Sıkıştırma Döküm

Metal parçaların üretiminde en çok kullanılan yöntem döküm yöntemidir. Kolay ve ucuz bir yöntem olması bunda en önemli etkendir. Gravite döküm, vakum altında döküm, sıkıştırma döküm gibi pekçok döküm yöntemi üretimde kullanılabilir.

Sıkıştırma döküm, porozite ve segregasyon gibi döküm kusurlarının en aza indirgenmesini sağlayan malzeme dökümünün yüksek basınç altında yapıldığı bir döküm yöntemidir. Sıvının yüksek basınç altında katılaşması sayesinde döküm kusurları azaltılır. Bu şekilde boyut tamlığı yüksek, az kusurlu malzemeler üretilebilir.

Sıkıştırma döküm yöntemi, alüminyumun hem döküm hem dövme alaşımları için uygun bir yöntemdir. Bu yöntemle fire oluşarak maddenin bütünlüğünün bozulması engellenir, katılaşma sona erene kadar içerde çözülmüş gazlar tutulur, eş eksenli dentrit yapılar oluşması sağlanır. Bunlar üretim kalitesini arttıran basınç altında katılaşma ile sağlanır. (Sukumaran vd., 2007)

Döküm yöntemleriyle üretilen alüminyum matrisli kompozitler genellikle dövme, haddeleme gibi ikincil işlemlerden geçirilirler. Sıkıştırma döküm yöntemi tek aşamada üretilmesi ve izotropik özellikleri sağlaması açısından çok önemli bir yöntemdir. Sıkıştırma döküm yöntemleri ile üretilen malzemelerin mekanik özellikleri, geleneksel metotlarla üretilen malzemelere oranla daha yüksektir.

Sıkıştırma döküm yönteminde basınç önemli bir parametredir. Sukumaran vd., 2124 alüminyum alaşımını takviyesiz ve %10 SiC takviyesi ile 45, 75, 100, 120 MPa basınç altında dökmüş ve en az porozitenin 120 MPa altında olduğunu gözlemlemişlerdir. Baınç altında dökülen kompozit malzemenin, basınçsız dökülen kompozit malzemeye oranla daha yüksek olduğunu belirtmişlerdir. 2124 kompozit malzemesinin dökümü için ideal basıncın 100 MPa olduğunu belirtmişlerdir. (Sukumaran, 2007)

Sıkıştırma döküm yönteminde basınç uygulanırken takviyenin uygulanan yüksek basınç tarafından zarar görmemesi gerekmektedir. Takviyelerin bir kısmı kırılsa dahi malzemenin mekanik özelliklerinde beklenen artış sağlanmayabilir.

Alüminyum matrisli kompozit malzemelerin üretiminde kullanılan 5754 alaşımının SiC ile karışımı iyice sağlandıktan sonra kalıba dökülmüş ve 900 kilonewton üst kuvvet ile pres yardımıyla kalıba basılmıştır. Kalıbın soğumaması için kalıp işlemlerden önce ısıtılmıştır. Kalıbın sıcak tutulması çok hızlı soğuyan alüminyumun ani olarak soğumasını engellemiştir.

Sıkıştırma döküm yöntemi, fiber takviyeli kompozitlerin üretimi içinde kullanılabilir. Preform içine yerleştirilen fiberlerin üzerine sıvının basılması ile malzeme oluşturulur. Fiber takviyeli kompozit malzeme üretimindede takviyelerin zarar görmemesi çok önemlidir.

Şekil 4.5. Pres ile basıncın uygulanması

Sıkıştırma döküm yöntemi üretilecek parçanın boyutu arttıkça uygulanması zorlaşan bir yöntemdir. Boyut büyüdükçe basıncı yüzeye homojen olarak yaymak zorlaşmaktadır. Ayrıca uygulanacak basınca dayanacak takviyeler seçilmelidir.

