Presleme Sonrası Yoğunluk Değişimi

Hazırlanan Alumix 231 esaslı köpürebilir toz tablet numuneler soğuk deformasyon (50 MPa) uygulandıktan sonra 3 farklı sıcaklıkta (350-450-550^oC) ve 3 farklı basınçta (100-200-300 MPa) presleme işlemine tabi tutulmuş ve bu parametrelere bağlı olarak da yoğunluktaki değişimler hesaplanmıştır. Şekil 6.1’de presleme basıncı ve sıcaklığa göre yoğunluk değişimini gösteren grafik verilmiştir. Grafik incelendiğinde presleme sıcaklığının artmasıyla yoğunluk değerinin arttığı görülmüştür. Bununla birlikte 350 ^oC ve 450 ^oC presleme sıcaklıklarında artan presleme basıncı yoğunluk değerlerinin artmasına neden olurken 550 ^oC presleme sıcaklığında artan presleme basıncı yoğunluk değerlerinin sabit kalmasına neden olmuştur. Ayrıca yapılan literatür çalışmasında [38] yoğunluk artışı düşük basınçlarda önce hızlı daha sonra gözeneklerin kapanmasıyla tozun yoğunlaşmaya karşı direnci artacağından daha yavaş olduğu belirtilmiştir.

Şekil 6.1. Presleme basıncına ve sıcaklığına bağlı olarak yoğunluktaki değişim

84,00

En yüksek yoğunluk değeri (%99) 550 ^oC sıcaklıkta 100 MPa presleme basıncında, 450 ^oC sıcaklıkta 300 MPa presleme basıncında elde edilmiştir. Bu durum presleme sıcaklığının artmasıyla uygulanması gereken presleme basıncının daha düşük değerlerde olabileceğinin göstergesidir. Paulin ve arkadaşları [60] benzer bir çalışmada presleme basıncına bağlı olarak yoğunlukta meydana gelen değişimi incelemişlerdir. Presleme basındaki artışa bağlı olarak yoğunlukta artış olduğunu ve maksimum yoğunluğa ulaşıldıktan sonra yoğunluk değerinde değişim olmadığını belirtmişlerdir.

6.2. Presleme Sonrası Numunelerin Metalografik İncelenmesi

Metalik köpük üretiminde, köpürebilir preform malzemenin içersindeki gözenek miktarı çok büyük önem arz etmektedir. Bilindiği üzere köpürtme esnasında numune içersinde bulunan TiH2 ayrışarak H₂ gazı açığa çıkarmaktadır. Eğer yapı çok ciddi oranlarda gözenekli ise açığa çıkan H2 gazı gözeneklerden kolayca dışarıya kaçacak dolayısı ile köpürtme işlemini iyi bir şekilde gerçekleştiremiyecektir. Bu sebeple köpürme öncesi elde edilen preslenmiş numunenin gözenek miktarını en aza indirmek gerekir. Bunu yapmanın yoluda presleme basıncı ve presleme sıcaklığını artırarak yüksek yoğunluklara sahip numuneler elde etmektir.

Presleme sonrası elde edilen her bir numunelerin gözenek miktarlarını tespit edebilmek maksadıyla mikroyapı incelemeleri yapılmıştır. mikroresimlere baktığımızda presleme sıcaklığına ve presleme basıncına bağlı olarak gözeneklilik oranlarının azaldığı tespit edilmiştir. En fazla gözeneğin 350 ^oC’de preslenen numunelerde olduğu gözlemlenirken, 350 ^oC’de basıncın artmasıyla gözenek oranlarının kısmen azaldığı fakat yinede yetersiz kaldığı belirlenmiştir (Resim 6.1).

450 ^oC’de preslenen numunelerde ise yine basıncın artmasıyla gözenek miktarının azaldığı ve 350 ^oC’ye göre daha az gözenek içerdiği belirlenmiştir (Resim 6.2). 550

oC’de preslenen numunelerde ise uygulanan tüm basınçlarda gözenek miktarının aynı kaldığı resimlerden açıkca gözükmektedir (Resim 6.3). Sonuç olarak presleme sıcaklığı ve presleme basıncına bağlı olarak gözenek miktarında 550 ^oC’ye kadar sürekli bir azalış göstermiş ve 550 ^oC’de sabit bir hal almıştır.

