Existem, no mercado, diversos tipos de elementos de vedação, variando em função do
material constituinte, dimensões, resistência e cor. Devido a esta gama de opções, a abordagem neste item resume-se às telhas metálicas em aço e às telhas translúcidas, pela larga utilização em edificações industriais.
As telhas em alumínio são também utilizadas nestes empreendimentos e possuem
menor peso se comparadas às telhas em aço, o que contribui para uma redução do carregamento na estrutura portante. Entretanto, devido à esse menor peso e a depender das dimensões do telhado e do ângulo de inclinação, o efeito de sucção provocado pelo vento pode arrancar as telhas, o que conduz, necessariamente, a uma melhor ancoragem destes elementos. Outro cuidado que deve ser tomado em relação a este tipo de telha refere-se ao seu contato direto com a estrutura metálica, que deve ser evitado de forma a não permitir o desenvolvimento da corrosão eletroquímica (BELLEI, 1994).
As telhas em estudo possuem especificações e recomendações de uso que constam
nos catálogos dos fabricantes tais como formatos, dimensões, inclinações, vãos admissíveis, sistemas de fixação, armazenamento, manuseio e montagem, entre outros. No caso dos vãos máximos, as informações contidas nos catálogos referem-se à espessura da chapa, altura da dobra, carregamento a ser aplicado e relação vão/flecha admissível para cada caso.
3.2.1. Telhas metálicas em aço
Os principais tipos de telhas metálicas em aço existentes no mercado são as telhas
convencionais (onduladas ou trapezoidais), as telhas zipadas, as telhas autoportantes (não comentadas neste trabalho) e as denominadas telhas isotérmicas (tipo “sanduíche”).
O processo de fabricação das chapas é o mesmo para todas e consiste em conformar
a bobina de aço (com revestimento metálico ou pré-pintada) por roletes que vão deformando a chapa de forma controlada. Ao final da perfilação, a chapa é conformada em um perfil que pode ser ondulado, trapezoidal ou na forma de bandejas
(figuras 3.1 e 3.2).
(a) Perfil ondulado.
(b) Perfil trapezoidal. Figura 3.1: Perfis usuais em telhas
Fonte: SALES et al, 1999. Figura 3.2: Telhas metálicas.
A geometria final da chapa de aço confere alta resistência mecânica, o que possibilita
à peça alcançar vãos consideráveis, apesar da sua pouca espessura. Quanto mais alto o trapézio ou onda conformado da telha, maior será o vão a se alcançar.
Geralmente, os fabricantes das telhas fornecem todos os acessórios para fixação e
vedação, incluindo a mão de obra para montagem. Outra observação importante é quanto ao material constituinte destes acessórios, que devem ser compatíveis com o material da telha que se pretende fixar, a fim de evitar a corrosão eletroquímica (SÁLES et al, 1999).
a) Telhas metálicas convencionais
São produzidas em fábrica e montadas na obra com o auxílio de parafusos
autoperfurantes e atarraxantes (figura 3.3). Os parafusos autoperfurantes são desenvolvidos com o objetivo de eliminar a pré-furação na fixação das telhas, necessitando de vedação no furo da fixação com arruelas de material especial.
Deve-se ter especial atenção em relação à fixação das telhas nas terças por meio de
sua onda inferior, pois trata-se de um canal de acúmulo de água em casos de montagem mal executada ou possível deslocamento da estrutura portante. Caso a
vedação do furo não seja feita de forma adequada, este local pode ser um ponto de infiltração de água e até mesmo de corrosão da estrutura a médio ou longo prazo.
(a) Onda inferior. (b) Onda superior.
(c) Entre telhas.
Figura 3.3: Fixação das telhas na estrutura. – Fonte: CARDOSO, 2000.
Um ponto importante em relação às telhas metálicas convencionais é o que se refere
ao sentido de montagem (SALES et al, 1999). Para diminuir e evitar a possibilidade de arrancamento ou de levantamento das bordas, deve-se realizar o procedimento de montagem no sentido contrário ao sentido do vento dominante da região da construção (figura 3.4).
Figura 3.4: Seqüência de montagem das telhas metálicas. Fonte: SALES et al, 1999.
a) Telhas metálicas zipadas
As telhas zipadas consistem de chapas metálicas contínuas, perfiladas na obra
através de perfiladeiras transportáveis e permitem grandes comprimentos de água com baixa declividade. A largura das chapas pode alcançar 2,50m e as bobinas podem alcançar 140m de comprimento sem emendas (dependendo do fabricante), o que elimina a utilização de calhas internas à construção (figura 3.5 a 3.8).
O procedimento de fixação ocorre por meio de clipes parafusados na estrutura e
encaixados nas telhas por meio do processo denominado zipamento longitudinal, o que garante que a telha não seja perfurada. O termo “zip” vem da forma de costura destas bandejas, deixando a cobertura praticamente impermeável. Este termo pode ser definido como uma espécie de costura por dobramento e permite a expansão e a contração térmica da cobertura. É um sistema ideal para grandes áreas a serem cobertas e com pequena inclinação (3%).
Figura 3.5: Processo de zipagem da telha. Fonte: http://www.perfilor.com.br Acesso em
abril 2004.
Figura 3.6: Perfilação da chapa in loco. Fonte: Catálogo Roofway, 2004.
(a) Formas de zipagem da telha
(b) Tipos de clipes para fixação das telhas nas terças
Figura 3.7: Cobertura em telha zipada. Fonte: www.maristahall.com.br Acesso em
agosto de 2005
Figura 3.8: Exemplos de detalhes para a fixação das telhas.
Fonte: Catálogo Roofway, 2004.
b) Telhas metálicas isotérmicas
São telhas constituídas por duas chapas preenchidas por material isolante como
finalidade de proporcionar melhor isolamento térmico à área a ser coberta. Geralmente são indicadas para projetos em que a cobertura é a principal fonte de calor (figura 3.9).
(a) Telha com poliestireno expandido. (b) Telha com lã de rocha. Figura 3.9: Exemplos de telhas isotérmicas. – Fonte: http://www.tuper.com.br.
Acesso em abril de 2004.
Os painéis isotérmicos possuem como principal vantagem a facilidade de montagem,
leveza e boa resistência, permitindo ainda total reciclagem do material (KRÜGER, 2000).
3.2.2. Telhas translúcidas
As telhas translúcidas posicionadas no plano da cobertura têm por finalidade melhorar
a iluminação dos espaços em edificações de grandes dimensões. Este sistema, denominado zenital ou azimutal, permite a obtenção de iluminação natural e uniforme durante boa parte do dia, o que evita a utilização do sistema de iluminação artificial e colabora com a redução de gastos em energia elétrica (figura 3.10).
A iluminação zenital de uma edificação pode ser executada com chapas em
policarbonato, vidro ou fibra de vidro, devidamente instaladas na cobertura, de maneira a formar, juntamente com o tipo de telha escolhido, uma cobertura estanque.
Deve-se observar que, a superfície de trabalho, plano paralelo ao piso da construção
no qual é desenvolvida a maioria das atividades previstas, não deve receber a incidência direta da luz solar. Esta incidência pode provocar ofuscamento ou picos de intensidade de luz, fenômenos considerados desconfortáveis e que podem provocar algum acidente de trabalho.
Figura 3.10: Iluminação zenital. Galpão da Açotubo, Guarulhos/SP. Fonte: Arquivo pessoal, 2005.