Yapılan deneyler sonucunda sızdırmazlık ve sürtünme performansları açısından bahsedilen numuneler incelenmiĢtir. Her biri için elde edilen bu grafiklerin yanında bir de deney boyunca gözlenene bazı karakteristikler elde edilmiĢtir. Bu gözlemlerde deneyler boyunca hangi numunenin basınç ve zamana karĢı nasıl tepkiler verdiği, oluĢan sürtünme ile herhangi bir ısınmanın olup olmadığı gözlenmiĢtir.
Deneye tabi tutulan numunelerin hepsi kendi kendine yardım prensibi ile çalıĢmaktadır. Deney süresince gözlemlerde numunelerin hangi aralıklarda Ģekil değiĢtirip farklı çalıĢmaya baĢladığı gözlenmiĢtir.
Deneyde sızdırmazlık elemanlarının sadece değiĢen basınç ve viskozite parametrelerine göre performansları incelenmiĢtir. Bu çalıĢmadan baĢka ayrıca sızdırmazlık elemanları değiĢen ortam sıcaklığı ve piston pürüzlülüğü bakımdan da incelenebilir. Hatta zamanla beklemiĢ yani eskimiĢ denilen bazı elemanlar ile yeni numuneler karĢılaĢtırılabilir. Bu tarz çalıĢmalar yapılmıĢ ama daha baĢkaları da yeni bakıĢlar kazanmak açısından gelecekte mutlaka yapılacaktır.
AĢağıdaki Ģekilde deney sonucu olarak elde edilen grafiklerden biri gösterilmiĢtir. Burada deney pistonun alüminyum halka üzerindeki strain-gaugelere yaptığı etki gözlenmektedir. Grafik sıfır değerinden baĢlamakta ve motorun hareketiyle belli bir gerilime ulaĢmaktadır. Grafikte görüldüğü gibi ilk baĢka motorun ve sistemin diğer elemanlarından kaynaklanan yüksek bir gerilme meydana gelmektedir. Ancak kısa bir an sonra sızdırmazlık elemanlarının oluĢturduğu gerçek sürtünme kuvvetleri grafiğe yansımaktadır. Grafiğin bu kısmında bir sürtünme ve yağlama aĢamasının nasıl gerçekleĢtiği açıkça gözlenmektedir. Sürtünmenin oluĢturduğu kuvvet bir eğri ile artmakta ve daha sonra yağ filminin oluĢmasıyla giderek aĢağı bir değiĢimde bulunmaktadır. Sonra ise motorun durmasıyla yine eylemsizlik kuvvetleri oluĢmakta
Bir strok sonunda oluĢan gerilim sistemde bir önyükleme yaratmaktadır. Bu da grafiklere yansımaktadır. Strok sonunda pistonun diğer yöndeki hareketi baĢlamadan önce grafik sıfırlanmamaktadır. Geri piston hareketi baĢladığında kuvvetler bu kalan önyükün sıfır kabul edildiği çizgiden itibaren anlatılan kuvvet oluĢumlarının tersi etkiyi göstermektedirler.
ġekil 6.1 : N1NBR numunesinin 80 bardaki elde edilen sürtünme grafiği.
Tüm numuneler için bu anlatılan grafikler her 10 barlık basınç için elde edilmiĢtir. Bazıları için farklı durumlarda gözlenmiĢtir. Bunlara teker teker daha sonra değinilecektir. Ancak bir grafiği örnek vermek gerekirse bu N1NBR’tir. N1NBR belli bir basınçtan sonra artan rejimde bir sürtünme kuvveti oluĢturmaktadır. Bu kuvvet belli bir noktaya ulaĢtığında sabit bir hal aldığı gözlenmiĢtir. Yani basınçla kendi kendine yardım prensibi etkili olmaya baĢlamıĢ buda zamanla oluĢan sürtünme kuvvetinin arttırmıĢtır. Artan bu sürtünme kuvveti ısınmaya sebep olmuĢ bu da sistemin daha fazla basınca ulaĢmasıyla sonlanmıĢtır. Daha fazla basınçta daha fazla sürtünme kuvveti oluĢmasına neden olmuĢtur.
Yapılan deneylerde çoğu numune için belli bir noktadan sonra basınç artıĢının sürtünme kuvvetini çok etkilemediği gözlenmiĢtir. Yani bir noktadan sonra oluĢan Ģekil değiĢimi maksimum düzeye ulaĢmakta ve bununla birlikte oluĢan yağ filmi ve sızdırmazlık performansı basınç arttıkça pek fazla değiĢmemektedir.
