TVB’de Ele Alınan Kayıplar

İşletmelerde önce hangi kayıpların ekipman verimliliği üzerinde olumsuz etki yaptığı belirlenmeli ve ardından bu alanlarda iyileştirme çalışmaları yapılmalıdır (Çelebi 1997, Bozkurt 2013). Ekipman verimliliğini azaltan ve toplam ekipman etkinliğinin hesaplanmasında kullanılan kayıplar altı başlık altında toplanmaktadır. Bunlar (Göktaş 1997, Doğan 2000, Sevim Korkut 2005);

1. Ekipman arızası kayıpları,

2. Ekipmanı hazırlama ve ayarlama kayıpları, 3. Küçük duruş ve boşta çalışma kayıpları, 4. Hız kayıpları (düşük hızda çalışma), 5. Kalite hataları ve yeniden işleme kayıpları, 6. Ürün kayıpları ve başlangıç kayıplarıdır.

1. Ekipman Arızası Kayıpları: Arızalar ekipmanın tamamen duruşuna yol açan arızalar

olduğu gibi, sık küçük duruşlara neden olan arızalar da olabilir. Ekipman arızalarının önlenmesinde çok kesin ekipman hatalarının giderilmesi kadar, önemsiz görünen, gözden kaçan, gizli kalabilen hataların da giderilmesi gerekir (Geniş 2007). Arıza çıkmadan önce arızanın nedenlerini incelemek, kullanılmakta olan kontrol ve onarım tekniklerini gözden geçirmek sıfır arıza hedefine ulaşmada etkili olmaktadır (Sevim Korkut 2005).

Ekipmanların genel çalışma şartlarının sürdürülmesi, TVB’nin en önemli hedeflerinden biri olan “sıfır arıza” hedefine ulaşabilmek için dikkat edilmesi gereken en önemli faktördür. Ekipman arızalarının kalıcı olarak giderilmesi için dikkat edilmesi gerekenler şunlardır (Güven 2006):

• Temizlik, yağlama, cıvata sıkma vb. olmak üzere temel işlemlerin yapılarak genel çalışma şartları sağlanmalıdır.

• Operatör ve bakım ekibine bu konuda sistemli eğitim verilerek standartların oluşturulması gerekmektedir.

• Ekipmanların normal çalışma aralığı dışında aşırı yüklenilmesi arızalara neden olacağı için, makineye kapasitesi üstünde yükleme yapılmamalıdır.

• Bakımın kalitesi sıfır arıza hedefine ulaşmada önemli unsur oluşturmaktadır. Yeni bakımdan çıkmış olan parçaların kısa sürede tekrar arıza yapması, bakımın sistemsiz ve araştırma yapılmadan gerçekleştirildiğini göstermektedir.

• Karşılaşılan arızanın bütün nedenleri ortaya çıkarılmadır. Ancak bu şekilde arızanın tekrarlanmamasını sağlayacak çözümler geliştirmek mümkündür. Arızanın nedenlerini incelemek kullanılmakta olan kontrol ve onarım tekniklerini gözden geçirmek “sıfır arıza” hedefine ulaşmada etkili olacaktır.

2. Ekipmanı Hazırlama ve Ayarlama Kayıpları: Bir ekipman üzerinde bir ürünün

üretiminin tamamlandığı andan, diğer bir ürünün standart kalitede üretiminin başladığı ana kadar geçen süredir (Güven 2006, Geniş 2007). Bu kayıplara işletme koşullarındaki her üretim veya vardiya başlangıcındaki üretim akışındaki değişiklikler, ürünlerdeki ve üretim koşullarındaki değişiklikler neden olmaktadır (Sevim Korkut 2005).

Bu kayıpları azaltabilmek için sistematik bir araştırma yapmak ve çalışmaları standartlaştırmak gerekir. Bunun için aşağıda sıralanan değişkenleri iyi anlamak, aralarındaki ilişkileri iyi belirlemek ve incelemek şarttır. Bunlar (Pehlevan 2010):

• İş metotları (yöntemler, operatörün fiziki imkanları ve becerileri),

• Kalıplar ve aparatlar (fiziki şekiller, mekanizmaları, doğruluk düzeyleri), • Doğruluk (gereken doğruluk düzeyi, doğruluk ve ayar ilişkisi),

• Teknik problemler (gerekli teknik iyileştirmeler), • Yönetim ve denetimdir (değerlendirme gereksinimleri).

3. Küçük Duruş ve Boşta Çalışma Kayıpları: Ekipmanın meydana gelen bir sorun ile

üretim yapmadan çalışması veya durması sonucu oluşan kayıplardır. Küçük duruşların nedeni ekipmanın veya transfer hattının aşırı yüklenmesi ile malzeme veya işlenen parçada kalite, şekil anormallikleridir. Boşta çalışmanın nedeni ise, malzeme akışının durmasıdır (Doğan 2000, Sevim Korkut 2005).

Bu kayıpların önlenebilmesi için öncelikle bunların iyi tanımlanması, özelliklerinin ve sebeplerinin bilinmesi gerekir. Bunun için parça ve aparatlardaki küçük hatalar giderilmeli, ekipmanlar çalışma aralıkları dışında çalıştırılmamalı, kapasitelerinin üstüne çıkılmamalı, kurallara uygun olarak işletilmeli ve tasarım zayıflıkları düzeltilmelidir (Güven 2006).

