Bu çalışmada, bir çift dip bloğunun üretim süreçleri ele alınmış ve süreçlerin iyileştirilmesiyle en fazla çıktıyı elde etmek ve çeşitli arıza senaryolarının uygulanmasıyla birlikte, planlamacıların başlangıçta arıza durumlarına karşı önceden önlemlerini almaları amaçlanmıştır. Bu doğrultuda, bir iyileştirme süreci modeli oluşturulmuştur. Oluşturulan bu iyileştirme süreci modeli sürekli iyileştirme (Kaizen), darboğaz teorisi ve Arena simülasyon programı uygulamasını içermektedir. Modelde öncelikle, problem tanımlanmış ve bu problemin seçilme nedenleri belirtildikten sonra, bu probleme neden olabilecek etmenler bir sebep-sonuç yani balık kılçığı diyagramında gösterilmiştir. Daha sonra, mevcut durum için, bütün iş istasyonları detaylı bir şekilde incelenerek, her bir istasyon için akış diyagramları belirlenmiş ve sonuçta her istasyonun istasyon bitiş süreleri ortaya çıkarılmıştır. Mevcut durumdaki istasyon bitiş süreleri elde edildikten sonra, mevcut sistem Arena simülasyon programında modellenerek, mevcut durumun 720 saatlik çalışma süresinde ne kadarlık çıktı ürettiği yani kaç adet çift dip bloğu üretimi yaptığı ve darboğaza neden olan istasyonlar belirlenmiştir. Mevcut durum üzerinde, darboğaz istasyonu belirlendikten sonra, darboğaz teorisi ilkesine göre, önerilen değişiklikler darboğaz istasyonu gözönüne alınarak yapılmıştır. Mevcut durum üzerinde yapılan bu değişiklikler, mevcut durumdaki akış diyagramlarına yansıtılarak, yeni istasyon bitiş süreleri elde edilmiş ve böylece Yeni Durum1 oluşturulmuştur. Aynı şekilde, Yeni Durum1, Arena’da modellenerek ne kadarlık çıktı meydana getirdiği ve Yeni Durum1 üzerinde darboğaza neden olan istasyon belirlenmiştir. Yeni Durum1 üzerinde yapılacak değişiklikler de yine darboğaz teorisi ilkesine göre darboğaza neden olan istasyon üzerinde yapılmıştır. Bu şekilde, iyileştirme sürecinde en son Yeni Durum7 elde edilecektir. Dolayısıyla, mevcut durumdan başlayarak sürekli iyileştirmelerle en iyi çıktıyı sağlayan üretim süreçlerinin belirlenmesine çalışılmıştır. Sonuçta, en iyi çıktıyı sağlayan durumun Yeni Durum7’i oluşturan üretim süreçleri olduğu belirlenmiştir. Yeni Durum7, iyileştirme sürecinde oluşturulan ideal durum olarak kabul edilmiştir. Diğer bir deyişle, Yeni Durum7’deki üretim süreçleri uygulandığında, tersane belirli bir sürede daha fazla sayıda çift dip
bloğu üretecektir (yaklaşık %100’lük artış) ve teslimatın daha kısa sürede gerçekleşmesi sağlanacaktır. Böylelikle, hem müşteri memnuniyeti sağlanacak hem de yıllık gemi üretim sayısı artacaktır. Yıllık gemi üretim sayısındaki artış, tersanenin yıllık cirosunu artıracak ve yıl sonunda tersaneye daha fazla miktarda nakit girişi sağlanacaktır. Ayrıca, tersane çalışanlarının moral ve motivasyonları da olumlu şekilde etkilenecektir.
İyileştirme modelinde, daha sonraki adımda, mevcut durum’dan, elde edilen Yeni Durum7’e kadar olan her durum üzerinde bazı arıza halleri uygulanarak, söz konusu arıza hallerinden en çok etkilenen istasyonlar belirlenmeye çalışılmıştır.
Çalışmada, yukarıda da bahsedildiği gibi çift dip bloğunun çevrim süresinin kısaltılması için mevcut sistem üzerinde kademeli olarak iyileştirmeler yapılmaya çalışılmış ve yapılan her değişiklik veya değişiklikler sonucunda yeni istasyon süreleri elde edilmiştir. Her değişiklik sonucu ortaya çıkan yeni durumlar değerlendirilmiş ve çift dip bloğu çevrim süresi belirlenmeye çalışılmıştır.
Şekil 5.1: Mevcut Durum’dan Yeni Durum7’e olan geçişler.
Yukarıdaki şekilde belirtilen her durum, bir önceki durumda yapılan değişiklik veya değişiklikler sonucu elde edilmiştir. Yapılan her değişiklik bir önceki durumda belirlenen iş akış diyagramlarına yansıtılarak yeni istasyon bitiş süreleri elde edilmiş ve sonuçta yeni durumlar ortaya çıkmıştır.
