda korozyon solüsyonu bağlı yapısal bozunmalar görülmemiştir. pH 10 değerindeki korozyon sonrası SEM görüntüleri incelendiğinde (Şekil 6.16’da) ise, %0,06 ve 0,07 Zr içeren alaşımda oksit fazlar ve matris fazı arasında bozunmalar dikkat çekmektedir. %0,08 Zr ilavesi ile korozyon davranışının az da olsa iyileştiği görülmektedir. Buna karşın 0,09 Zr içeren alaşımda korozyon solüsyonu bağlı matris fazı ve oksit fazların kesiştiği bölgelerde, diğer bir deyişle tane sınırlarında kümeleşmiş oksitlerin varlığı ve bu bölgelerde meydana gelen yapısal bozunmalar görülmektedir. Kümeleşmiş oksitlerin olduğu bölgelerde, korozyon solüsyonuna karşı hassasiyetinin artığı söylenebilir. Ayrıca, bu oksitlerin
(a) (d) (b) “” Kümeleşmiş oksitler Boşluklar Tane sınırları
kümeleşmesinin sebebinin alaşımına ilave edilen Zr miktarı ile artması, korozyon hassasiyeti artışında ikinci bir faktör olmaktadır. Korozyon hassasiyetinin metal malzemenin en hassas olduğu bölgelerde (yüksek gerilim bölgeleri) yoğunlaşmaktadır. Mo matris ve alaşım elementine bağlı olarak yapıda oluşan Mo-Ti-Zr-O intermetaliklerinin, korozyon solüsyonuna karşı duyarlılığın (hassasiyetin) en fazla olduğu bölgelerdir. Korozyona ortamın derişim oranına, özelliğine ve sıcaklığa, ayrıca test edilen malzemenin, tane ve tane sınırlarına bağlıdır (Çoban, 2006).
TZM alaşımlarında molibden ana matris, %0,5–0.8 titanyum, %0.08–0.1 zirkonyum içermektedir. Molibden, mineral asitler karşı hareketsiz kaldığından dolayı korozyon dayanımı oldukça iyidir. Bu özelliği nedeniyle yüksek servis sıcaklıklarında oksitleyici sistemlerden etkilenmediği ve korozyona uğramadığı belirlenmiştir (Danışman, 2015). TZM alaşımına ilave Ti ve Zr da korozyon direnci yüksektir. Bir malzemenin korozyon davranışı ayrıca kaplama metal ile iyileştirilebilir. Kim vd, molibden ana matrisli TZM alaşımlarına termal püskürtme tekniğiyle Si ile kaplamış ve matris üzerinde SiO2 oluşturmuştur. Si ile kaplanan TZM numuneler %3 NaCl
içeren solüsyonda elektrokimyasal korozyon testi uygulamıştır. Sonuç olarak malzemenin üzerinde oluşan SiO2 fazından dolayı oksidasyon direncini artırdığını
bildirmektedirler (Kim vd, 2016). Diğer bir çalışmada ise, TZM alaşımlarını lantanyum ile kaplanarak korozyon testine tabi tutulmuştur. Sonuç olarak, La- kaplamalı TZM alaşımı tane sınırlarında La-O oluşturmuş, tane sınırlarında korozyona karşı bir bariyer görevi gördüğünü gözlemlenmiştir. La-kaplamasız TZM alaşımı tane sınırlarında oluşan Mo-O intermetaliği fazı korozyona karşı hassastır. La-O oluşumu, Mo-O intermetaliğinde korozyon solüsyonuna bağlı olarak bir kalkan görevi almıştır (Yang vd, 2014).
Ping vd, TZM alaşımlarının asit, baz ve nötr ortamdaki korozyon davranışlarını incelemişlerdir. Sonuç olarak, asidik ortamda korozyon direncinin bazik ortama göre daha az olduğunu bildirmektedirler (Ping vd, 2017a). Ping vd, TZM alaşımlarının
BÖLÜM 7
SONUÇLAR VE ÖNERİLER
Bu çalışmada, Mo esaslı farklı miktarda Ti ve Zr içeren TZM alaşımlarının mikroyapısal, mekanik ve elektrokimyasal korozyon davranışları incelenmiştir. Çalışma sonrasında aşağıdaki sonuçlar elde edilmiştir.