Sıkıştırma döküm yönteminde birçok döküm kusuru oluşabilir.  Oksit kalıntıları ( Potadan kalıba dökme süresi bir faktördür.)  Porozite ve boşluklar (Başınçla orantılı)

 Gaz sıkışması  Çatlaklar

4.5. Kalıp

Kompozit malzeme üretiminde kullanılan kalıp, hem silindir numunenin hemde çekme çubuklarının dökülebileceği şekilde tasarlanmıştır. Bu şekilde üretilen parçalardan çekme çubuğu elde edilmesi problemi ortadan kalkmıştır. Alüminyum matrisli silisyum karbür takviyeli kompozit malzemelerin sertliğinden dolayı torna, freze gibi tezgahlarda işlenmesi oldukça zordur. İşleme sırasında malzemeden parça kopması, takviyelerin zarar görmesi yada işlemede kullanılan ucun kırılması gibi sonuçlar ortaya çıkabilir. Bu tip parçaların işlenmesinde genellikle modern üretim yöntemleri tercih edilir.

4.6. Numuneler

Üretim tamamlandıktan sonra kalıp içinden silindir numune ve çekme çubukları alınmıştır. Silindir numuneler 65 cm çapında, 15 cm kalınlığındadır. Üretilen numunelere haddeleme, dövme gibi ikincil işlemler uygulanmamıştır. Tüm numuneler %10 SiC takviyelidir ve 5754 alüminyum alaşımı kullanılmıştır.

Üretim sonucunda beklenen, oluşan yeni malzemenin mekanik özelliklerinin takviyesiz alaşıma oranla gelişmesidir. Çekme dayanımı, sertlik gibi özelliklerde gelişme beklenmektedir. Silisyum karbür yeni oluşan malzemede matris üzerine binen yükün taşınmasına yardımcı olmakla yükümlüdür. Bu sayede ortaya çıkan yeni malzemede daha yüksek bir dayanım oluşmaktadır.

Şekil 4.8. Üretilen çekme çubukları

Hafifliğin önemli olduğu uygulamalarda alüminyum oldukça çok tercih edilen bir malzemedir. Sadece hafiflik açısından değil, diğer özelliklerede bakıldığında alüminyum sanayii için önemli bir malzemedir. Kompozit malzeme üretimi içinde sektörde geniş kullanım alanı vardır. Alüminyum matrisli silisyum karbür takviyeli kompozit malzemeler sanayiide belli alanlarlarda kullanılan birçok malzemenin yerini almaya başlamıştır.

Üretimde kullanılan yöntemde oldukça önemlidir. Silisyum karbür, grafit gibi takviyelerin metal içinde ıslanma sorunları vardır. Üretim yöntemi olarak sıkıştırma döküm yöntemi kullanıldığında basınçla emdirme esnasında atıl gazlar dışarı atılarak boşlukların önlenmesi sağlanabildiği için boşluksuz bir yapı üretmek mümkün olabilmektedir. Alüminyum matrisli kompozitler, metal matrisli kompozitler için kullanılan birçok yöntemle üretilebilmektedir.

4.7. Kimyasal Bileşim

Üretilen malzemeler içindeki kimyasal içerik spektrometre yardımıyla incelenmiştir. Potanın dibi, ortası ve üst kısmından dökülen parçaların kimyasal bileşimine bakılmıştır. Bu kapsamda 3 numune incelenmiştir.

Potanın dibine doğru numunelerde aluminyum oranının düştüğü, silisyum oranının ise yükseldiği gözlemlenmiştir.

Çizelge 4.5. Potanın ortasından alınan malzemenin bileşimi

Metal analizinde kullanılan spektrometre, optik emisyon spektrometresi olarak adlandırılır. Bunun dışında kütle, atomik absorbsiyon spektromesi gibi spektrometreler mevcuttur. Elektronun enerji seviyesi değişimi sonucunda ortaya çıkan radyoaktif dalganın yüzeyden geçerken kırılma açısından yararlanarak element yüzdelerini belirler.

