Polyester katalizörleri

Polyester ürünlerin hazırlanması sırasında kullanılan katalizörlerden olan metil etil keton peroksit (MEK-P) parlayıcı bir malzeme olup, reçineye mümkün olduğunca hassasiyetle eklenmelidir (ufak miktardaki karışım hazırlamada damlalık kullanılmasını gerektirmektedir). Sertleştirici ilave edilmediği takdirde reçine tam olarak sertleşmeyecek, tam mukavemetine ulaşmayacak ve su geçirmezlik özelliği kazanmayacaktır.

Hızlandırıcılarda ise atölye sıcaklığının 15-25 °C olması reaksiyonun başlaması için yeterlidir. Reaksiyonun ilk başlangıcından itibaren enerji açığa çıkararak tam sertleşme gerçekleşmektedir.

Aynı şekilde yavaşlatıcı (inhibitör) ilavesiyle de reaksiyon için yeterli uygulama zamanının kazandırılması sağlanabilmektedir (Saçak, 2000).

2.4.4. Hızlandırıcılar (Promotörler)

Polyester esaslı ürünlerin üretiminde hızlandırıcı katalizör olarak genellikle kobalt oktoat veya kobalt naftanat kullanılır. Kobalt hızlandırıcıları organik kobalt

tuzlarıdır, %1, %6 veya %10 metal ihtiva eden çözeltiler şeklinde piyasaya sürülürler. Isıtıldığında veya kobalt naftanat gibi bir hızlandırıcı ile birleşerek kullanıldığında, peroksitler reaktif hale dönüşerek, doymamış polyesterin reaksiyona girmesini (polyester moleküllerinin cross link adı verilen bir şebeke yapısı oluşturmasına) ve sertleşmesini sağlar. Başlıca hızlandırıcılar kobalt naftanat, kobalt oktoat, dimetil anilin (DMA) ve dietilen anilindir (DEA). Doymamış polyesterleri sertleştirmede kullanılan hızlandırıcılar kobalt ve vanadyum metallerinin birleşikleri ile azotlu bileşiklerdir. Bu yüzden hızlandırıcılar kobalt hızlandırıcısı, vanadyum hızlandırıcısı ve amin hızlandırıcısı diye adlandırılır (Özdemir, 2006).

a) Kobalt hızlandırıcıları; organik kobalt tuzlandır. Genellikle ya kobalt oktoat veya kobalt naftanat şeklindedirler. Yumuşatıcılarda (ftalat) veya stiren içerisinde çözülmüşlerdir. Dozajı ayarlamak bakımından Kobalt hızlandırıcılar %1, %6 veya %10 metal ihtiva eden çözeltiler seklinde piyasaya sürülürler. Reçineye %0,1 ile %3 arasında ilave edilirler. Kobalt hızlandırıcılar Ketonperoksitlerle (6. grup katalistler) oda sıcaklığında, Hidroperoksitlerle biraz daha yüksek sıcaklıklarda, Peresterlerle 70°C'nin üstündeki sıcaklıklarda sertleşme verirler. Ketonperoksit ve Kobalt hızlandırıcı miktarları değiştirilerek işleme süresi geniş sınırlar içinde ayarlanabilir. Kalıptan çıkarma süresi genellikle aminli hızlandırıcılara nazaran daha uzundur. Kobalt yüzeyde kurutucu etki yapar ve havanın inhibitör etkisine karsı koyar. Bu yüzden Kobalt hızlandırıcı ile ince tabakalarda bile yapışkan olmayan yüzey elde edilebilir (Yılmaz, 2006).

b) Vanadyum'lu hızlandırıcılar da oktoat veya naftanat seklinde piyasaya sürülürler. Vanadyum daha etkili bir hızlandırıcıdır. Ancak stabilitesi düşüktür, yani zamanla bozunur. Bu yüzden kullanımı pek yaygınlaşmamıştır. Vanadyum’lu hızlandırıcılar yalnız ketonperoksitlerle değil, aynı zamanda hidroperoksitlerle, perketallerle, peresterlerle (yani daha az aktif peroksitlerle) de birlikte kullanılabilirler. Vanadyum'lu hızlandırıcının depolama ömrü daha kısadır (Yılmaz, 2006).