TZM alaşımına ilave edilen Ti ve Zr miktarına bağlı olarak mikroyapıda Mo matris ve matris tane sınırlarında Mo-Ti-Zr-O içerikli intermetalikler ve boşluklar olduğu belirlenmiştir. Fakat özellikle Ti ilavesi ile bu ikincil fazların ağ görünüşünün bozunduğu ve boyutlarının artığı belirlenmiştir. Zr ilavesinde belirgin bir farklılık gözlemlenmemiştir.
Üretilen TZM alaşımların mikro sertlik sonuçları incelendiğinde, Ti ve Zr ilavesine bağlı olarak TZM alaşımların mikrosertliklerinin artığı belirlenmiştir. Maksimum mikro sertlik değerleri %0,55 Ti içeren TZM alaşımında ve %0,09 Zr içeren TZM alaşımında elde edilmiştir.
Mikrosertlik testlerinde Mo matrise ilave edilen Ti miktarına nazaran Zr miktarının daha fazla etkili olduğu belirlenmiştir.
Yapılan XRD incelemelerinde mikro yapıda Mo pikleri ve C’dan dolayı yapıda Mo2C pikleri ve oksitlenmenin sebep olduğu Mo2O pikleri ile mikro yapıda bu
faz ve intermetalik fazların varlığı belirlenmiştir.
Üretilen bütün TZM alaşımlarının korozyon testleri sonrası SEM görüntülerinde, mikroyapıda çukurcuk tipi korozyon ve tane sınırlarında korozyon oluşumu belirlenmiştir. Bazı bölgelerde kümeleşmiş oksitler belirlenmiştir.
Farklı Ti bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 4, 7 ve 10 solüsyonlarındaki Tafel eğrilerinden elde edilen korozyon parametreleri sonuçlarına göre en yüksek korozyon dayanımı (mm/yıl olarak) %0,55Ti (%0,06Zr) TZM alaşımında elde edilirken, en
düşük korozyon dayanımı %0,4Ti (%0,06Zr) TZM alaşımında elde edilmiştir. İlaveten, en yüksek korozyon dayanımı pH 7 değerinde ve en düşük korozyon dayanımı pH 10 değerinde elde edilmiştir.
Farklı Zr bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 4, 7 ve 10 solüsyonlarındaki Tafel eğrilerinden elde edilen korozyon parametreleri sonuçlarına göre en yüksek korozyon dayanımı (mm/yıl olarak) %0,09 Zr (%0,55Ti) TZM alaşımında elde edilirken en düşük korozyon dayanımı %0,06 Zr (%0,55Ti) TZM alaşımında elde edilmiştir. Ayrıca, en yüksek korozyon dayanımı pH 7 değerinde ve en düşük korozyon dayanımı pH 10 değerinde elde edilmiştir. Farklı Ti bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 4, 7 ve 10 solüsyonlarındaki
ait elektrokimyasal empedans spektroskopisi (EIS) incelendiğinde, en büyük yarım daire çapının %0,55 Ti (%0,06Zr) TZM alaşımında (en yüksek korozyon direnci) elde edilirken, en küçük yarım daire çapının (en düşük korozyon direnci), %0,40 Ti (%0,06Zr) TZM alaşımında elde edilmiştir.
Farklı Zr bileşimine sahip TZM alaşımlarının pH 4, 7 ve 10 solüsyonlarındaki ait elektrokimyasal empedans spektroskopisi (EIS) incelendiğinde, en büyük yarım daire çapı %0,09 Zr (%0,55Ti) TZM alaşımında, en küçük yarım daire çapı ise %0,06 Zr (%0,55Ti) TZM alaşımında elde edilmiştir.
TZM alaşımına ilave edilen Ti ve Zr miktarına bağlı olarak korozyon dayanımının iyileştirildiği görülmüştür.
Daha sonra yapılacak çalışmalar için öneriler;
TZM alaşımlarının diğer üretim teknikleri ile üretilip korozyon dayanımları incelenebilir.
TZM alaşımlarınına korozyon dirençi yüksek diğer alaşım elementleri ilave edilebilir.
Korozyon parametleri (solüsyon pH değerleri) değiştirilebilir.
KAYNAKLAR
Altınöz, K., “Korozyon ve Korunma Yöntemleri”, Yüksek Lisans Tezi, İstanbul
Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü. 75 s, (1995).
Aygün, H., “Korozyon ve Jeotermal Uygulamalar”, Jeotermal Enerji Seminerleri, Geocen Web Sayfası, (2003).
Bakunov, V. S., “High temperature creep of refractory ceramics, distinctive features of the process”, Refract Ind Ceram, 392-394 (1994).