Elde edilen ideal üretim sistemi yani Yeni Durum7’deki üretim süreçleri uygulandığında, mevcut durum’a göre belirli bir sürede daha fazla sayıda çift dip bloğu üretimi yapılacaktır. Mevcut durum’da deterministik durum gözönüne alındığında 720 saatlik çalışma sonunda sistem 18 adet blok üretmekteydi. Yapılan değişikliklerle birlikte, Yeni Durum7 gözönüne alındığında sistem yine aynı çalışma süresinde yani 720 saatlik çalışma sonunda 37 adet blok üretmektedir. Diğer bir
Mevcut Durum Yeni Durum1 Yeni Durum2 Yeni Durum3 Yeni Durum5 Yeni Durum4 Yeni Durum6 Yeni Durum7 Mevcut Durum Üzerine Öneriler Yeni Durum1 Üzerine Öneriler Yeni Durum2 Üzerine Öneriler Yeni Durum3 Üzerine Öneriler Yeni Durum4 Üzerine Öneriler Yeni Durum5 Üzerine Öneriler Yeni Durum6 Üzerine Öneriler
deyişle, mevcut durum’da sistem her 2400 dk’da bir çift dip bloğu üretirken, iyileştirme süreci sonunda ortaya çıkan Yeni Durum7’de sistem her 1168 dk’da bir çift dip bloğu üretecektir. Yani, çift dip bloğu üretim süresi kısalacak ve sistemin çıktı miktarı artacaktır. Yine, iş aktivitelerinin normal ve beta dağılımlı olduğu düşünüldüğünde de üretim miktarının arttığı görülmüştür. Sonuç olarak, yapılan iyileştirmeler sonucunda yaklaşık olarak %100’lük bir iyileştirme sağlanmıştır.
İyileştirme sürecinde yapılan değişikliklere bakıldığında, mevcut durumdan Yeni Durum7’e gelene kadar 27 adet değişiklik yapılmıştır. Yapılan bu değişikliklerden 17 adedi, herhangi bir şekilde ekipman sayısını değiştirmemektedir. Yani, yeni ekipman alımı gerektirmemektedir. Yapılan değişikliklerden 21 adedi, işgücü sayısını değiştirmemektedir. Sonuçta, yapılan değişikliklerin büyük bir bölümünde, herhangi bir ekipman yatırımı veya fazladan bir işgücü ihtiyacına gerek duyulmamaktadır. Aşağıdaki tablo, iyileştirme süreci boyunca yapılan değişiklikleri ve bunların ekipman ve işgücü sayısı üzerindeki etkilerini göstermektedir.
Çizelge 5.1: Yapılan değişikliklerin ekipman ve işçi sayıları üzerindeki etkisi.
DEG.NO DEG.IST. DEGISIKLIK ADI EK.SAY. IS.SAY.
1 I1 Sintine saçlarının kesim işlemlerinin yapılması → →
2 I3 Tol.saç.ve toz.kay.ön.saç.pun.kay.bağ.işl.ope.ve ope.yard.taraf.yap. → →
3 I4 Raspalama ve markalama işlemlerinin aynı anda yapılması → →
4 I4 Tank.Pan.(P01) üzerine 4 adet manholün tek taraflı kaynak işlemlerinin yap. ↑ → 5 I4 Dış kaplama paneli üzerine (P02) 2 adet lavra tapası montajının yapılması ↑ → 6 I4 Dış kaplama paneli üzerine (P02) 6 adet tutyanın montajının yapılması ↑ →
7 I7 Modül montajının yapılması → →
8 I8 Ekip sayısının 7'den 16'a çıkarılması ↑ ↑
9 I12 Sintine saçlarının kesim işleminin yapılmaması → →
10 I12 Plazma kesim tezgahına inkjet torcu ilavesi ↑ →
11 I13 Teçhizli yapı imalatında 3 adet merdiven montajı → →
12 I13 Teçhizli yapı imalatında 32 adet tutyanın montajı → →
13 I13 Üretilen teçhizli yapıların birleştirilip modül oluşturulması → →
14 I13 Üretilen modül üzerine 26 adet boru sisteminin montajı → →
15 I14 Ana yapı grub.ve elemanlı eğrisel panelin imalatlarının paralel olarak yap. ↑ ↑ 16 I14 Ana yapı grub.ve ele.eğr.pan.mont.iki yapı.üret.görev yap. İşçi. Taraf.birlik.yap. → → 17 I14 Üretilen kutu bloklara 4'er ve 5'er adet boru sisteminin montajının yapılması → →
18 I15 Pres tezgah ilavesi ↑ ↑
19 I16 Blok ters durumdayken 2 adet lavra tapasının montaj işlemlerinin tamam. → → 20 I16 Blok ters durumdayken 1 adet merdivenin montajının tamamlanması → →
21 I16 Blok düz durumdayken 4 adet manholün montajının tamamlanması → →
22 I16 Blok düz durumdayken 20 adet konteyner dablinginin montajının tamam. → → 23 I16 Blok düz durumdayken 2 adet sintine kuyusu kapağının montajının tamam. → →
24 I16 Blok düz durumdayken 4 adet tutyanın montajının tamamlanması → →
25 I16 Boru montaj işlemlerinin yapılmaması ↓ ↓
26 I16 Çelik montaj işlemlerinde gazaltıcıların sayısının artırılması ↑ ↑ 27 I16 Çelik montaj işlemlerinde punto kaynakçıların sayısının artırılması ↑ ↑ *: →: Değişim yok, ↓: Azalma var, ↑: Artış var.