ġekil 6.2 : N1NBR 10 bar basınçta artan sürtünme kuvveti grafiği.
Deneyler sonucunda en çok sürtünme kuvvetini iki viskozite değeri için de N2NBR oluĢturmuĢtur. Daha sonra bunu N1NBR, K96NBR ve N5NBR izlemiĢtir. Bu 4 numune deneyde kullanılan ve kendi kendine yardım prensibi ile çalıĢan 4 NBR malzemeli numunelerdir. NBR diğer malzemelere göre elastiklik bakımından en elastik malzemedir. Örnek olarak N5NBR ile N5PU numunelerinin geometrileri aynıdır. Ancak aralarında sürtünme kuvveti bakımından ciddi bir fark vardır. Bu NBR malzemesinin oluĢan basınca yönelik verdiği tepkidir.
Tüm bu 4 geometride hemen hemen aynı karakteristikleri göstermiĢtir. Bir basınca kadar kuvvet artıĢı sürmüĢtür. Bir basınç değerinden sonra ise sürtünme kuvvetinde gözlenen büyük artıĢlar sona ermiĢtir. ĠĢte bu basınç bu numunelerin tam Ģekil değiĢimine uğrayıp daha fazla akma gösteremedikleri sınırdır. Bu N2NBR için ISO VG 32 hidrolik yağ için 30 bar iken, ISO VG 46 hidrolik yağ için 40 bar olmuĢtur. Daha düĢük viskozitede tüm numuneler bu duruma daha düĢük basınçlarda ulaĢmıĢlardır. Buradan da görüldüğü gibi düĢük viskoziteli hidrolik sıvı temas noktasında daha düĢük basınçlarda tepki vermeye baĢlamıĢtır. Bilindiği gibi kullanılan hidrolik yağlayıcılar yüksek basınçlar altında bu bölgelerde katı gibi davranmaya baĢlarlar.
N2NBR oluĢan sürtünme kuvvetlerinde en fazla değeri veren elemandır. Geometrisi simetrik olmayan üst dudağı uzun bir U-Ring’tir. Simetrik olan U-Ring N1NBR’nin geometrisine göre çok sayılmasa da daha yüksek sürtünme kuvvetleri vermiĢtir. Bu iki geometriye benzer olarak çift dudaklı N5NBR ve K96NBR numuneleri de bu değerlere yakın sürtünme kuvvetleri vermiĢlerdir. Bu geometriler kendi kendine yardım prensibi bakımından basınca en çok tepkiyi veren geometriler olduğu açıktır. Çift dudaklı geometrilere baktığımızda daha az sürtünme kuvveti elde edilmiĢtir. Ancak ilginç olan taraf ikinci dudak denilen kısmı üst tarafında bulunan K96NBR numunesinin en iyi tepkileri vermesidir. Üst tarafta bulunan dudak geometrisinin basıncın tek noktada toplanmasına daha fazla katkıda bulunduğu açıktır. Bu diğer geometriye göre sonra aktarılacak olsa da sızdırmazlık performansı olarak incelediğinde de bir katkı yapmaktadır.
Deney süresince N2NBR 10 bar basınca kadar sistemde oluĢturduğu kaçaklar ile basınç azalmasına neden olmuĢtur. 20 bara ulaĢıldığında basınç düĢüĢü yerini basınç artıĢına bırakmıĢ bu daha yüksek basınçlarda daha hızlı basınç artıĢlarıyla devam etmiĢtir. N2NBR 10 bar basınçtan sonra Ģekil değiĢiminde önemli değiĢikler geçirmektedir. Bu da basıncın tek noktada toplanarak sürtünmenin artmasını ve oluĢan ısı ile basıncın artmasına neden olmaktadır.
N1NBR içinde bu artıĢ benzer seyretmiĢtir. Birbirinin aynı olan geometriler benzer davranıĢ göstermiĢler ve 20 bara ulaĢıldığında N1NBR’de sistemde basıncın artmasına sebep olmuĢtur.