Bardal, E., “Corrosion and protection”, Springer, London, 122-135 (2007).
Barr, T.L., “An ESCA study of the termination of the passivation of elemental metals”,
The Journal of Chemical Physics, 1801–1810,82 (1978).
Benjamin, J. S., “Dispersion strengthened superalloys by mechanical alloying”,
Metallurgical and Transactions, 1:2943–2951 (1970).
Bereket, G. and Gerengi, H., “How truly electrochemical measurements are evaluated in corrosion researches?” Korozyon Dergisi, 21:33-44, (2015).
Bilhan, H., “Çeşitli organik tükürük komponentlerinin diş hekimliğinde kullanılan farklı döküm alaşımları ve amalgam’ın korozyonu üzerine etkisi”, Doktora Tezi,
İstanbul Üniversitesi Sağlık Bilimleri Enstitüsü, İstanbul, 25-29 (2003).
Biswas, A., Dey, G. K., Haq, A. J., Bose, D. K. and Banerjee, S., “A study of solid- state amorphization in Zr-30 at% Al by mechanical attrition”, Journal Material
Research, 11:599–607 (1996).
Bockris, J.O.M. and Reddy A.K.N., “Modern Electrochemistry”, Plenum Press, New York, (1971).
Branko, N.P., “Corrosion Engineering Principles and Solved Problems”, Elsevier, (2015).
Burstein, G.T., Liu, C., Souto, R.M. and Vines, S.P., “Origin of pitting corrosion”,
Corrosion Engineering, Science and Technology, 39: 25–30 (2004).
Chu, B.L., Chen, C.C., Perng, T.P., “Metallurgical and Materials Transactions A”,
Cogger, N.D. and Evans, N.J., “An Introduction to EIS Measurement” Technique Report, No. 6, Solartron Instruments, (1999).
Çoban, K. “Ketonik Bazlı Reçinelerle Paslanmaz Çelik ve Bakırın Korozyonunun Önlenmesi” Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi Fen bilimleri
Enstitüsü, İstanbul, (Haziran 2006).
Danisman, C.B., Yavas, B., Yucel, O., Sahin, F. and Goller, G., “Processing and characterization of spark plasma sintered TZM alloy”, Journal Alloys Compound, (2016).
Davis, J. R., ASM Handbook, Powder Metal Technologies and Applications, ASM
International Handbook Committee, Volume 7, (1998).
Deng, J., Wang, K.,Ping H., Zhou, Y., Chang, T., Hu, B., Feng P., Song R., An, G., “Electrochemical behavior and microstructural characterization of lanthanum-doped titanium-zirconium-molybdenum alloy”, Journal of Alloys and Compounds, 763:687-694 (2018).
Dobrz ski, L. A., Odarczy, A., Adamiak M. “Structure, properties and corrosion resistance of PM composite materials based on EN AW-2124 aluminum alloy reinforced with the Al2O3 ceramic particles” Journal of Materials Processing
Technology, 162163, 27-32 (2005).
Eermakov, A. E., Yurchikov, E. E. and Barinov, V. A., “The Physics of Metals and Metallography”, Elsevier, 52(6): 50–58, (1981).
Evans U.R., “Some factors in anodic processes on corroding metal.” Journal of the
Electrochemical Society, 99: 212–218 (1927).
Evert D.D. During, “Corrosion Atlas Book”, Elsevier, (2018).
Fan J., Lu M., Cheng H., Tian J. & Huan, B. “Effect of alloying elements Ti, Zr on the property and microstructure of molybdenum” Int J Refract Met Hard
Mater.,27(1):78-82 (2009).
Fehlner F.P. and Mott N.F., “Low-temperature oxidation”, Oxidation Metalurgy, 2:59–99 (1970).
Gerengi, H., “Tafel Polarizasyon (TP), Lineer Polarizasyon (LP), Harmonik Analiz (HA) ve Dinamik Elektrokimyasal Empedans Spektroskopisi (DEIS) Yöntemleriyle Düşük Karbon Celiği (AISI 1026), Pirinc-MM55 ve Nikalium-118 Alaşımlarının Yapay Deniz Suyunda Korozyon Davranısları ve Pirinc Alasımlarına Benzotriazol’un İnhibitor Etkisinin Araştırılması”, Doktora Tezi, Eskisehir Osmangazi Üniversitesi-
Fen Bilimleri Enstitüsü, Eskişehir, (2008).
