Sıcaklık ölçme düzeneği - Alkalilerle aktive edilmiş yüksek fırın cüruflu betonların hidratasyo

BÖLÜM VI KAYNAKLAR

Fotoğraf 3.8 Sıcaklık ölçme düzeneği

BÖLÜM IV

BULGULAR VE TARTIŞMA

Bu çalışma kapsamında, alkali ile aktivite edilmiş yüksek fırın cüruflu ve iki farklı çimento tipi kullanılarak toplam 24 farklı beton karışımı hazırlanmıştır. Hazırlanan beton karışımlarının 3., 7. ve 28. günlerdeki basınç dayanımı ve bu karışımlara ait hidratasyon sıcaklıkları ölçülerek grafikler halinde sunulmuş ve yorumlanmıştır. Çalışmalar 22±3°C laboratuvar ortamında yapılmıştır. Bundan sonra ki bölümlerin belli kısımlarında aktivatör olarak kullanılan NaOH (Sodyum Hidroksit) için NH, Na2SiO3(Sodyum Silikat) için ise NS kısaltması kullanılacaktır.

4.1 Basınç Dayanımı

Deneysel çalışma kapsamında üretilen 24 farklı karışıma ait 3., 7. ve 28. günlerdeki 10x 10x10 cm’lik küp numunelere ait basınç dayanımı değerleri Çizelge 4.1.’de toplu olarak verilmiştir. Çizelge 4.1. incelendiğinde numunelerin basınç dayanımı değerlerinin zamana bağlı olarak arttığı görülmektedir. Aktivatör kullanılarak hazırlanan betonların basınç dayanımı değerleri K18 karışımında tüm günlerde şahit numunenin basınç dayanımı değerini geçmiş, diğer karışımlarda ise bağlayıcı miktarı, bağlayıcı tipi, aktivatör tipi ve sodyum dozajına göre farklı değerler almıştır. Bağlayıcı miktarının, aktivatör tipinin ve sodyum dozajının basınç dayanımına etkisi ayrıca başlıklar halinde incelenmiştir.

Çizelge 4.1.Numunelerin basınç dayanımı değerleri (MPa)

Karışım Beton yaşı (Gün)

3 7 28 300 Kg/m3 CEM I ŞK1 26,1 35 46 350 Kg/m3 ŞK2 20,2 32,7 48,1 400 Kg/m3 ŞK3 26,1 32,2 49,8 300 Kg/m3 CEM II ŞK4 34,4 43,6 48 350 Kg/m3 ŞK5 29,2 39,3 52 400 Kg/m3 ŞK6 29,6 39 53,1 300 Kg/m3 NaOH K1 6,8 8,5 14,4 K2 9,3 13,4 20,3 K3 10,5 16,1 24 NaOH+ NaSiO4 K4 10,9 27,5 38 K5 28,5 39 53,9 K6 29,5 39,8 52,5 350 Kg/m3 NaOH K7 6,1 9,8 15,9 K8 9,8 13,2 22,2 K9 10,8 15,7 25 NaOH+ NaSiO4 K10 9,9 27,5 51,7 K11 27,6 47,1 67,1 K12 29,2 44,1 68,2 400 Kg/m3 NaOH K13 6,4 9,3 16,7 K14 10,3 15 23,9 K15 11 17,4 27,3 NaOH+ NaSiO4 K16 11,4 31,9 54,4 K17 26,8 48,9 70,1 K18 33,8 57,3 72,4

4.1.1 Bağlayıcı miktarının basınç dayanımına etkisi

Bu bölümde bağlayıcı miktarının basınç dayanımına etkisi incelenmiştir. Çalışmada 3 farklı bağlayıcı miktarı kullanılarak beton karışımları hazırlanmıştır. Şekil 4.1., Şekil 4.2. ve Şekil 4.3.’te bağlayıcı olarak NH, NS ve çimento (CEM I, CEM II) kullanılarak hazırlanan numunelerin 28 günlük basınç dayanımı değerleri verilmiştir.