Çizelge 4.6. Potanın dibinden alınan malzemenin bileşimi

Potanın dibi matris ile takviyenin karışması açısından en zorluk veren bölümdür. Karıştırma esnasında potanın dibinde takviye parçalarının kalmamasına dikkat edilmelidir. Takviye potanın dibine çöker ve orada birikirse iyi bir karışma sağlanamaz. Numuneler içinde silisyum oranının biraz yüksek olmasında malzeme üretilirken akışkanlığı sağlamak için içine katılan silisyumunda etkisi vardır.

Çizelge 4.7. Takviyesiz alaşımın bileşimi

Eklenen silisyumun ve silisyum karbürün etkisiyle alaşım içindeki silisyum değeri artmıştır. Karışım sırasında oluşan kimyasal reaksiyonlar ile birlikte malzeme içindeki kimyasal dağılım değişmiştir. Bunu belirleyen birçok faktör vardır. Takviyenin çeşidi, matrisin çeşidi, takviyenin kaplı olup olmaması, üretim yöntemi, üretimde kullanılan diğer elementler gibi birçok faktör burda önemli olabilir. İyi bir karıştırma ve matris ve takviye arasındaki iyi bir ıslatma ile malzemelere üstün özellikler kazandırmak mümkün olabilir.

4.8. Çekme Deneyi

Çekme gerilmesi, malzemenin çekmeye karşı gösterdiği direncin büyüklüğünün ölçüsüdür. Çekme testi, malzeme kırılıncaya kadar uygulanan tek eksenli kuvvetler ile çekme dayanımının bulunduğu kontrol yöntemidir. Cisim bir süre uzadıktan sonra kopar. Malzemenin koptuğu anda oluşan gerilme maksimum çekme gerilmesidir.

Çekme testi, genellikle malzeme üretimden sonra kalite kontrol amacıyla yapılır. Malzemenin kuvvetler altında nasıl davrandığını öngörmek amacıyla da uygulanır. Çekme testi sonucunda çekme dayanımı, kopma yüzde uzama gibi verilere ulaşılabilir.

Şekil 4.10 Çekme testinde akma, çekme ve kopma dayanımı kavramı

Çekilen numunelerine kuvvet uygulanmaya başladıktan sonra malzeme belli bir gerilme değerine kadar elastik bölgede kalır. Bu değer malzemeden malzemeye değişmektedir. Bu değere kadar malzeme elastik bölgede kalır. Bu sınırı aşmamak koşuluyla malzemeden kuvvet kaldırılırsa malzeme eski durumuna geri döner. Bu sınır akma dayanımı olarak adlandırılır. Bu sınır geçildiğinde malzeme plastik bölgeye geçer. Bu bölgeden sonra malzemeden kuvvet kaldırılsa bile malzeme eski haline dönemez. Malzeme henüz tam olarak kopmamış olsa bilse malzeme üzerinde kalıcı hasar vardır. Malzemenin koptuğu son gerilme değerine malzemenin kopma dayanımı denir. Bu değerde malzemenin boyu maksimum değere kadar uzamıştır.

Mühendislik için önemli olan malzemenin mümkün olduğu kadar elastik bölgede kalmasıdır. Malzemenin plastik bölgeye geçmesi malzemenin kullanıldığı yapı için tehlike arzedebilir. Bunun için yapılan hesaplarda bu konuya dikkat edilmelidir.

Mühendislik uygulamalarında malzemelerin mekanik özelliklerinin önceden bilinmesi çok önemlidir. Parçanın geometrisi, maruz kaldığı yükler, kullanıldığı yer ve mekanik özellikleri çok önemlidir.

Malzemenin mukavemeti ile deformasyon arasındaki ilişkiyi belirlemekte en sık kullanılan testlerden biri çekme deneyidir. Malzeme kuvvet uygulandıkça malzemenin boyu uzar, bununla beraber kesitte daralma meydana gelir. Kullanılan numune sünek bir malzemeden yapıldıysa yük etkisi altında önce uniform bir şekilde uzar ve darılır. Akma dayanımından sonra boyunlaşmaya başlar ve kırılır. Gevrek bir malzeme ise kırılma süresi kısa olur.