He, X., Song R. G., Kong D. J. “Microstructure and corrosion behaviour of laser- cladding Al-Ni-TiC-CeO2 composite coatings on S355 offshore steel” Journal of
Alloys and Compounds, 770, 771-783(2019).
Isecke B., Schutze M., Strehblow H.H., Czichos H., Saito T.and Smith L. “Corrosion, Springer Handbook of Metrology and Testing”, Springer, Berlin, 667–741 (2011). Koch, C. C., Cavin, O. B., McKamey, C. G. And Scarbrough, J. O. “Preparation of ‘‘amorphous’’ Ni60Nb40 by mechanical alloying”, Appl. Phys. Lett. 43:1017–1019
(1983).
Koch, C. C. In: Cahn, R. W., ed. “Processing of Metals and Alloys”, Materials Science
and Technology-A Comprehensive Treatment, Vol. 15. Weinheim, Germany: VCH,
pp. 193–245, (1991).
Larson, J. M., Luhman, T. S., Merrick, H. F. and Meyerhoff, R. W., “Manufacture of Superconducting Materials” Materials Park, OH: ASM International pp. 155–163 (1977).
Leach J.S. and B.R. Parson, “Crystallization in anodic oxide films”, Corrosion
Science, 28:43–56, (1988).
Liu G., Zhang G. J. and Jiang F. “Nanostructured high-strength molybdenum alloys with unprecedented tensile ductility”, Nature Materials, 3544:344, (2013).
Liu H., Yang J., Zhao X., Sheng Y., Li W., Chang C. L., Wang X. “Microstructure, mechanical properties and corrosion behaviors of biomedical Ti-Zr-Mo-xMn alloys for dental application”, Corrosion Science, 161, 108195 (2019).
Lu, Y.C. Clyton C.R., “An XPS study of the passive and transpassive behavior of molybdenum in deaerated 0.1 M HCl.” Corrosion Science, 29 927, (1989).
Lu, L. and Lai, M.O., “Introduction to Mechanical Alloying”, Springer, Boston, MA: Kluwer, (1998).
Majumdar S., Kapoor R., Raveendra S., Sinha H., Samajdar I., Bhargava P., Suri A.K. “A study of hot deformation behavior and microstructural characterization of Mo– TZM alloy.” Journal of nuclear materials, 385(3), 545-551 (2009).
Majumdar, S. and Sharma, I.G., “Development of Mo base TZM (Mo-0.5Ti-0.1Zr- 0.02C) alloy and its shapes”, International Atomic Energy Agency, India, 2010;(312):21-27, (2010).
Majumdar S. “Formation of MoSi2 and Al doped MoSi2 coatings on molybdenum
base TZM (Mo–0.5Ti–0.1Zr–0.02C) alloy”, Surface and Coatings Technology, 206:3393, (2012).
McCafferty E., “Introduction to Corrosion Science” Springer, New York, 278- 292 (2010).
Meo De, D. and Oterkus, E., “Finite element implementation of a peridynamic pitting corrosion damage model”, Ocean Engineering, 135: 76-83 (2017).
Murty, B.S., Ranganathan, S., “Novel materials synthesis by mechanical alloying/milling”, International Materials Reviews, 43:101–141, (1998).
Mohanty A.K., “Materials Processing And Corrosıon Engineering Division”, Bhabha
Atomic Research Centre, Trombay, Mumbai, India, (24 September 2004)
Oh, J.M., Kim, W., Lee, B.K., Suh, C.Y., Kim, H.S. and Lim, J.W. “New method for preparation of low oxygen Mo powder by reduction of MoO 3 using Ca.”, Powder
Metallurgy Journal, 2014;57(4):291-294.5-186 (2014).
Pedeferri P., “Corrosion Science and Enginerring” Springer, Italy (2018).
Ping, H., Song R., Wang K., Yang F., Hu B., Chen Zehn Y., Li Q., Cao W., Liu D., Guo L. and Yu H., “Electrochemical corrosion behavior of Titanium-Zirconium- Molybdenum alloy”, Rare Metal Metarials and Engineering, 46(5):1225-1230, (2015)
Ping, H., Song R., Li X. J., Deng J., Chen Z. Y., Li Q. W., Yu H. L., “Influence of concentrations of chloride ions on electrochemical corrosion behavior of titanium- zirconium-molybdenum alloy”, Journal of Alloys and Compounds, 708, 367-372. (2017).