Kennedy, yapmış olduğu çalışmalarda kayda değer bir lineer genleşme elde edebilmek için sıkıştırma yoğunluğunun teorik yoğunluğun yaklaşık %94’ü kadar olduğunu söylemektedir [61]. Elde edilen Al-matris malzemesinin yoğunluğu teorik yoğunluğa yakın olduğunda en yüksek genişleme değeri elde edilmektedir.

Araştırmacılar yüksek kalitede köpürebilir malzeme üretmek maksadıyla (uygun yoğunluk) tozların sıkıştırma işlemini, TiH2’nin ilk ayrışma sıcaklığına yakın bir değerde yapmaktadırlar (yaklaşık 400 ^oC). Ayrıca bazı araştırmacılar yüksek yoğunlukta malzeme elde etmek amacıyla sıcak presleme öncesi soğuk presleme işlemi uygulamışlardır [61].

Resim 6.1. 350 ^oC’de, faklı basıçlarda üretilen numunelerin mikro yapıları. a) 100 MPa, b) 200 MPa, c) 300 MPa

(a)

(b)

(c)

Gözenek

Gözenek

Gözenek

Resim 6.2. 450 ^oC’de, faklı basıçlarda üretilen numunelerin mikro yapıları. d) 100 MPa, e) 200 MPa, f) 300 MPa

(d)

(e)

(f)

Gözenek

Gözenek

Gözenek

Resim 6.3. 550 ^oC’de, faklı basıçlarda üretilen numunelerin mikro yapıları. d) 100 MPa, e) 200 MPa, f) 300 MPa

(h)

(ı) (g)

Gözenek

Gözenek

6.3. Köpürebilir Toz Tabletlerin SEM Analizleri

Resim 6.4’te 450^oC sıcaklıkta ve 200 MPa basınç altında preslenen numunenin SEM görüntüsü ve Şekil 6.2’de EDX analizi verilmiştir. Elde edilen analiz sonuçlarına göre 1 numaralı bölgenin yoğun olarak titanyumdan, 2 numaralı bölgenin silisyumdan geri kalan bölgelerin ise silisyumca zengin alüminyum alaşımından meydna geldiği belirlenmiştir. Aynı SEM görüntüsü üzerinde yapılan haritalama analizi ile (Resim 6.5), silisyumun yapı içerisinde yüzeyde yoğunlaştığı ve yer yer kümeleştiği görülmektedir. Aynı alaşım (Alumix 231) ile yapılan çalışmalarda [62], Si’nin sinterleme sonrası yüzeyde yoğunlaştığı ve ESD analizlerinde olması gereken değerlerden daha fazla olduğu tespit edilmiştir. Cu ve Mg gibi diğer alaşım elementlerinin ise yapı içerisinde homojen olarak dagıldığı görülmektedir.

Resim 6.4. 450^oC sıcaklıkta ve 200 MPa basınç altında preslenen numunenin SEM görüntüsü

1

2

Şekil 6.2. 450^oC sıcaklıkta ve 200 MPa basınç altında preslenen numunenin EDX analizi

Resim 6.5. 450^oC sıcaklıkta ve 200 MPa basınç altında preslenen numunenin haritalaması

1

2

6.4. Köpürtme Sıcaklığının Lineer Genleşmeye Etkisi

Yapılan bu çalışmada cam kalıp içersindeki köpürebilir kompakt numuneler fırın içerisine konulduktan sonra üç faklı sıcaklıkta (670-690-710 ^oC) köpürtme işlemine tabi tutulmuştur. Köpürtme işlemi sırasında numunelerin genleşmesi fırın içersinde takip edilmiş, fırın içersinde tutma süresine bağlı olarak boyutlarındaki değişim kamera aracılığıyla görüntülenmiştir (Resim 6.6, Resim 6.7, Resim 6.8). Bu süreç bütün numuneler için ayrı ayrı takip edilmiş ve numunelerin lineer genleşme oranları maksimum seviyeye ulaştığında fırından çıkartılmıştır.

Resim 6.6’da 450 ^oC’de 200 Mpa basınç altında preslenmiş köpürebilir malzemelerin 670 ^oC’de köpürtülme süreci gösterilmektedir. 670 ^oC’de köpürme işlemini takip ettiğimizde köpürmenin 4. dakikadan itibaren başladığı ve 7. dakikaya kadar devam ettiği açıkça gözükmektedir. Maksimum uzama miktarı 6 ila 7 dakika arasında 44 mm kadardır. 670 ^oC’de süreye bağlı olarak boylardaki uzama miktarları Şekil 6.3’te verilmiştir.