Çekme testinde kullanılan çekme makinesinin dizaynına veya kullanılan standarda göre farklı boyutlarda olabilir. Bu konuda farklı standartlar mevcuttur.

Üretilen alüminyum matrisli %10 SiC takviyeli çekme çubukları çekme testine tabii tutulmuştur. 5 adet çekme çubuğu çekilerek çekme gerilmeleri ve yüzde uzamalarına bakılarak incelenmiştir.

Çizelge 4.8. Malzemenin çekme dayanımı

Numune Dayanım Yüzde uzama

1.numune 263 MPa 2.1

2.numune 266 MPa 1.8

3.numune 250 MPa 2.0

4.numune 186 MPa 2.8

5.numune 267 MPa 1.0

Deneyler sonucunda genellikle yakın sonuçlar elde edilmiştir. Bu takviye ile matrisin karıştırılması esnasında homojenliğin sağlandığının bir göstergesidir. Takviye malzemesi kullanılmadan alaşımın çekme mukavemeti 178-179 MPa civarıdır. Takviye eklemesi ile çekme dayanımı 260 MPa üzerine çıkmıştır.

Farklı takviye oranları ile çalışıldığında çekme dayanımının takviye oranı arttıkça arttığı gözlemlenmiştir. Çekme dayanımı ile birlikte elastisite modülüde artmaktadır.

Çekme testi, metal malzeme üretimi yapılan yerlerin üretimden sonra numuneler üzerinde yapmaları gereken bir testtir. Bu şekilde malzemenin ekseni yönünde gelen kuvvetlere karşı nasıl tepki vereceği gözlemlenebilir.

4.9. Sertlik Testi

Setlik, malzemenin kendisinden daha sert bir malzeme üzerine batırıldığında ona karşı gösterdiği direnç olarak tanımlanabilir. Metal malzeme üreticileri için bu direnç önemli bir kavramdır. Metal endüstrisinde kullanım yerlerine göre istisnalar olmakla birlikte genellikle sert malzemeler tercih edilir.

Sertlik testi, numuneler üzerinde sıklıkla uygulan bir testtir. Malzemenin sertliği ile diğer mekanik özellikleri arasında genelde doğru orantılı bir ilişki vardır. Sertlik ölçmesi sonrasında malzemenin mukavemeti hakkında fikir sahibi olmak mümkündür.

Sertlik testleri; Brinell, Rockwell ve Vickers tipi ölçülerde yapılmaktadır. Bunların yanında genelde madencilerin kullandığı Mohs sertlik ölçümüde mevcuttur. Sertlik ölçme işleminde genellikle malzemeye sivri bir uç batırılır. Batırılan şekil ve uygulanan kuvvete göre ölçümler değişkenlik gösterir. Cisme sert bir uç batırıldıktan sonra bıraktığı izin boyutları ölçülür.

Vickers sertlik deneyi, uç olarak tepe açışı 136° olan elmas piramitin kullanıldığı ve kullanılan ucun sivri olması nedeniyle Brinell ölçme yönteminde ortaya çıkan sert malzemelerin ölçümünün zorluğu probleminin ortadan kaldırıldığı bir yöntemdir. Bu yöntemde ucun cisim üzerinde bıraktığı iz karedir. Sertlik değeri, uygulanan kuvvetin iz alanına bölümüdür.(Can, 2006)

Deney 10°-35°C arasında olmalıdır. Yük darbesiz olarak yavaşça 2 ile 8 saniye arasında uygulanmalıdır ve 10-15 saniye arası uygulanmalıdır. Çelik, bakır ve bakır alaşımlarında izler arası ve izin kenardan uzaklığı iz köşegeninin üç katı, kurşun ve kalay alaşımları gibi yumuşak metallerde altı katı olmalıdır. (Can, 2006)

Yapılan test sonucu 3 numune incelenmiştir. Bununla birlikte silisyum karbürler üzerinde sertlik 2000 HV olduğu görülmüştür. Takviyesiz alaşımın sertliğinin 55 HV olduğu düşünüülürse 90 HV civarına gelen sertlik artışı önemli bir gelişmedir.