c) Amin hızlandırıcılar da %10'luk çözeltiler halinde stiren içinde veya ftalatlı yumuşatıcılar içinde piyasaya sürülürler. En çok kullanılanlar dimetilparatoluidin, dietilanilin ve dimetilanilin cinsleridir. Amin hızlandırıcılar genellikle enzoilperoksit'le beraber kullanılırlar. Normal jelleşme süresine karşılık süratli bir sertleşme verirler. Polyestere hafif sarımtırak bir renk verirler. En etkin olanı dimetilparatoluidin'dir. Onu sırasıyla dimetilanilin (en çok kullanılan) ve dietilanilin takip ederler (Yılmaz, 2006).

2.4.5. Sertleştiriciler

Sertleştiriciler, polyester, jelkot ve vinilesterlerin içindeki hızlandırıcılar ile reaksiyona girerek veya ısı ile ürünün sertleşmesini-kürlenmesini gerçekleştirirler. Bu reçine ve monomerin (reçine içinde bulunan stiren gibi) sertleşmesi için çapraz-bağ ile sonuçlanan kimyasal reaksiyonu başlatır. Oluşan bu çapraz-bağlar tıpkı bir kelepçe gibi, sıvı reçinenin içindeki bileşenlerini bir arada tutar. Bir miktar çapraz-bağ oluştuğunda reçine jel formunu alır buna "jelleşme" denir. Reçine içindeki birçok çapraz-bağ oluştuğunda ise, reçine katı form alır ve buna "sertleşme" denir.

MEK-P organik bir peroksittir. Oda sıcaklığında, temas (kontak) kalıplama ile polyester ve vinilesterin sertleşmesinde kullanılan en genel sertleştiricidir (Yılmaz, 2006).

2.4.6. Renklendiriciler

Pigmentler inorganik veya organik ürünler için kullanılabilmektedirler. Yüzde 5’i geçmeyen miktarlarda eklenirler. Pigmentlerle reçineyi harmanlamak genelde zor bir işlemdir. Partiküller veya inorganik pigmentler yapışkanlardır ve bu yüzden de güçlü bir karıştırma tanecik topaklanmasını önlemek için gereklidir. Organik pigmentler ise tüy gibi yumuşaklardır ve elektrostatik yük taşırlar. Diğer katkılarla kuru harmanlama zordur ve bu nedenle reçineye direkt olarak eklenmelidirler (Yılmaz, 2006).

Pigment taneciklerinin reçineyle ıslanmaları ciddi bir sorundur. Bazı yüzey aktif ajanlar ıslanmayı kolaylaştırmak için kullanılabilirler. Uygunsuz dispersiyonlar renk tonunu etkilerler. Aşırı kullanım maliyeti artırır ve bazı pigmentler raf ömrünü etkilerler. Bunlar jelleşmeyi hızlandırabilir veya geciktirebilirler. Bazı pigmentler hamur dispersiyonu şeklinde sağlanırlar. Bunlar karışıma topaklaşma sorunları olmadan kolayca eklenebilirler. Alkali pigmentleri jelleşmeyi geciktirip kür süresini uzatırlar. Bu nedenle katalizör içeriği bu zorluğu aşmak için artırılmalıdır. Yapay inci pigmentleri de jelleşmeyi geciktirirler. Kalsiyum karbonatlar ve iğnesel çinko oksit pigmentler önemsiz geciktirme gösterirler. Karbon karası ve anataz titanyum dioksit asidiktirler ve geciktirme etkileri gösterirler ve pigment olarak kullanıldıklarında başlatıcı içeriği buna bağlı olarak azaltılmalıdır (Yılmaz, 2006).

Ftalat ve fosfat esterlerindeki pigmentler reçine sertliğinde azalmayla sonuçlanan plastiklik verdiklerinden kullanılmamalıdırlar (Yılmaz, 2006).

2.4.7. Takviye malzemeleri

Takviye malzemeleri genelde toz ya da fiber halde inorganik inert malzemelerdir ve genellikle maliyeti azaltmak için eklenirler. Katsayıyı geliştirerek sertliği artırırlar.