Şekil 4.1’de NH kullanılarak hazırlanan numunelerin farklı Sodyum (Na) dozajı için 28 günlük basınç dayanımı değerleri verilmiştir. Şekil 4.1. incelendiğinde tüm farklı Na

dozajlarında, bağlayıcı miktarı arttıkça numunelerin basınç dayanımı değerlerinin arttığı görülmektedir.

Şekil 4.1. Bağlayıcı miktarının NaOH kullanılarak hazırlanan karışımların basınç

dayanımına etkisi

Şekil 4.2.’de NH ve NS kullanılarak hazırlanan numunelerin farklı Sodyum (Na) dozajı için 28 günlük basınç dayanımı değerleri verilmiştir. Şekil 4.2. incelendiğinde tüm farklı Na dozajlarında, bağlayıcı miktarı arttıkça numunelerin basınç dayanımı değerlerinin arttığı görülmektedir. Ancak NH kullanılarak hazırlanan numunelerden farklı olarak, NS kullanılarak hazırlanan numunelerin basınç dayanımları, bağlayıcı miktarı 300 kg/m3’ten 350 kg/m3’e çıktığında belirgin bir şekilde artarken, bağlayıcı miktarı 350 kg/m3’ten 400 kg/m3’e çıktığında belirgin bir artış göstermemiştir.

Şekil 4.2. Bağlayıcı miktarının NaOH+Na2SiO3 kullanılarak hazırlanan karışımların

basınç dayanımına etkisi

Şekil 4.3.’te Bağlayıcı olarak çimento (CEM I ve CEM II) kullanılarak hazırlanan numunelerin 28 günlük basınç dayanımı değerleri verilmiştir. Şekil 4.3. incelendiğinde hem CEM I hem de CEM II kullanılarak hazırlanan numunelerde, bağlayıcı miktarı arttıkça numunelerin basınç dayanımı değerlerinin arttığı görülmektedir.

Şekil 4.3. Bağlayıcı miktarının çimento kullanılarak hazırlanan karışımların basınç

4.1.2 Aktivatör tipinin basınç dayanımına etkisi

Aktivatör kullanılarak hazırlanan numunelerin basınç dayanımı değerleri Şekil 4.4-6.’da sunulmuştur. Şekil 4.4. %4 Na dozajında hazırlanan, Şekil 4.5. %6 Na dozajında hazırlanan ve Şekil 4.6. %8 Na dozajında hazırlanan numunelerin basınç dayanımı aktivatör tipi ilişkisini göstermektedir. NH kullanılarak hazırlanan numunelerde (K1, K7, K13, K2, K8, K14, K3, K9, K15) basınç dayanımı değerleri 14.4 MPa ile 27.3 MPa arasında değişirken, NH+NS kullanılarak hazırlanan numunelerde (K4, K10, K16, K5, K11, K17, K6, K12, K18) ise basınç dayanımı değerleri 37.9 MPa ile 72.4 MPa arasında değiştiği görülmektedir. Şekil 4.4-6.’da görüldüğü gibi Na dozajından bağımsız olarak, NH ile NS’ün birlikte kullanımı NH’ın tek başına kullanımına göre alkali ile aktivite edilmiş betonların basınç dayanımını önemli ölçüde arttırmaktadır. Bu artış miktarı %191 seviyesine kadar ulaşmıştır.

Şekil 4.4. NaOH ve NaOH+Na2SiO3 kullanılan ve %4 Na dozajında hazırlanan

Şekil 4.5. NaOH ve NaOH+Na2SiO3 kullanılan ve %6 Na dozajında hazırlanan

numunelerin basınç dayanımı değerleri

Şekil 4.6. NaOH ve NaOH+Na2SiO3 kullanılan ve %8 Na dozajında hazırlanan

numunelerin basınç dayanımı değerleri

4.1.3 Sodyum (Na) dozajının basınç dayanımına etkisi

Bu kısımda Na dozajının basınç dayanımına etkisi verilmiştir. Şekil 4.7. ve Şekil 4.8.’de NH ve NH+NS kullanılarak hazırlanan numunelerin basınç dayanımları değerleri ayrı ayrı verilmiştir. Şekil 4.7. ve Şekil 4.8. incelendiğinde Na dozajının artması ile birlikte basınç dayanımlarının arttığı görülmüştür. Bu durum bağlayıcı miktarlarının ve aktivatör tipinin değişiminden etkilenmemiştir. Ancak, Na dozajının %4 değerinden %6 değerine çıkarılması ile basınç dayanımında belirgin bir artış olduğu görülürken, Na