Pistorius P.S. and Burstein G.T., “Growth of corrosion pits on stainless steel in chloride solution containing dilute sulfate”, Corrosion Science Journal, 33:1885– 1897, (1992).
Popova, S.N., “Corrosion Engineering: Principles and Solved Problems Department of Chemical Engineering”, Elsevier, South Carolina, USA (2015).
Sato, N., “An overview on the passivity of metals”, Corrosion Science, 31:1–19, (1990).
Sharma, I. G, Chakraborty S. P. and Suri A.K. “Preparation of TZM alloy by aluminothermic smelting and its characterization” Journal of Alloys and Compounds, 393: 122, (2005).
Sıralı, H., Şimşek, D., Özyürek, D. “Effect of Ti Content on Microstructure and Wear Performance of TZM Alloys Produced by Mechanical Alloying Method.” Met. Mater.
Int., 12540-020-00735-4, (2020).
Simsek, I., Nalcacioglu, C. and Ozyurek, D. “The Effects of Aging Temperature on the Corrosion and Electrical Conductivity in the AA7075 Alloy Produced by Powder Metallurgy Method”, Acta Physıca Polonıca A, (2019).
Slabaugh, W.H. and Grother, M., “Mechanism of filiform corrosion”, Industrial &
Engineering Chemistry Research, 46: 1014–1016 (1954).
Smolik, G. R, Petti, D. A. and Schuetz, S. T. “Oxidation and volatilization of TZM alloy in air”, Journal of Nuclear Materials, 283-287: 1458, (2000).
Stephen, D., Covino J., ASTM F-67-89, Chemical Composition of Ti and Its Alloys, 39 (1992).
Suryanarayana, C., “Intermetallics”, Elsevier, 3:153–160 (1995).
Suryanarayana, C., “Bibliography on Mechanical Alloying and Milling”,
International Science Publishing, Cambridge, UK, (1995).
Suryanarayana, C., Metals and Materials International, 2:195–209 (1996).
Suryanarayana, C., Ivanov, E., Noufi, R., Contreras, M. A., “Moore, Phase selection in a mechanically alloyed Cu2013; In–Ga–Se powder mixture”, Cambridge University
Press,14:377–383, (1999).
Suryanarayana, C., “Mechanical Alloying and Milling”, Progress in materials
science, 46:1–184 (2001).
Suryanarayana, C. and Inoue, A. Synthesis of Bulk Metallic Glasses, CRC Press, USA, (2011).
Uhlig, H., “The adsorption theory of passivity and the flade potential”, Z.
Elektrochemical, 62:626–632 (1958).
Upadhyaya, G.S., “Powder Metallurg”,Cambridge International Science Pub
Paperback, Cambridge, (2002).
Veronika, K.B., “Knowledge about metals in the first century”, Korrozios
Ye, Y.W., Liu, Z.Y., Liu, W., Zhang, D.W., Zhao, H.C., Wang, L.P. and Li, X.G., “Superhydrophobic oligoaniline-containing electroactive silica coating as preprocess coating for corrosion protection of carbon steel”, Chemical Engineering Journal, 348 940-951, (2018).
Zhang, Y.Y., Wang, T., Jiang, S.Y., Zhang, B.G., Wang, Y. and Feng, J.C., “Microstructure evolution and embrittlement of electron beam welded TZM alloy joint”, Materials Science and Engineering: A,700 512-518 (2017).
Zwilsky, K., ASM International HandBook, VOL2, Properties and Selection: Nonferrous Alloys and Special-Purpose Materials ASM International Handbook
ÖZGEÇMİŞ
Badegül TUNÇAY 1991'de İstanbul'da doğdu; ilk ve orta öğrenimini aynı şehirde tamamladı; Bağcılar Anadolu Teknik Lisesi, Uçak Bakım Alanından mezun olduktan sonra 2012 yılında Karabük Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Makine Mühendisliği Bölümü'ne girdi; 2017'de "iyi" derece ile mezun oldu. 2017 yılında Eksan Eksantrik Yedek Parça San. Ltd. Şti. şirketinde makine mühendisi olarak çalıştı. 2018 yılında Karabük Üniversitesi Lisansüstü Eğitim Enstitüsü İmalat Mühendisliği Anabilim Dalı altında sürdürmektedir.
ADRES BİLGİLERİ
Adres: Karabük Üniversitesi Teknoloji
Fakültesi İmalat Mühendisliği Bölümü Balıklarkayası Mevkii/KARABÜK
Tel: (538) 375 91 79