K96NBR’da 20 bar basınçtan sonra aynı tepkileri vermiĢtir. 40 bara ulaĢıldığında ise artık basıncın çok fazla artmadığı gözlenmiĢtir. Hatta az olan bu basınç artıĢı düĢük basınçlarda kuvvete direkt etki yaparken 40 bardan sonra bunun ortadan kalktığı yani basınç artıĢının sürtünme kuvveti artıĢına pek fazla sebep olmadığı gözlenmiĢtir. Yani denilebilir ki K96NBR 40 bardan sonra Ģekil değiĢimini tamamlamıĢ ve en ideal çalıĢma haline gelmiĢtir. 100 bara gelindiğinde ise bu basınç artıĢının 4 dakika süre içinde sistemde 6 bar’lık bir artıĢ gerçekleĢtirdiği gözlenmiĢtir.
K96 gibi çift dudaklı geometri olan N5NBR ise yine aynı karakteristiği göstermiĢtir. Ancak basınç artıĢları 30 bar’da gözükmeye baĢlamıĢtır. Demek ki diğer geometrilere göre alt kısmında bulunan ikinci dudak basıncı tek nokta yerine ikinci bir kısım olarak paylaĢmakta buda çok fazla sürtünme yaratmamaktadır. Ayrıca diğer gözlenen bir etkide deneyler sonucunda çoğu numunede gözlenen strok sonunda grafiğin tekrar sıfıra dönmeyip sızdırmazlık elemanının önyüklü bir biçimde pistona etkimesidir. N5NBR numunesinden elde edilen grafiklere baktığımızda 40 bar basınçtan sonra önyükün kalktığını gözlemlemekteyiz. Bunu da çift dudaklı geometrinin getirdiği bir artı olarak düĢünebiliriz.
N5NBR gibi çift dudaklı olan ve aynı geometrili fakat poliüretan malzemeden üretilmiĢ N5PU ile yapılan deneyde 60 bar basınca kadar sızdırmanın neden olduğu basınç düĢüĢü gözlenmiĢtir. 80 bar basınca gelindiğinde basınçta oluĢan artıĢ gözlenmeye baĢlanmıĢtır. Bu basınçtan sonra sürtünme kuvvetinde de aĢırı bir artıĢ gözlenmiĢtir. Buradan da görüyoruz ki NBR malzemesinin düĢük basınçlarda gösterdiği tepkiler PU daha yüksek basınçlarda vermektedir. Bu da yapısının NBR’ye göre daha az esnek olduğundan kaynaklanmaktadır. PU’nun yüksek basınçlarda gösterdiği esneklik sürtünme kuvvetini arttırmıĢtır. Tüm numunelerde iki viskozite değeri içinde birbirine yakın değerlerde sürtünme kuvvetleri ölçülmesine karĢı PU malzeme için bu değiĢiklik göstermiĢtir. Bu da daha az esnek olan PU malzemede düĢük viskoziteli hidrolik yağlayıcı oluĢan az basınç durumunda yüksek viskoziteliye göre daha çabuk katı gibi davranmaya baĢlamıĢ ve sürtünme kuvvetini arttırıcı olmuĢtur.
K701PTFE teflon malzemeli bir U-Ring’tir. Deneyleri süresince hiç basınç artıĢı olmamıĢtır. Bu da oluĢan sürtünme kuvvetini az olduğundan kaynaklanmaktadır. K701 PTFE teflon malzemesinin esnek olmadığından dolayı metal bir önyükleyici eleman ile desteklenmektedir. Bunun verdiği yük ile yüzeyde bir basınç oluĢturmaktadır. Sistem basıncının da etkisi ile zamanla artan ve diğer elemanlara nazaran basınç artıĢı sürekli olan bir eleman olarak gözlenmiĢtir.
Diğer bir teflon malzemeli numune de O3NBR’dir. Bir O-Ring ve teflon halkadan oluĢan sızdırmazlık elemanı sürtünme kuvveti olarak en az tepkiyi veren sızdırmazlık elemanı olmuĢtur. Deney süresince sürekli olarak basınç azalması gözlenmiĢtir. Sistem sürekli olarak kaçak yaratmıĢtır. Yalnızca yüksek basınçlara gelindiğinde basınç sabit kalmıĢ bu da oluĢan kaçak ile sürtünme kuvvetinin yarattığı ısı ile oluĢan basınç artıĢının birbirini dengelemesinden kaynaklanmıĢtır.