Resim 6.6. 450 ^oC’de, 200 MPa basınç altında preslenen numunelerin 670 ^oC’de köpürebilirliği

1 dak 4 dak 5 dak 6 dak

7 dak 8 dak 10 dak 12 dak

Şekil 6.3. 450 ^oC’de, 200 MPa basınç altında preslenen numunelerin 670 ^oC’de köpürtülmesi esnasında süreye bağlı olarak boylarındaki değişim

.

Şekil 6.4. 450 ^oC’de, 200 MPa basınç altında preslenen numunelerin 690 ^oC’de köpürtülmesi esnasında süreye bağlı olarak boylarındaki değişim

Resim 6.8. 450 ^oC’de, 200 MPa basınç altında preslenen numunelerin 710 ^oC’de köpürtülmesi esnasında zamana bağlı olarak lineer genleşme oranları

0 10 20 30 40 50 60

1 4 5 6 7 8 10 12

Genleşme mesafesi (mm)

Köpürtme süresi (dakika)

690

1 dak 4 dak 5 dak 6 dak

7 dak 8 dak 10 dak 12 dak

oC

Şekil 6.5. 450 ^oC’de, 200 MPa basınç altında preslenen numunelerin 710 ^oC’de köpürtülmesi esnasında süreye bağlı olarak boylarındaki değişim

Şekil 6.6. 450 ^oC’de, 200 MPa basınç altında preslenen numunelerin farklı sıcaklıklarda köpürtülmesi esnasında süreye bağlı olarak boylarındaki değişim

Her üç sıcaklıkta da (670-690-710 ^oC) köpürtülen numunelerin süreye bağlı olarak köpürebilirliğindeki değişimler incelenmiştir (Şekil 6.6). Köpürme sıcaklığına bağlı olarak köpürebilirlik oranında artış olduğu tespit edilmiştir. En düşük köpürtme miktarı 670 ^oC’ de 6 ila 7 dakika arasında 10 mm den 44 mm’ye kadar çıkmasıyla gerçekleşmiştir (Şekil 6.3). 690 ^oC’de ise 6 ila 7 dakika arasında boyca uzama 10 mm den 54 mm ye kadar çıkmıştır (Şekil 6.4). 710 ^oC’de ise yine 6 ila 7 dakika arasında boyca uzama miktarı 10 mm den 57 mm ye kadar çıkmıştır (Şekil 6.5).

Sonuç olarak köpürmenin artan sıcaklıkla beraber ergiyik metalin akışkanlığında artış olması ve gözenek içersindeki gaz basıncına etkiyen ergiyik metalin direnci azalmaktadır. Bundan dolayıdırki sıcaklığın artmasıyla beraber boyca uzama miktarlarıda artış sergilemektedir.

Şekil 6.7’de 670 ^oC’de köpürtülen numunelerin lineer genleşme grafiği verilmiştir.

Grafiğe bakıldığında en düşük lineer genleşme oranı 350 ^oC’de 100 MPa’da preslenen numunede %5 oranında olurken en yüksek değer ise 550 ^oC’de 100 ve 200 MPa’da preslenen numunelerde %300 oranında gerçekleşmiştir.

Şekil 6.7. 670^oC’de köpürtülen numunelerin %lineer genleşme oranları

0

Lineer genleşme oranları incelendiğinde 350 ile 450 ^oC’de preslenen numunelerde presleme basıncı arttıkça numunelerin lineer genişleme oranlarının arttığı gözlemlenmiştir. Lineer genleşme oranlarına presleme basıncının etkisine baktığımızda 350 ^oC’de 100 MPa’dan 200 MPa’ya geçerken daha belirgin iken, 450

oC’de bu oran 100, 200 ve 300 MPa basınçlarda birbirine hemen hemen daha yakındır. 550 ^oC’de preslenen numunelerde ise 100 MPa ve 200 MPa da lineer genleşme oranları aynı iken 300 MPa’da bu oran düşmüştür. Bu düşüşün sebebi ise 550 ^oC’de presleme esnasında basıncının artması ile birlikte yapı içersinde bulunan TiH2’lerin ayrıştığından (eksilmesinden) kaynaklandığı düşünülmektedir.