Çizelge 4.9. Numunelerin Vickers sertliği

1.numune 92 HV

2.numune 90 HV

3.numne 89 HV

5754 alüminyum alaşımının sertliği ısıl işlemler ile 75 HV civarına getirilebilmektedir. Isıl işlem uygulanmamış numunenin 90 HV civarı sertliğe sahip olması ısıl işlem uygulanması ile birlikte sertlikte bir miktar daha artış görüleceği düşünülürse kompozit malzeme üretiminin gün geçtikçe neden arttığı anlaşılabilir.

4.10. Mikroyapı

Üretilen numunelerin mikroskop altında X100 ve X400 büyütülerek mikroyapılarına bakılmıştır.

Şekil 4.13. 1.numunenin X100 büyütmede mikroyapısı

Mikroyapı incelemelerinde malzeme çeşitli büyüklükteki zımparalardan geçirildikten sonra çeşitli büyüklükteki keçeler ile parlatılır ve uygun sıvının üstüne damlatılması ile mikroskop altında incelenir.

Şekil 4.14. 1.numunenin X400 büyütmede mikroyapısı

Malzemenin büyütme oranın artması ile birlikte fotoğraf üzerinde daha fazla detay bulmak mümkündür. Fotoğrafa bakıldığında alüminyum içine eklenen 44 mikron çapındaki SiC takviyenin nasıl dağıldığını görmek mümkündür. Takviyenin üretim aşamasında matris içinde mümkün olabildiğince homojen karıştırılması önemlidir. Malzemenin karıştırılması esnasında dibe çökme meydana gelmesi ve silisyum karbürün karışmaması malzeme üzerinde beklenen mekanik özellik artışlarının sağlanmaması ile sonuçlanır. Üretim sırasında topaklanma olmaması önemlidir. Fotoğraflarda gri renkli olarak eklenen silisyum karbürler gözükmektedir.

Şekil 4.15. 2. numuneden alınan görüntü

Endüstriyel uygulamalarda üretim aşamasında malzemeler birçok sürece maruz kalmaktadır. Bu aşamalar malzemenin iç yapısında değişikler meydana getirmiş olabilir. Bu değişikliklerin tolerans boyutunu aşması durumunda üretimin kalitesi düşer. Bu durumun anlaşılabilmesi için malzemenin iç yapısı incelenmelidir. Malzemenin iç yapısının kontrolü malzeme üretiminden sonra bazı gruplardaki numunelere uygulanmalıdır.

5. SONUÇLAR VE TARTIŞMA

Kompozit malzemeler, üstün özelliklere her geçen gün daha fazla ihtiyaç duymaya başlayan endüstri dünyası için önemini sürekli olarak arttırmaktadır. Metal matrisli kompozit malzemeler, üstün dayanımları sayesinde birçok uygulamada birçok alaşımın yerini almaya başlamıştır.

Alüminyum ve alaşımları dayanım ve hafiflik yönünden sağladıkları avantaj açısından metal matrisli kompozitler içinde önemli bir yere sahiptir. Hafiflik ve dayanım bir arada bulunması çok kolay olan özellikler değildir. Üretimi çeşitli metotlarla mümkün olan alüminyum matrisli kompozit malzemelerin içine eklenen takviyeler ile birlikte mekanik özelliklerde artış meydana gelmiştir.