Son iki numune de N24NBR ve N21NBR’dir. Bu iki kompakt U-Ring’te sürtünme kuvveti olarak iyi değerler vermiĢlerdir. Ġki numunede basınç yok iken 320 N civarı sürtünme kuvveti oluĢturmuĢlar, sisteme basınç verilmesiyle bu sürtünme kuvvetleri 10 bara kadar düĢüĢ göstermiĢtir. Yapısal olarak daha çok düĢük basınçlı ortamlar için düĢünülen bu numuneler basınca karĢı çok büyük tepkiler vermemiĢler hatta düĢük basınçlarda yağ filminin çok daha fazla araya girebilmesiyle sürtünme olarak düĢük değerler vermiĢlerdir. Basıncın arttırılmasıyla sürtünme kuvveleri artıĢ göstermiĢ ancak aynı malzemeden diğer U-Ring’lere göre daha az sürtünme kuvvetleri oluĢturmuĢlardır. Kendi içlerinde incelendiğinde iki viskozite Ģartı içinde N21NBR daha fazla sürtünme kuvveti oluĢturmuĢ daha iyi sızdırmazlık performansı göstermiĢtir. Bu da geometrisinin sistem basıncından daha fazla etkilenebilir olmasından kaynaklanmaktadır.
Sızdırmazlık deneyi bakımından incelediğimizde en iyi performansı K96NBR göstermiĢtir. K96NBR diğer iyi performans gösteren numunelere göre sürtünme kuvveti olarak da sistemi en az zorlayan elemandır. AnlaĢılıyor ki geometri olarak üst kısmında bulunan ikinci dudak kısmı piston ile sızdırmazlık elemanı arasındaki temas çizgisinin çok inci bir hat haline gelmesinde en iyi rolü oynamaktadır.
Daha sonraki iyi sızdırmazlık performansı gösteren numuneler N1NBR ve N2NBR’dir. Ancak sürtünme kuvveti bakımından sistemi en zorlayan iki tip elemanda bunlardır. Çünkü geometri ve malzeme bakımından iç basınca karĢı tepkiyi en fazla bunlar pistona aktararak sürtünme kuvvetinin artmasına sebep olurlar. Bu yüksek kuvvette temas noktasında yüksek basınç anlamına gelir ki bunun getirdiği yarar da iyi sızdırmazlık performansıdır.
N5NBR, N5PU, N21NBR ve N24NBR sızdırmazlık açısından birbirine yakın değerler vermiĢlerdir. Ancak N5NBR diğerlerine göre gösterdiği sürtünme kuvveti olarak yüksek değerler vermiĢtir. N5PU en dikkat çekici değerleri vermiĢtir. N21NBR ve N24NBR gibi sürtünme kuvveti değerleri vermiĢ ve N5NBR ile aynı geometride olmasına karĢı sızdırmazlık açısından iyi performans göstermiĢtir. N5PU farklı viskozitelerde diğer elemanlara göre daha belirgin farklılıklar göstermiĢtir. Bu sızdırmazlık açısından da böyle olmuĢtur. Daha önce bahsettiğim gibi düĢük viskozitede gösterdiği yüksek sürtünme kuvveti oluĢumu sızdırmazlık performansı olarak düĢük viskozite de daha düĢük kaçak olarak gerçekleĢmiĢtir. Yani oluĢan yüksek sürtünme kuvveti daha düĢük kaçak oluĢmasını sağlamaktadır.
Deneylerdeki tüm sızdırmazlık elemanlarının viskozitelerine ya da geometrilerine bakıp incelediğimizde yüksek sürtünme kuvvetinin düĢük kaçak anlamına geldiğini yani oluĢan yüksek sürtünme kuvvetinin oluĢtuğu noktada hidrolik yağın davranıĢı ile dolaylı olduğunu açıklamaktadır. Hidrolik yağın sızdırmazlık elemanı tarafından noktasal olarak oluĢturulabilen en yüksek gerilime verdiği tepki yüksek sürtünme kuvveti olarak geri dönmektedir. Bu noktada hidrolik yağın sergilediği katıya yakın davranıĢ bu sürtünme kuvvetini oluĢturmakta ve bu davranıĢtan dolayı da daha az kaçak gerçekleĢmektedir.