Köpürebilir malzemede gerekli olan yoğunluk, presleme parametrelerini (zaman ve sıcaklık) manipüle edilerek ayarlanabilir. Duarte ve Banhart sıcak presleme işleminde presleme sıcaklığının oldukça önemli olduğunu bildirmişlerdir [63].

Presleme sıcaklığının azalması gözenekli ve istenmeyen bir yapıyı meydana getirmektedir. Bu durumda köpürtme işlemi esnasında hidrojen gazı yapı içerisinden kaçabilmektedir. Benzer durum tozlar sıcak presleme yerine ekstrüze edildiğinde de meydana gelmektedir. Diğer taraftan yüksek presleme sıcaklıklarında da maksimum lineer genleşmeden daha düşük lineer genleşmeler gözükebilir. Bu durum presleme süresince TiH2’ ayrışarak ortamdan uzaklaşmasından kaynaklanmaktadır. Hatta daha yüksek presleme sıcaklıklarına çıkıldığında köpürebilirlikte hızlı bir düşüş yaşanmaktadır. Bu nedenle TiH2’nin ilk ayrışma sıcaklığı yaklaşık 380°C iken optimum presleme sıcaklıkları 450°C civarında bulunduğunu belirtmektedir [61].

Şekil 6.7. 670 ^oC’de Şekil 6.8’da 690 ^oC’de köpürtülen numunelerin lineer genleşme grafiği verilmiştir. Grafiğe bakıldığında en düşük lineer genleşme oranı 350 ^oC 100 MPa’da preslenen numunede %5 oranında olurken en yüksek değer 450 ^oC 200 MPa’da preslenen numunelerde %500 oranında gerçekleşmiştir. Lineer genleşme oranları incelendiğinde 350 ^oC’de preslenen numunelerde presleme basıncının artmasıyla birlikte lineer genleşme oranları da artış göstermiştir. 450 ^oC’de preslenen numunelerde 100 MPa’dan 200 MPa’ya geçerken lineer genleşmelerde ciddi bir artış gözlemlenirken 300 MPa’da bu oran %5 oranında düşüş gerçekleştirilmiştir. 550

oC’de ise 100 MPa ve 200 MPa basınç da preslenen numunelerde lineer genleşme miktarları aynı iken 300 MPa’da bu oran düşmüştür.

Şekil 6.8. 690^oC’de köpürtülen numunelerin % lineer uzama oranları

Şekil 6.9’da 710 ^oC’de köpürtülen numunelerin lineer genleşme grafiği verilmiştir.

Grafiğe baktığımızda en düşük lineer genleşme oranı 350 ^oC 100 MPa’da preslenen numunede %12 oranında olurken en yüksek değer 450 ^oC 200 MPa’da preslenen numunelerde %540 oranında gerçekleşmiştir. Lineer genleşme oranları incelendiğinde 350 ^oC’de preslenen numunelerde presleme basıncının artmasıyla birlikte lineer genleşme oranları da artış göstermiştir. 450 ^oC’de preslenen numunelerde 100 MPa’dan 200 MPa’ya geçerken lineer genleşmelerde ciddi bir artış gözlemlenirken 300 MPa’da bu oranda düşüş yaşanmıştır. 550 ^oC’de ise 100 MPa ve 200 MPa basınç da preslenen numunelerde lineer genleşme miktarları birbirine yakın iken 300 MPa’da bu oran düşmüştür.

Şekil 6.9. 710^oC’de köpürtülen numunelerin % lineer uzama oranları

Sonuç olarak presleme sıcaklığına ve presleme basıncına bağlı olarak lineer genişleme miktarının 450 ^oC’ de 200 Mpa ya kadar arttığı ve bu değerden sonra 450

oC’ de 300Mpa da aynı kaldığı ve 550 ^oC’ de uygulanan tüm basınçlarda lineer genleşme oranlarının giderek düştüğü tespit edilmiştir.