dozajının %6 değerinden %8 değerine çıkarıldığında basınç dayanımındaki artış miktarında azalma olduğu görülmüştür.

Şekil 4.7. Na dozajının NaOH kullanılarak hazırlanan numunelerde basınç dayanımı

üzerine etkisi

Şekil 4.8. Na dozajının NaOH+Na2SiO3 kullanılarak hazırlanan numunelerde basınç

4.2 Hidratasyon Sıcaklığı

Bu bölümde alkali ile aktive edilmiş 18 adet karışım ve çimento (CEM I ve CEM II) kullanılarak hazırlanan 6 adet karışımın hidratasyon sıcaklıkları yarı adyabatik yöntemle ölçülerek grafikler halinde sunulmuş ve yorumlanmıştır. Yapılan çalışmalarda ortam sıcaklığı 30 dakika arayla ölçülmüş ve kaydedilmiştir. Numune sıcaklıkları ise 120 saat (5 gün) boyunca 15 dakika aralıklarla ölçülerek kaydedilmiştir. Çalışmalar 22±3°C sıcaklıktaki laboratuar ortamında yapılmıştır. Ortam sıcaklıkları Materyal ve Metod kısmında sunulmuş, karışıklığa neden olacağı düşünüldüğünden şekil üzerinde verilmemiştir. Bağlayıcı miktarının, bağlayıcı tipinin, aktivatör tipinin ve sodyum dozajının hidratasyon sıcaklığına etkisi ayrıca başlıklar halinde incelenmiştir.

4.2.1 Bağlayıcı miktarının hidratasyon sıcaklığına etkisi

Şekil 4.9.’da farklı tip bağlayıcılar, farklı tip aktivatörler ve Na dozajı için bağlayıcı miktarı hidratasyon sıcaklığı ilişkisi grafikler halinde ayrı ayrı verilmiştir. Şekil 4.9. incelendiğinde bağlayıcı miktarının artması ile birlikte hidratasyon sıcaklığının da arttığı görülmektedir. Bu durum tüm farklı bağlayıcı tiplerinde ve farklı Na dozajlarında görülmüştür. Çizelge 4.2.’de numunelere ait maksimum sıcaklıklar ve maksimum sıcaklığa ulaşma süreleri verilmiştir. Çizelge 4.2. incelendiğinde tüm karışımlarda bağlayıcı miktarının artması ile birlikte maksimum sıcaklığa ulaşma süresininde azaldığı yönünde bir eğilimin olduğu görülmektedir.

Çizelge 4.2. Numunelere ait maksimum sıcaklıklar ve maksimum sıcaklığa ulaşma

süreleri

Karışım Adı Maks Sıcaklık (°C)

Maks Sıcaklık Ulaşma Süresi (saat) ŞK1(CEM-I) 40.2 22.45 ŞK2(CEM-I) 43.4 23.00 ŞK3(CEM-I) 46.6 19.00 ŞK4(CEM-II) 40.3 21.15 ŞK5(CEM-II) 42.7 21.00 ŞK6(CEM-II) 46.2 20.00 K1 28.1 16.45 K2 31.1 12.30 K3 33.4 13.45 K4 27.5 27.45 K5 28.3 29.30 K6 30.1 25.15 K7 30.4 12.00 K8 32.3 13.00 K9 36.0 9.15 K10 29.4 29.45 K11 31.3 29.00 K12 32.9 22.15 K13 33.2 10.45 K14 36.2 13.15 K15 40.6 8.15 K16 31.6 29.00 K17 35.4 23.15 K18 38.9 20.30