Bu tez çalışmasında %10 SiC takviyesi ile 5754 alüminyum alaşımının mekanik özelliklerinde ve mikroyapısında ne gibi değişiklikler meydana geldiği araştırılmıştır. Üretim yöntemi olarak sıkıştırma döküm yöntemi kullanılmıştır. Üretim sonucunda malzemenin mikroyapısı ile beraber çekme dayanımı ve sertlik açısından ne gibi bir değişime uğradığı araştırılmıştır. Bununla beraber üretimde kullanılan potanın dibi, ortası ve üst kısmından üretilen malzemelerin kimyasal analizi yapılmıştır. Üretim sonucunda aşağıdaki gelişmeler gözlemlenmiştir.

1 ) Kullanılan sıkıştırma döküm yöntemi ile geleneksel döküm yöntemlerine oranla malzeme üretimi daha verimli olmuştur. Yüksek basınç sayesinde daha iyi bir matris takviye uyumu sağlanmıştır.

2 ) Karıştırma esnasında matris ile takviyenin birbirini ıslatması sağlanmış, alüminyum yarı katı durumda iken takviye ile birleşmesi sağlanmıştır. Karışımın içine eklenen silisyum ile birlikte akışkanlık arttırılmıştır. Karıştırma esnasında matris ve takviye arasında görülen dibe çökme, topaklanma gibi problemlerin yaşanmamasına dikkat edilmiştir.

3 ) Malzeme üretildikten sonra mikroskop altında bazı numunelerin mikroyapısı incelenmiş, bu incelemeler sonucunda silisyum karbür ile alüminyumun homojen bir şekilde karıştığı gözlemlenmiştir.

4 ) Malzemelerin kimyasal bileşimleri incelenmiş, potanın dibi, ortası ve üst bölümünden üretilen malzemenin kimyasal bileşimi incelenmiş, potanın dibine doğru gidildikçe alüminyum miktarında düşüş, silisyum miktarında artış gözlemlenmiştir. 5 ) Üretilen numunelerin bir kısmına Vickers sertlik testleri uygulanmıştır. Bunun sonucunda malzemenin numunesiz alaşıma oranla sertliğinde artış gözlemlenmiştir. Alüminyum alaşımının 55 HV civarı olan sertliği 90 HV civarına çıkmıştır.

6 ) Silindir numuneler ile birlikte çekme çubukları üretilmiş, bu numuneler çekilerek çekme dayanımları incelenmiştir. Genelde çekme dayanımı 180 MPa civarı veya altında olan 5754 alüminyum alaşımına, takviye eklendikten sonra bu değer 260 MPa civarına çıkarak kayda değer bir artış sağlanmıştır.

KAYNAKLAR

Chawla K., 1998, “ Composite Materials : Science and Engineering ”, Springer science, 2.baskı, 133-145

Cheremisinoff N., 1998, “ Advanced Polymer Processing Operations ”, Noyas Publications, 126-135

Kayran A., Alemdaroğlu N., Turgut T., Ceylan M., 2007, “ Vakum Torbalama Yöntemi ile Kompozit Malzemeden Yapı Üretimi Örnek Bir Havacılık Uygulaması ”, National Journal Paper, 48, 566, 14-16

Kia H., 1993, “ Sheet Moulding Compounds : Science and Technology ” , Hanser/ Gardner Publications, 10-20

Akdoğan A., 2008, “ Polimer Matrisli Kompozitler ”

Pıhtılı H., Tosun N., 2002, “ Effect of Load and Speed on the Wear Behaviour of Woven Glass Fabrics and Aramid Fibre Reinforced Composites ”, Wear, 252, 979-984 Gordon D., Kukureka S., 2008, “ The Wear and Friction of Polyamid 46 / Aramid Fibre Composites in Sliding-Roling Contact ”, Wear, 267, 669-678

Solmaz M., Muratoğlu M., Eroğlu M., 2011, “ Al2O3 Partikülleriyle Takviyelendirilmiş

Polyester Matrisli Kompozitinin Abrasiv Aşınma Davranışının İncelenmesi ”, 6th Advanced Technologies Symposium, 579-582

Okada A., 2003, “ Handbook of Advanced Ceranmics ”, 417-443

Chawla K., 2003, “ Ceramic Matrix Composites ”, Kluwer Academic Publishers, 254 Wei G., Becker F., 1985, “ Development of SiC Whisker Reinforced Ceramics ”, American Ceramic Society, 64, 298-304