6.5. Köpürtme Sıcaklığının Yoğunluğa Etkisi

Şekil 6.10’de baktığımızda farklı basınçlarda ve farklı sıcaklıklarda preslenen numunelerin 670 ^oC’deki yoğunluk değişim grafiğini görmekteyiz. En yüksek yoğunluk 350 ^oC, 100 MPa’ da preslenen numunelerde olurken, en düşük yoğunluk ise 450 ^oC, 200 MPa’ preslenen numunelerde olduğu tespit edilmiştir. 670 ^oC’de köpürtülen numunelerde genel olarak baktığımızda 350 ^oC’de 100 MPa’dan 200 MPa’ya geçerken yoğunlukta çok ciddi bir düşüş yaşanırken 200 MPa ile 300 MPa arasında yoğunluklar hemen hemen aynıdır. 450 ^oC’de 100 MPa’ dan 200 MPa’ya geçerken yoğunlukta hafif bir artış varken 200 ila 300 MPa arasında yoğunluklar birbirine yakındır. Bu durum 550 ^oC’de aynı şekilde meydana gelmiştir.

0

Şekil 6.10. 670^oC’de köpürtülen numunelerin yoğunlukları

690 ^oC’de köpürtülen numunelerin Şekil 6.11’de verilen yoğunluk değişim grafiğine baktığımızda en yüksek yoğunluğun 350 ^oC’de 100 MPa’da preslenen numunelerde olduğu gözlemlenirken, en düşük yoğunluğun ise 350 ^oC için presleme basıncı arttıkça yoğunluğun düştüğü fark edilmekte iken bu durum 200 ila 300 MPa arasında birbirine yakındır. 450 ^oC’de preslenen numunelerin yoğunluklarına baktığımızda ise 670^oC’de köpürtülen numunelerde presleme basıncına bağlı olarak yoğunluğun azaldığı gözükmektedir. 690 ile 710 ^oC’ ise yoğunlukların birbirine yakın olduğu

Şekil 6.11. 690^oC’de köpürtülen numunelerin yoğunlukları

Şekil 6.12. 710^oC’de köpürtülen numunelerin yoğunlukları

0

6.6. Köpürtme Sıcaklığının Gözenek Yapısına ve Boşluk Miktarına Etkisi

%1 TiH2 içeren Alumix 231 esaslı metalik köpük üretiminde presleme sıcaklığının, presleme basıncının ve köpürtme sıcaklığının etkileri incelenmiş, numunelerin gözenek yapıları makro seviyede incelenmiştir. Buradaki boşluk miktarı gözenek sayısından çok gözeneklerin kapladığı hacimsel boşluğu ifade etmektedir. Şekil 6.13’de 670^oC’de köpürtülen numunelerin maksimum lineer genleşmeleri sonucunda elde edilen boşluk miktarları verilmektedir. Grafiğe bakıldığında 350 ^oC’de 100 MPa basınç altında preslenen kompakt numunelerin köpürme yeteneğinin diğerlerine oranla daha az olduğu görülmektedir. Bu durum aynı sıcaklıkta 200 ve 300 MPa basınçta preslenen numuneler için farklılık göstermektedir. Presleme basıncı ve sıcaktaki artışın boşluk miktarına artırıcı yönde etki ettiği açıkca görülmektedir.

Örneğin; 450^oC ve 550^oC basınç altında preslenen numunelerde elde edilen boşluk miktarının birbirine yakın olduğu ve bu oranların %73 ila %75 arasına değiştiği görülmektedir. Fakat 350^oC’de preslenen numunelerde ise maksimum %64 oranında boşluk elde edildiği anlaşılmaktadır. Bunun nedeni olarak köpürebilir kompakt numunelerin yoğunluğu ve gözenek miktarı gösterilebilir. Artan yoğunlukla birlikte gözenek miktarı azalacağından numune içersinde var olan TiH2’nin dışarı çıkma eğilimi de köpürme işlemi esnasında azalmaktadır. Dolayısı ile yapı içersinde hacimsel oranda daha fazla TiH2 muhafaza edildiğinden boşluk miktarı da buna bağlı olarak artmaktadır. Fakat köpürtücü maddenin ayrışma sıcaklığı presleme ve köpürtme işlemi sürecinde önemli rol oynadığı Duarte tarafından da belirtilmektedir [63].

Şekil 6.13. 670^oC’de köpürtülen numunelerin % boşluk miktarları

Resim 6.9’da 670^oC’de köpürtülen numunelerin maksimum lineer genleşmeleri sonucu elde edilen gözenek yapıları gösterilmektedir. 350 ^oC’de 100 MPa basınç altında preslenen numunelerde köpürmenin gerçekleşmediği görülmektedir.