Deneyde en kötü sızdırmazlık performansını yukarıdaki sebeplere dayanarak da söylenebileceği gibi O3NBR vermiĢtir. OluĢturduğu düĢük sürtünme kuvvetine karĢı daha fazla kaçak vermiĢtir. Teflon malzemenin az esnekliğinden dolayı noktasal olarak basıncı verememesi ve düĢük sürtünme katsayısı da bu söylenenlere bir nedendir. Teflon malzemeli bir diğer numune K701PTFE’de orta sayılabilecek sürtünme kuvveti oluĢturmasına karĢı, O3NBR’ye yakın sızdırmazlık performansı göstermiĢtir. Özellikle düĢük viskoziteli hidrolik yağın daha kolay akıĢından kaynaklı olarak düĢük viskozite ile yapılan deneylerde daha açık olarak bu görülmektedir. O3NBR ise yapısından kaynaklı olarak iç basınca karĢı verdiği az tepki ile açık olarak en çok kaçak gözlenen sızdırmazlık elemanı olmuĢtur.
Deneylere genel olarak baktığımızda ilk baĢta da bahsettiğim gibi pistonun pürüzlülük değeri sabit tutulmuĢtur. Ġleriki bir çalıĢma olarak bu parametre üzerine çalıĢmalar özellikle iyi performanslı sızdırmazlık elemanları için yapılmalıdır. Çünkü yüzeyin pürüzlülük değeri yüzeyler arasında istenen basınç eğrisinin oluĢmasında önemlidir. Bunun dıĢında sıcaklıkta bir diğer parametredir. N5PU incelendiğinde zamanlar artan sıcaklığın sızdırmazlık performansına ve malzemenin özelliklerine direkt etki ettiği gözlenmiĢtir. Özellikle PU gibi malzemelerde sıcaklığın etkisi daha detaylı incelenmelidir.
Bazı sistemler için sızdırma, bazıları için ise oluĢan sürtünme kuvvetinin niceliği önemlidir. Bunun için seçilecek sızdırmazlık elemanında isteğe göre bu iki önemli özellik belki birini diğerine nazaran daha az dikkate alarak gerçekleĢtirilmelidir. Ayrıca bu sayılanların dıĢında bir de maliyet boyutu söz konusudur. Örnek olarak teflon gibi özel bir malzemeli eleman yerine NBR malzemeli elemanları daha ekonomiktir. Ancak sürtünme kuvveti önemliyse o halde teflon malzeme her olumsuzluğa rağmen tercih edilmek zorundadır. Bunun gibi örnekleri çoğaltmak mümkündür. Bu çalıĢmanın birkaç durumdan da olsa tercih yaparken sızdırmazlık elemanlarının karakteristikleri bakımından fikir verici olduğu kanaatindeyim.
KAYNAKLAR
[1] Schouten, M. J. W. and Muijderman, E. A., 1990. On The Calculation Of Leakage And Friction Of Reciprocating Elastomeric Seals, Breda, Hollanda.
[2] Gohar, R., 2001. Elastohyrdodynamics, Imperial College Press, Londra.
[3] Müller, H. K. and Nau, B. S., 1998. Fluid Sealing Technology, Marcel Dekker Inc., New York.
[4] Papatheodorou, T., 2005. Influence of hard chrome plated rod surface treatments on sealing behaviour of hydraulic rod seals, Sealing
Technology, April 2005, 5-10.
[5] Sui, H., Pohl, H., Schomburg, U., Upper, G., Heine, S. 1998. Wear and friction of PTFE seals, Wear, 224 175-182.
[6] Abouel-Kasem, A., 2006. Numerical analysis of leakage rate for the selection of elastomeric sealing materials, Sealing Technology, November 2006, 7-11.
[7] Nishikawa, H., Handa, K., Kaneta, M., 1995. Behaviour of EHL films in reciprocating motion, JSME International Journal Series C, 38, No:3. [8] Kaneta, M., Todoroki, H., Nishikawa, H., Kanzaki, Y., Kawahara, Y., 2000.
Tribology of flexible seals for reciprocating motion, Journal OF
Tribology, 122, 787-794.
[9] Thatte, A. and Salant, R. F., 2009. Transient EHL analysis of an elastomeric hydraulic seal, Tribology International, 42, 1424-1432.
[10] Salant, R. F., 2007. Progress towards a realistic numerical model for elastomer reciprocating seals, Sealing Technology, January 2007, 7-11.
[11] Salant, R. F., Yang, B., 2008. A numerical model of a reciprocating rod seal with secondary lip, Tribology Transactions, 51, 119-127.
[13] Riga, A., 2000. Failure analysis and quality control of automotive elastomeric seals by thermal analytical techniques, Thermochimica Acta, 357-358, 217-223.