4. Hız Kayıpları (Düşük Hızda Çalışma): Ekipmanın teorik hızı ile gerçek çalışma hızı

arasındaki farktır. Hız kayıpları, ekipman verimliliğini etkileyen en büyük etken olmasına ve dikkatle üzerinde durulması gerekmesine rağmen genellikle göz ardı

edilirler (Geniş 2007). Bu kayıplara mekanik problemler, hattın dengelenmemiş olması, kalite hataları, geçmişte yaşanan problemler neden olabilir (Güven 2006).

Bu kayıpları önlemenin yolu ekipmanı tasarım hızında çalıştırmaktır. Öte yandan, tasarım aşamasında belirlenen hızlara erişmeyi; tasarım zayıflıkları, üretim hattındaki değişiklikler ve ürün şekillerindeki değişiklikler gibi nedenler fiilen imkansız kılabilir. Dolayısı ile, her ekipman ve her ürün tipi için bir “standart hız” belirlenmesi ve hız kaybı ölçümlerinde baz olarak, teorik hız yerine bu “standart hız”ın kullanılması daha yaygın ve doğru bir uygulamadır (Güven 2006, Geniş 2007).

İşletmenin amacı, üretimin optimum düzeyde devam etmesini sağlamak olduğundan bu kayıpların titizlilikle takip edilmesi gerekmektedir (Kocaalan 1999, Sevim Korkut 2005).

5. Kalite Hataları ve Yeniden İşleme Kayıpları:Bir üretim sırasında üretilen parçaların

veya ürünlerin tamamının veya bir kısmının yapılan ölçümler sonucu istenilen özelliklerde olmadığının belirlenmesi durumundaki hatalara kalite hataları denir (Göktaş 1997, Doğan 2000, Sevim Korkut 2005). Düzeltilemeyecek düzeyde hatalı ürünler hurdaya ayrılır. Ancak, bazı hatalı ürünler yeniden işlenebilecek durumda olsalar bile ilgili işçilik ve ekipman zamanı bir kalite kaybı olarak nitelendirilir (Geniş 2007). Kalite hatalarının ortadan kaldırılmasında aşağıdaki konulara dikkat edilmelidir (Güven 2006):

• Hata nedenleri hakkında kısa zamanda sonuca varmaya çalışılmamalı ve alınan düzeltici önlemlerin düşünülen tüm nedenleri kapsamı içine aldığından emin olunmalıdır.

• Mevcut şartlar dikkatlice gözlemlenmelidir.

• Sebep teşkil eden faktörlerin listesi gözden geçirilmelidir.

• Genellikle sebep teşkil eden diğer faktörler arasına gözlenmiş olan ufak tefek hataların tespiti için de durum gözden geçirilmelidir.

6. Ürün Kayıpları ve Başlangıç Kayıpları: Ürün kayıpları iki gruba ayrılmaktadır.

Birincisi, ürün tasarımı ve üretim yöntemlerinden dolayı ekipman sınırlamasından kaynaklanan hammadde kayıplarıdır. Diğer grup ise, işlem değişikliği veya işlem başlangıcındaki koşulların kararı ile ilgili kalite hatalarından kaynaklanan, ayarlama kayıplarıdır (Doğan 2000, Sevim Korkut 2005). Başlangıç kayıpları, makinenin

başlangıçtan istikrarlı hale geçene kadar olan üretimin başlangıç aşamasındaki verimlilik kayıplarından oluşur. Operatörlerin teknik becerileri, ekipmanın bakım seviyesi ve üretim şartlarının dengelenebilirliği ile değişir (Geniş 2007).

TVB çalışmasında, bu altı kaybın elenerek (ideal halde sıfırlanarak), normal koşullarda önemli bir harcama yapmadan tüm ekipmanların verimliliğinde ve ürün kalitesinde ölçülebilir bir gelişme sağlamak hedeflenmektedir (Köksal 2009).

1.2.3.8. TVB’nin Altı Önemli Faaliyeti

TVB’nin gelişmesi her şirket ve işletmede, üretilen ürünler, işletme yerleşimi, şirket organizasyonu, yörenin tarihsel gelişimi ve işletme çevresindeki kültür gibi koşullar göz önüne alınarak oluşturulması gerekmektedir (Kendir 2007). Üretilen ürünlerin, işletmelerin çevre ve ortamlarının farklı olması ve bunun gibi nedenlerden dolayı TVB’nin yerleştirilmesi ve gelişimi için izlenen program, her işletme için farklı olabilir. Uygulamada oluşabilecek bu farklılaşmalara rağmen TVB altı ana faaliyeti içerir. Bunlar (İşaşır 2006, Demiray 2010):

1. Üretim, bakım ve mühendislik bölümlerince organize edilen proje takımları vasıtasıyla altı büyük kaybın belirlenerek ortadan kaldırılması,

2. Bakım bölümlerinin planlı bakımı yürütmesi,

3. Üretim bölümlerinin kullanıcı (otonom) bakımı yürütmesi,

4. Mühendislik bölümünün önleyici mühendislik faaliyetlerini yürütmesi, 5. Ürün tasarım bölümünün imalatı kolay ürün tasarım faaliyetlerini yürütmesi, 6. Tüm bu çalışmaların eğitim ile desteklenmesidir.

TVB uygulamalarının başarısı, altı önemli faaliyette yer alan insanlar arasındaki işbirliğinin sağlanmasına bağlıdır. Buradaki altı önemli faaliyet TVB uygulamaları sırasında genellikle 12 basamak ve 3 aşamalı bir program boyunca uygulanır (Kendir 2007).