4.2.2 Bağlayıcı tipinin hidratasyon sıcaklığına etkisi

Şekil 4.10.’da farklı bağlayıcı miktarlarında ve farklı Na dozajlarında CEM I, CEM II, NH ve NS kullanılarak hazırlanan numunelere ait hidratasyon sıcaklığı değişimi grafik halinde ayrı ayrı verilmiştir. Şekil 4.10.’da bağlayıcı olarak çimento veya aktivatör kullanımının hidratasyon sıcaklığına etkisi açıkça görülmektedir. Bağlayıcı olarak CEM I ve CEM II kullanılarak hazırlanan karışımlar arasında hidratsyon sıcaklığı bakımından pek fark görülmemektedir.

Bağlayıcı olarak çimento kullanımı, bağlayıcı olarak cüruf ile birlikte aktivatör kullanımına göre numunelerin hidratasyon sıcaklığını büyük ölçüde artırmıştır. Çimento bağlayıcılı numunelerde ulaşılan maksimum hidratasyon sıcaklığı 40.2 °C ile 46.6 °C arasında değişirken, aktivatör kullanıldığında bu sıcaklık 27.5 °C ile 40.6 °C arasında değişmektedir. Maksimum sıcaklığa ulaşma süresi ise aktivatör tipine bağlı olarak çimentolu bağlayıcı ile hazırlanan numunelerden daha kısa veya uzun olabilmektedir.

4.2.3 Aktivatör tipinin hidratasyon sıcaklığına etkisi

Çalışma kapsamında NH ve NH+NS olmak üzere iki farklı aktivatör kullanılmıştır. Şekil 4.11.’de diğer tüm karışım özellikleri aynı fakat sadece aktivatör tipi farklı olan karışımların hidratasyon sıcaklıkları grafik halinde sunulmuştur. Şekil 4.11. incelendiğinde, aktivatör olarak NH kullanıldığında ortaya çıkan hidratasyon sıcaklığı, aktivatör olarak NS kullanımına göre ortaya çıkan hidratasyon sıcaklığından daha yüksek olduğu görülmektedir. Tüm karışımlarda bu durum geçerlidir. Çizelge 4.2. incelendiğinde, aktivatör olarak NH kullanılan numunelerde ulaşılan maksimum hidratasyon sıcaklığının 28.1 °C ile 40.6 °C arasında değiştiği, aktivatör olarak NS kullanıldığında ise bu sıcaklığın 27.5 °C ile 38.9 °C arasında değiştiği görülmektedir. Ancak NS kullanıldığında maksimum sıcaklığa ulaşma süresi uzamıştır. NH kullanıldığında maksimum sıcaklığa ulaşma süresi 8 saat 15 dakika ile 16 saat 45 dakika arasında değişirken NS kullanıldığında maksimum sıcaklığa ulaşma süresi 20 saat 30 dakika ile 29 saat 45 dakika arasında değişmektedir.

Özellikle aktivatör olarak NS kullanıldığında ortaya düşük hidratasyon sıcaklığına sahip bir ürün çıkmakta ve yüksek basınç dayanımı elde edilmektedir. Bu sebeple NS’nin, hidratasyon sıcaklığının önemli olduğu kütle betonlarında kullanılması durumunda önemli avantaj sağlanacaktır.

4.2.4. Sodyum dozajının hidratasyon sıcaklığına etkisi

Şekil 4.12.’de her bir farklı bağlayıcı miktarı ve aktivatör tipi için Na dozajının hidratasyon sıcaklığına etkisi sunulmuştur. Şekil 4.12. incelendiğinde Na dozajının artmasıyla numunelerin hidratasyon sıcaklıklarının arttığı görülmektedir. %4 Na dozajında hidratasyon sıcaklığı 27.5 °C ile 33.2 °C aralığında değişmekte, %6 Na dozajında hidratasyon sıcaklığı 28.3 °C ile 36.2 °C aralığında değişmekte ve %8 Na dozajında ise hidratasyon sıcaklığı 30.1 °C ile 40.6 °C aralığında değişmektedir. Numunelere ait hidratasyon sıcaklıkları incelendiğinde, hidratasyon sıcaklığının %6 Na dozajından %8 Na dozajına geçişte, %4 Na dozajından %6 Na dozajına geçişe oranla daha fazla arttığı görülebilmektedir.