[14] Akgül, H., 1986. Sızdırmazlık Elemanları, T.M.M.O.B. Makine Mühendisleri Odası, Yayın No:120, Bursa.
[15] Flitney, R. K., 2007, Seals And Sealing Handbook 5th Edition, Elsevier Science Publishers LTD, Oxford.
[16] Temiz, V., 1989. Sızdırmazlık elemanlarının fonksiyon ve ömür karakteristiklerinin incelenmesi, Yüksek Lisans Tezi, Ġ.T.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü, Ġstanbul.
[17] CAYAK, Hidrolik Silindirlerde Temel Dizaynlar ve Sızdırmazlık Elemanlarının Seçimi Kataloğu.
[18] Url-1,<http://www.skt.com.tr/parca_listesi.php?grup_kodu=2.8&dil=t>, alındığı tarih 19.10.2009.
[19] Üngör, M. Y., 2008. Lineer sızdırmazlık elemanlarının performans karakteristiklerinin deneysel olarak incelenmesi, Yüksek Lisans Tezi, Ġ.T.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü, Ġstanbul.
[20] Güven, A. K., 2001. Hidrolik yağların ana fonksiyonları ve hidrolik yağ seçimi,
II. Ulusal Hidrolik ve Pnömatik Sergisi ve Kongresi, Ġzmir, 8-11
Kasım, sayfa 133-146.
[21] Url-2 <http://www.cayak.com.tr/hidrolik.htm>, alındığı tarih 23.11.2009. [22] Url-3, <http://www.kastas.com.tr/indexx.php?f=c117579e12b3865c57e1e90a2
EKLER
EK A.1 : Grafikler
EK A.1
ġekil A.5 : K96NBR için sürtünme kuvveti/çalıĢma basıncı, ölçülen kaçak/çalıĢma basıncı grafikleri.
ġekil A.6 : K701PTFE için sürtünme kuvveti/çalıĢma basıncı, ölçülen kaçak/çalıĢma basıncı grafikleri.
ġekil A.7 : N1NBR için sürtünme kuvveti/çalıĢma basıncı, ölçülen kaçak/çalıĢma basıncı grafikleri.
ġekil A.8 : N2NBR için sürtünme kuvveti/çalıĢma basıncı, ölçülen kaçak/çalıĢma basıncı grafikleri.
ġekil A.9 : N5NBR için sürtünme kuvveti/çalıĢma basıncı, ölçülen kaçak/çalıĢma basıncı grafikleri.
ġekil A.10 : N5PU için sürtünme kuvveti/çalıĢma basıncı, ölçülen kaçak/çalıĢma basıncı grafikleri.
ġekil A.11 : N21NBR için sürtünme kuvveti/çalıĢma basıncı, ölçülen kaçak/çalıĢma basıncı grafikleri.
ġekil A.12 : N24NBR için sürtünme kuvveti/çalıĢma basıncı, ölçülen kaçak/çalıĢma basıncı grafikleri.
ġekil A.13 : O3NBR için sürtünme kuvveti/çalıĢma basıncı, ölçülen kaçak/çalıĢma basıncı grafikleri.
ġekil A.15 : Yatakları üzerinde krom kaplı mil.
ÖZGEÇMĠġ
Ad Soyad: Cihat GÜL
Doğum Yeri ve Tarihi: Bursa 27.01.1986
Adres: Merkez Mahallesi Kubilay Sokak No:12 Daire:12 GaziosmanpaĢa/ĠSTANBUL Lisans Üniversite: Yıldız Teknik Üniversitesi
1986 yılında Bursa’da doğdu. Ġlkokulu Bursa Yıldırım Emek Ġlköğretim Okulu’nda bitirdikten sonra ortaokul ve lise öğrenimini Bursa Nilüfer Milli Piyango Anadolu Lisesi’nde tamamladı. 2004 yılında Yıldız Teknik Üniversitesi Makina Mühendisliği Bölümüne girdi. Lisans öğrenimini burada tamamladıktan sonra 2008 yılında Ġstanbul Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Konstruksiyon Programında yüksek lisans eğitimine baĢladı. Aynı yıl Ġstanbul Teknik Üniversitesi Makine Fakültesi Konstruksiyon Anabilimdalı’nda AraĢtırma Görevlisi olarak çalıĢmaya baĢladı. Halen bu fakültede görevini sürdürmektedir.