Lee P., Mizro S., Vera A., 1996, “ Dielectric Constant Stability of Plasma Enhanced Chemical Vapour Deposition in SiO2 ”, Electrochemistry Society, 143, 215

Akdoğan A., 2008, “ Seramik Matrisli Kompozitler ”

Chermant J., Boltier G., Darzens S., Fairzy G., Vicens J. Sangleboeuf J., 2002, “ Creep Mechanism of Ceramic Matrix Composites at Low Temperature and Stress ”, Journal of European Ceramic Society, 22, 2443-2460

Yang J., Ohji T., Sekino T., Chun Y., Niihara K. 2001, “ Phase Formation Microstructure and Mechanical Properties of Si3N4 – SiC Composite ”, Journal of

European Ceramic Society, 21, 2179-2183

Liu H., Cheng H., Wang J., Tang G., 2010, “ Effect of Single Layer CVD SiC Interphases on the Mechanical Properies of SiC / SiC Composites, Ceramics International, 36, 2033-2037

Levi C., Yang J., Dalgleish B., Zok F., Evans A., 1998, “ Processing and Performance of an All-Oxide Ceramic Composite ”, Journal of American Society, 81, 2077-2086 Kumar S., Deviah M., Seshu Bai V., Rajasekharan T., 2011, “ Mechanical Properties of SiC / Al2O3 Ceramic Matrix Composites Prepared by Directed Oxidation of an

Aluminium Alloy ”, Ceramics International, 38, 1139-1147

Nilhan Ürkmez Taşkın Metal Matrisli Kompozit Malzemeler Ders Notları Akdoğan A., 2008, “ Metal Matrisli Kompozitler ”

Altıınkök N., Demir A., Özsert İ., 2002, “ Processing Of Al2O3 / SiC Ceramic Cake

Preforms and Their Liquid Al Metal Infiltration ”, Composites, 34, 577-582

Giu M., Kang S., 2000, “ 6061 Al / Al-SiCP Bi-Layered Composites Produced by

Plasma Spraying Process ” Materials Letters, 46, 296-302

Wittig D., Glauche A., Aneziris C., Minghetti T., Schele C., Graule T., Kuebler J., “ Activated Presureless Melt Infiltration of Zirconia Based Metal Matrix Composites ”, Materials, Science and Engineering, 488, 580-585

Ramesh C., Ahamed A., 2010, “ Friction and Wear Behaviour of Cast Al 6063 Based In Situ Metal matrix Composites ”, Wear, 271, 1928-1939

Can A., 2006, “ Tasarımcı Mühendisler İçin Malzeme Bilgisi ” , 256-260

Taha M., 2000, “ Practicalization of Cast Metal Matrix Composites ”, Materials and Design, 22, 431-441

Wei Y., 2001, “ Particulate Size Effects in the Particle Reinforced Metal Matrix Composites ”, The Chinese Society of Theoretical and Applied Mechanics, 17, 45-58 Ünver H. M., “ Enerji Verimliliği ve İndüksiyon Ocaklarının Değerlendirilmesi ”

Sukumeran K., Ravikumar K., Pillai S., Rajan T., Ravi M., Pillai R., Pai B., 2007, “ Studies on Squeeze Casting of Al 2124 alloy and 2124-10% SiCp Metal Matrix

ÖZGEÇMİŞ

Can Güler, 1985 yılında Edirne‘de doğdu. İlkokul, ortaokul ve lise eğitimini Edirne’ de tamamladıktan sonra üniversite eğitimi için Manisa’ya gitti ve 2009 yılımda Celal Bayar Üniversitesi Makine Mühendisliği bölümünden mezun oldu. Mezuniyetin ardından Trakya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği bölümünde yüksek lisans eğitimine başladı. Halen yüksek lisans eğitimini sürdürmektedir.