BÖLÜM V

SONUÇLAR

Bu tez çalışması kapsamında aşağıdaki sonuçlar elde edilmiştir.

Bağlayıcı miktarı arttıkça, numunelerin basınç dayanımı değerleri artmaktadır.

NH ile NS’ın birlikte kullanımı NH’ın tek başına kullanımına göre alkali ile aktivite edilmiş betonların basınç dayanımını önemli ölçüde arttırmaktadır. Bu artış miktarı %191 seviyesine kadar ulaşmaktadır.

Na dozajının artması ile birlikte basınç dayanımlarının arttığı görülmüştür. Bu durum bağlayıcı miktarlarının ve aktivatör tipinin değişiminden etkilenmemiştir. Ancak, Na dozajının %4 değerinden %6 değerine çıkarılması ile basınç dayanımında belirgin bir artış olurken, Na dozajı %6 değerinden %8 değerine çıkarıldığında basınç dayanımındaki artış miktarında azalma olmaktadır.

Bağlayıcı miktarının artması ile birlikte hidratasyon sıcaklığı da artmaktadır. Aynı zamanda bağlayıcı miktarının artması ile birlikte maksimum sıcaklığa ulaşma süresi de azalmaktadır.

Çimento kullanılarak hazırlanan betonların hidratasyon sıcaklıkları, cüruf ile birlikte aktivatör kullanılarak hazırlanan betonların hidratasyon sıcaklıklarına oranla büyük ölçüde artmıştır.

Aktivatör olarak NH kullanıldığında ortaya çıkan hidratasyon sıcaklığı, aktivatör olarak NS kullanımına göre ortaya çıkan hidratasyon sıcaklığından daha yüksek olmaktadır. Ancak NS kullanıldığında maksimum sıcaklığa ulaşma süresi uzamıştır.

Na dozajının artmasıyla numunelerin hidratasyon sıcaklıkları artmaktadır. Hidratasyon sıcaklığı %6 Na dozajından %8 Na dozajına geçişte, %4 Na dozajından %6 Na dozajına geçişe oranla daha fazla artmıştır.

KAYNAKLAR

Akçaözoğlu, S., Atık pet şişe kırıklarının hafif beton agregası olarak kullanılabilirliği, Doktora Tezi, Çukurova Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Adana 2008.

Alshamsı, A. M., 1997. Mikrosilica and Ground Granulated Blast Furnace Slag Effects on Hydration Temperature. Cement and Concrete Research, Vol. 27,No. 12, pp. 1851– 1859.

Aruntaş, H. Y., Uçucu Küllerin İnşaat Sektöründe Kullanım Potansiyelleri, Gazi Üniv. Müh. Mim. Fak. Der., Ankara, 2006.

ASTM C989 (1994) Standard Specification for Ground Granulated Blast-Furnace Slag for Use in Concrete and Mortars, 1994.

Atanur, A., Yol Yapımında Yüksek Fırın Cürufu , Karayolları Genel Müdürlüğü, Ankara, 1983.

Aydın, S., Alkalilerle aktive edilmiş yüksek fırın curufu bağlayıcılı lifli kompozit geliştirilmesi ,Doktora Tezi, Dokuz Eylül Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, İzmir,2010.

Bakharev, T., Sanjayan, J.G. and Cheng, Y.B. Alkali activation of Australian slag cements, Cement And Concrete Research, 29 (1), 113–120, 1999.(a)

Bakharev, T.,Sanjayan, J. G. and Cheng, Y.B., Effect of elevated temperature curing on properties of alkali activated slag concrete, Cement and Concrete Research, 29 (10), 1619–1625, 1999.(b)

Baradan,B., Aydın, S. ve Yazıcı,H., Beton, İzmir: Dokuz Eylül Üniv. Yayınları, İzmir,2012.