Dolayısıyla bu numuneler gözenek yapıları açısından irdelenememektedir. Aynı sıcaklıkta 200 ve 300 MPa basınç altında preslenen numunelerde ise köpürme sonucu homojen olmayan gözenek dağılımı görülmektedir. Yapıda köpürme kabiliyetindeki yetersizlikten dolayı yer yer gözeneklerin birleşmesi sonucu irileşmenin meydana geldiği görülmektedir. 450 ^oC’de 100 MPa basınç altında preslenen numunelerde de benzer durum göze çarpmaktadır. Ancak aynı basınç altında 350 ^oC’de preslenen numunelere kıyasla gözenek oluşumu açısından büyük farklılık ortaya çıkmıştır.

Numunelerde artan presleme basıncı ve sıcaklığı ile birlikte gözenek oluşumu ve

Resim 6.9. 670^oC’de köpürtülen numunelerin gözenek yapıları

Şekil 6.14 ve Şekil 6.15’de sırasıyla 690 ve 710^oC’de köpürtülen numunelerin maksimum lineer genleşmeleri sonucunda elde edilen boşluk miktarları verilmektedir. Grafiklere bakıldığında köpürebilirlik özelliği açısından numuneler 650 ^oC’de köpürtülen numunelerle benzerlik göstermektedir. Ancak 550 ^oC’de preslenen numunelerin artan köpürtme sıcaklığı ile birlikte boşluk miktarının 450

oC’de preslenen numunelere kıyasla azaldığı görülmektedir. Maksimum boşluk miktarı 690 ^oC’de %83 ve 710 ^oC’de %84 ile 300 MPa basınç altında 450 ^oC’de preslenen numunelerde elde edilmiştir. Bunun nedeni köpürtme sıcaklığındaki artışın

yapı içersindeki hidrojen gazı basıncını artırması ve bu etkinin yüksek sıcaklıklarda daha belirgin hale gelmesi olarak düşünülmektedir.

Şekil 6.14. 690^oC’de köpürtülen numunelerin % boşluk miktarları

Şekil 6.15. 710^oC’de köpürtülen numunelerin % boşluk miktarları

0

Resim 6.10 ve Resim 11’de sırasıyla 690^oC ve 710^oC’de köpürtülen numunelerin maksimum lineer genleşmeleri sonucunda elde edilen gözenek yapıları verilmektedir.

Resimlere bakıldığında gözenek yapıları açısından numunelerin 650^oC’de köpürtülen numuneler ile benzerlik gösterdiği görülmektedir. Ancak 450 ve 550^oC’de preslenen numunelerin 710^oC’de köpürtülmeleri sonucu gözenek boyutlarında azda olsa bir artışın gerçekleştiği görülmektedir. Bu durum daha öncede belirtildiği gibi köpürtme sıcaklığındaki artışın yapı içersindeki hidrojen gazı basıncının artırması ile açıklanabilir.

Resim 6.10. 690^oC’de köpürtülen numunelerin gözenek yapılar

Resim 6.11. 710^oC’de köpürtülen numunelerin gözenek yapıları

7. SONUÇLAR VE ÖNERİLER

Yapılan bu çalışmada sıcak presleme yöntemi ile alüminyum köpük üretilmiş, presleme sıcaklığı, presleme basıncı ve köpürtme sıcaklığının köpük üretimi üzerine etkileri incelenerek aşağıdaki sonuçlar belirlenmiştir.

1. Presleme sıcaklığına bağlı olarak TM numunelerin yoğunluklarında artış meydana gelmiştir. 550 ^oC’de presleme basıncına bağlı olarak yoğunlukta değişim olmamıştır.

2. T/M numunelerdeki gözenek miktarı artan presleme basıncı ve sıcaklık ile azalmıştır. 550 ^oC’de presleme basıncı yoğunlukta olduğu gibi gözenek oranında da değişime neden olmamıştır.

3. En düşük lineer genleşme oranları 670, 690, 710 ^oC köpürtme sıcaklıklarında 350 ^oC’de 100 MPa’da preslenen numunelerde elde edilmiştir.

4. 670 ^oC köpürtme sıcaklığında en yüksek lineer genleşme oranları 550 ^oC’de 100 ve 200 MPa’da preslenen numunelerde elde edilmiştir. 690 ve 710 ^oC köpürtme sıcaklıklarında 450 ^oC’de 200 MPa’da preslenen numunelerde elde edilmiştir.

5. En yüksek yoğunluk oranları 350 ^oC’de 100 MPa’da preslenen numunelerde elde edilmiştir. En düşük yoğunluk oranları 550 ^oC’de 200 MPa’da preslenen numunelerde elde edilmiştir.