Belli, Y., Yüksek Fırın Cüruflarının Değerlendirilmesi, Yüksek Lisans Tezi, İTÜ Maden Fakültesi İstanbul,1975.

Bernal, S.A., Et AL., Effect of binder content on the performance of alkali-activated slag concretes. Cement and Concrete Research, 2011.

Beycioğlu, A., Başyiğit, C., Subaşı, S., “Endüstriyel Atıkların İnşaat Sektöründe Kullanımı ile Geri Kazanılması ve Çevresel Etkilerinin Azaltılması” Çevre Sorunları Sempozyumu, 1386-1394, Kocaeli, 2008.

Bilgen, G., Kavak, A., Yıldırım, S.T. ve Çapar, Ö.F., Yüksek Fırın Cürufunun İnşaat Sektöründeki Yeri ve Önemi, 2. Ulusal Katı Atık Yönetimi Kongresi, Mersin, 2010.

Bilim C., Yüksek Fırın Cürufu Katkısının Çimento Tabanlı Malzemelerde Kullanabilirliği., Doktora Tezi, Çukurova Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Adana, 2006.

Binici, H., Temiz, H., ve KÖSE, M.M., The effect of fineness on the properties of the blended cements incorporating ground granulated blast furnace slag and ground basaltic pumice. Construction and Building Materials, 2007.

Binici, H., H.K., Temiz, H., Görür, E.B., Yüksek fırın cürufu ve bazaltik ponza katkılı betonların bazı durabilite özellikleri. Pamukkale Journal Agent, 2008(3): p. 309-317.

Binici, H., H.S., Durgun, M.Y., Barit, bazaltik ponza, kolemanit ve yüksek fırın cürufu katkılı betonların özellikleri. KSÜ Mühendislik Bilimleri Dergisi, 2010.

Brooks, J. J., Waınwrıght, P. J., Boukendakjı, M., 1992. Influence of Slag Type and Replacement Level on Strength, Elasticity, Shrinkage and Creep of Concrete. Proceedings, CANMET/ACI Fourth International Conference on Fly Ash, Silica Fume, Slag and Natural Pozzolans in Concrete, ACI SP-132, Vol. 2, Editor V. M. Malhotra, American Concrete Institute, Farmington Hills, Mich., İstanbul, pp. 1325-1341.

Collins, F. and Sanjayan, J.G., Strengt hand shrinkage properties of alkali activeted slag concrete containing porous coarse aggregate, Cementand Concrete Research, 29, 607- 610, 1999.

Collins, F. and Sanjayan, J. G., Mikrocracking and strength development of alkali activated slag concrete, Cement And Concrete Composites, 23, 345–352, 2001

Çevik, M., Yüksek Fırın Cürufu ve Uçucu Külden Taşıyıcı Hafif Agrega Üretimi. Endüstriyel Atıkların İnşaat Sektöründe Kullanılması Sempozyumu Bildiriler Kitabı, TMMOB İnşaat Mühendisleri Odası, Ankara, s. 235–242.1993.

Elibol,C., Alkalilerle Aktive Edilen Çimento Esaslı Malzemelerin Basınç Dayanımlarının İncelenmesi, Yüksek Lisans Tezi, İ.T.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul, 2012.

Erdoğan, T.Y., “Atık Maddelerin İnşaat Endüstrisinde Kullanımı Uçucu Kül ve Yüksek Fırın Cürufu”, Endüstriyel Atıkların İnşaat Sektöründe Kullanımı Sempozyumu Bildiriler Kitabı, Ankara, 1993.

Erdoğan, T.Y., Öğütülmüş Granüle Yüksek Fırın Cürufu ve Kullanımı. Endüstriyel Atıkların İnşaat Sektöründe Kullanılması Sempozyumu Bildiriler Kitabı, TMMOB İnşaat Mühendisleri Odası, Ankara, 1995.

Erdoğan, T. Y., Beton. ODTÜ Geliştirme Vakfı ve Yayıncılık A.Ş. Ankara, 2003.

Fernandez-Jimenez, A.Palomo, J.G and Puertas, F., Alkali Activated Slag Mortars mechanical strength behaviour, Cement and Concrete Research, 29 (8), 1313–1321, 1999.

Geiseler, J., Kollo, H., Lang, E., Influence of Blast-Furnace Cements on Durability of Concrete Structures. ACI Material Journal, Vol. 92, No. 3, pp. 252–257, 1995.

Gündeşli, U., Uçucu Kül, Silis Dumanı ve Yüksek Fırın Cürufunun Beton ve Çimento Katkısı Olarak Kullanımı Üzerine Bir Kaynak Taraması, Yüksek Lisans Tezi, Çukurova Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü,Adana,2008.

Güner, A. , “Günümüzde Yüksek Fırın Cürufu İnşaat Sektöründe Kullanımı” Endüstriyel Atıkların İnşaat Sektöründe Kullanımı Sempozyumu Bildiriler Kitabı,Ankara, 1993.

Karizan, D. and Zivanovic, B., Effect of dosage and modulus of waterglass on early hydration of alkali slag cements, Cement and Concrete Research, 32, 1181-1188, 2002.

Kaya, H., Yüksek Fırın Cürufu Katkılı Betonda Su/Çimento Oranının Etkinlik Katsayısına Ve Kırılma Parametrelerine Etkisi, Yüksek Lisans Tezi, İ.T.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul, 2010.

Kurt, Ç., Bittner, J. "Sodium Hydroxide", Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Weinheim: Wiley-VCH, 2005.

Nebioğulları, M.A., Metakaolin, yüksek fırın cürufu ve uçucu kül katkısının beton hidratasyon sıcaklığına etkisi,. Niğde Üniversitesi Fen Billimleri Enstitüsü, Niğde, 2010.

Newman, J. and Choo, B.S., Advanced Concrete Technology Processes, Butterworth- Heinemann, An Imprint of Elsevier, UK, 2003.

Onat, O. B., Türkiye’de Üretilen Yüksek Fırın Cüruflarının Çimento Özelliklerine Etkisi. Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi, İstanbul,1998.

Osborne, G.J., Durability of Portland blast-furnace slag cement concrete. Cement and Concrete Composites, 1999, 21(1): p. 11-21.

Özodabaş,A. Alkalilerle Aktive Edilmiş Yüksek Fırın Cüruflu Harçların Performansının Geliştirilmesi, Doktora Tezi, Sakarya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Sakarya,2014.

Özkan, Ö., Çelikhane ve yüksek fırın cürufu katkılı portland çimentosunun özellikleri.

İMO Teknik Dergi, 2006: p. 3893-3902.

Regourd, M., Structure and Performance of Cements, Ed, by P. Barnes, Appl. Science Publ., London, 1986.

Roy, D.M. and Idorn, G.M., Hydration, structure and Blast Furnace Slag Cements, mortarsand concrete, ACI Journal, Proceedings,79, (6), 445–457, 1982.

Sadok,H. A., Al,E., Microstructure and durability of mortars modified with medium active blast furnace slag. Construction and Building Materials, 2011, 25(2): p. 1018- 1025.

Shı,C., P.V.K., Roy,D., Alkali-Activated Cements and Concretes, 2006.

Shi, C., Krivenko, P. V., Roy, D., Alkali-Activated Cements and Concretes. Taylor &

Francis London, 2006..

Shi, C.,Krivenko, P.V. and Roy, D., Alkali activated cements and concretes, USA and Canada: Taylor and Francis, 2006.

Soroka, I., 1993. Concrete in Hot Environments. National Building Research Institute, Faulty of Civil Engineering, Technion-Israel Institute of Technology, Haifa, 247s.

Tokyay, M., Erdoğdu, K., Cüruflar ve Cüruflu Çimentolar. Araştırmaların Gözden Geçirilmesi ve Durum Raporu, TÇMB, Ankara, 1997.