6. 350^oC’de 100 MPa basınç altında preslenen numunelerin köpürme yeteneğinin diğerlerine oranla çok düşük olduğu tesbit edilmiştir. 350^oC’de preslenen numunelerde presleme basıncı arttıkça gözeneklilik ve boşluk miktarının arttığı tespit edilmiştir.

7. 670 ^oC köpürtme sıcaklığında 350 ^oC’de 200 ve 300 MPa basınç altında preslenen numunelerde köpürme sonucu homojen olmayan gözenek dağılımı meydana gelmiştir. Yapıda köpürme kabiliyetindeki yetersizlikten dolayı yer yer gözeneklerin birleşmesi sonucu irileşmenin meydana geldiği tesbit edilmiştir.

8. Maksimum boşluk miktarı 300 MPa basınç altında 450 ^oC’de preslenen numunelerde 710 ^oC’de elde edilmiştir.

9. 450 ve 550^oC’de preslenen numunelerde artan köpürtme sıcaklığı ile birlikte gözenek boyutlarında azda olsa bir artış gerçekleşmiştir.

KAYNAKLAR

1. Sirong, Y., Jiaan, L., Yanru, L., Yaohui L., ‘‘Compressive behavior and damping property of ZA22/SiCp composite foams’’, Materials Science and Engineering A, 325–328 (2007).

2. Raj, R.E., Daniel, B.S.S., ‘‘Aluminum Melt Foam Processing for Light-Weight Structures’’, Materials and Manufacturing Processes, 525–530 (2007).

3. Banhart, J., ‘‘Metallic foams: Challenges and Oportunities’’, Eurofoam 2000, MIT-Verlag Bremen, 13-20 (2000).

4. Banhart, J., ‘‘Manufacture, characterisation and application of cellular metals and metal foams’’, Progress in Materials Science, 559-632 (2001).

5. Zhang, C., Feng, Y., Zhang X., “Mechanical properties and energy absorption properties os aluminum foam-filled square tubes”, Trans. Nonferrous Met. Soc.

China, 20:1380-1386 (2010).

6. Kathryn, A. D., James, L., “High stain rate compression of closed-cell aluminium foams”, Materials Science and Engineering A, 157−164 (2000).

7. LIU Yu, GONG Xiao-lu. Compressive behavior and energy absorption of metal porous polymer composite with interpenetrating network structure”, Transactions of Nonferrous Metals Society of China, 439−443 (2006).

8. Çinici, H., ‘‘Toz Metalurjisi Yöntemi İle Alüminyum Esaslı Metalik Köpük Üretimi’’, Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enst. , Ankara, 1-71 (2004).

9. Alulight International Gmbh, “Alinium Foam Products” Product Technical Datasheet, (2006).

10. Babcsan, N., Banhart, J., Leitmelet, D., ‘‘Metal Foams – Manufacture and Physics of Foaming’’, International Conference Advanced Metallıc Materıals , Slovakia, 5-15 (2003).

11. Jiménez, C. E., “Characterization and modification of powders used to make aluminium-based metal foams”, Doktora Tezi, Berlin Teknik Üniversitesi, Berlin, 13-109 (2010).

12. Uzun, A., “TM yöntemi ile alüminyum esaslı küresel şekilli metalik köpük üretimi ve üretim parametrelerinin incelenmesi”, Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi, Ankara, 1-75 (2009).

13. Banhart, J., Weaire, D., “On the road again - metal foams find favor” Pyhsics Today, 37-42 (2002).

14. Banhart, J., “Metal foams: Production and stability”, Advanced Engineering Miskolc Üniversitesi, Maceristan, 12 (2003).

20. Degıscher, H.P., Krıszt, B., ‘‘Handbook of Cellular Metals: Production, Processing and Applications’’, Wiley-VCH, Weinheim, 1-363 (2002).

20. Degıscher, H.P., Krıszt, B., ‘‘Handbook of Cellular Metals: Production, Processing and Applications’’, Wiley-VCH, Weinheim, 1-363 (2002).

Belgede SICAK PRESLEME YÖNTEMİ İLE ALÜMİNYUM ESASLI KÖPÜK MALZEME ÜRETİMİ. Halil KARAKOÇ YÜKSEK LİSANS TEZİ METAL EĞİTİMİ (sayfa 76-107)