Tokyay, M. ve Erdoğdu, K., Cüruflar ve Curuflu Çimentolar, Türkiye Çimento Müstahsilleri Birliği, Ankara, 2002.

Tokyay ve Erdoğdu, 2003, ‘Cüruflar ve Cüruflu Çimentolar’, TÇMB/AR-GE, Ankara, 975-8136-03-08.

Tokyay, M., Cürufla ve Cüruflu Çimentolar. Araştırmaların Gözden Geçirilmesi ve Durum Değerlendirmesi Raporu, TÇMB, Ankara, 2003.

Tomısawa, T., Chıkada, T., Nagao, Y., 1992. Properties of Super Low Heat Cement Incorporating Large Amounts of Ground Granulated Blast Furnace Slag of High Fineness. Proceedings, CANMET/ACI Fourth International Conference on Fly Ash, Silica Fume, Slag and Natural Pozzolans in Concrete, ACI SP-132, Vol. 2, Editor V. M. Malhotra, American Concrete Institute, Farmington Hills, Mich., İstanbul, pp. 1385– 1399.

TS EN 197-1, Çimento - Bölüm 1: Genel çimentolar - Bileşim, özellikler ve uygunluk kriterleri, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara, 2012.

TS EN 12390–3, Beton-sertleşmiş beton deneyleri-Bölüm 3: Deney numunelerinin basınç dayanımının tayini, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara, 2010.

TS EN 196-1 Çimento deney metotları - Bölüm 1: Dayanım Tayini, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara, 2009.

TS 706 EN 12620+A1, Beton agregaları, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara, 2009.

TS 802, Beton karışım tasarımı hesap esasları, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara, 2009.

TS EN 206-1 A1, Beton - Bölüm 1: Özellik, performans, imalât ve uygunluk, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara, 2005.

TS EN 1097-6, Agregaların mekanik ve fiziksel özellikleri için deneyler Bölüm 6: Tane yoğunluğu ve su emme oranının tayini, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara, 2002.

Türkiye Çimento Müstahsilleri Birliği, Mayıs, Cüruflar ve Cüruflu Çimentolar, Ankara, 2001.

Türkmen, İ., Gül, R., Çelik, C., Demirboğa, R., 2002. Mineral Katkılı Yüksek Dayanımlı Betonların Mekanik Özelliklerinin Optimum Şartlarının Araştırılması. 4. GAP Kongresi Bildiriler Kitapçığı, v 2, pp.836-845.

Wang, S.D. and Scrivener, K.L., Hydration products of alkali activated slag cement, Cement Concrete Research, 25, 561–571, 1995.

Yazıcı, H., Yüksek fırın cürufu katkılı harçların sülfat dayanıklılığının incelenmesi. Dokuz Eylül Üniversitesi Fen ve Mühendislik Dergisi, 2006, 8: p. 51-58.

Yüksel, İ., Siddique,R. ve Özkan,Ö., Influence of high temperature on the properties of concretes made with industrial by-products as fine aggregate replacement. Construction and Building Materials, 2011, 25(2): p. 967-972.

Zivica, V., Effectiveness of new silica fume alkali activator, Cement and Concrete Composites, 28 (1), 21-25, 2006.

ÖZ GEÇMİŞ

Abdullah AÇIKGÖZ 1985’de Konya’da doğdu. 1996’da Konya Meram Selçuk İlk Okulunu, 2000 yılında Mehmet Karaciğanlar Mevlana Ortaokulunu, 2003’te Meram Zeki Özdemir Lisesini bitirdi. 2005 yılında Niğde Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık Fakültesi İnşaat Mühendisliği Bölümü’ne girdi. Bu bölümden Haziran 2009’da mezun olan Açıkgöz, aynı yıl Niğde Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü İnşaat Mühendisliği

Belgede Alkalilerle aktive edilmiş yüksek fırın cüruflu betonların hidratasyon sıcaklığının araştırılması (sayfa 58-82)