Dolgular ürünün gereken özelliğini bulmak için dikkatli şekilde seçilmelidir. Çeşitli dolgular ürüne özgün özelliklerini vermek için gereken orantılarda karıştırılabilirler. Genelde tanecik boyutu kaplama uygulaması dışında 200 mesh (=77 mikron) altına düşmemelidir (Yılmaz, 2006).

Dolgular mümkün olduğunca temiz olmalı ve yağlı malzemelerden, kirden ve özellikle nemden arınmış olmalıdır. Nem basınç kalıplamada karmaşık sorunlar ortaya koyar. Kısmi polimerizasyona sebep olabilir ve özellikle dokum ürünlerinde gözenek ve pinhol gibi kusurlar yaratır. Dolguların pH derecesi ve reçinenin asit sayısı ara yüzeyde fazla zayıflama oluşmayacak şekilde olmalıdır (Yılmaz, 2006).

Dolgular genelde karışımın toplam ağırlığının % 10–90’ını içerir. Dolgu oranını ayarlamada kullanılan katkılar ucuzdur bu nedenle maliyeti düşürürler. Bu düşüşe paralel olarak kompozit malzemenin mekanik özelliklerini de düşürdükleri için istenen mekanik özelliği sağlayacak kadar az dolgu kullanılmalıdır (Yılmaz, 2006).

Toz Dolgular: Optimum miktarlarda toz dolguların ilavesi basma mukavemetin artırır. Aşırı miktarlar eğme ve çekme mukavemetini azaltır. Kürleme sonrası reçinedeki hacimsel küçülme dolgu varlığıyla da azaltılır. Buna ek olarak reçinenin sıcak kalıplamada akısını geciktirirler. Sert ağaçlardan elde edilen ağaç tozları veya fındık kabukları en çok kullanılan dolgulardır. Ucuz, kolay bulunabilen ve fiberli yapılarıyla sağlamdırlar. Ayrıca reçineyle çabukça ıslanabilir, bu yüzden kolayca karışabilir. Ancak ağaç tozunda bulunan nem bazı sorunlar yaratır ve zayıf elektriksel özelliklerle düşük boyutsal kararlılık verir. Talaş, ağaç hamuru, hint keneviri ve diğer selülozik malzemeler de dolgu olarak kullanılabilirler (Yılmaz, 2006).

Mineral kökenli dolgular fiziksel, mekanik, elektriksel özellikler ve görünüme etki edecek türlü amaçlar için kullanılırlar. Hemen her ezilmiş kaya ve zemin kayaları UP reçineleri ile birleştirilebilirler. Güçlü karbonatlar örn. kalsiyum karbonat, baryum sülfat (barit) gibi reaktif olmayan sülfatlar ve bazı metal oksitler dolgu olarak kullanılırlar ve beyaz renkli bileşen olarak sonuç verirler. Silika, seramik oksitler, diatome toprak ve asbest ısıl ve elektrik yalıtımı sergilerler. Mika tozu iyi elektriksel özelliktedir fakat zayıf ısı yalıtımı sergiler. Asbest kullanımı insan solunum sisteminde

sağlık etkileri nedeniyle sınırlıdır. Bazı iyi bilinen dolguların özellikleri aşağıda verilmiştir (Yılmaz, 2006).

Takviye malzemeleri, reçine sistemlerinin mekanik özelliklerini artırmak amacıyla kullanılırlar. Takviyeler içinde en çok kullanılanı, cam elyaftır. Çok yüksek mekanik mukavemete sahip olan karbon elyafının geliştirilmesi özellikle mukavemet ve hafifliğin önem kazandığı havacılık endüstrisinde yeni boyutlar getirmiştir. Bir diğer yeni uygulama aromatik poliyamid elyafı (kelvar)’dır. Bu tip elyafın kullanılması, cam elyafı takviyeye oranla %30 civarında ağırlık tasarrufu sağlamaktadır (Yılmaz, 2006).

2.4.8. Jelkot

Jelkot neo pentil glikol esaslı olup, fiziksel ve kimyasal dayanımı çok iyi, parlak, sararmayan, matlaşmayan, aşınmaya dayanıklı estetik açıdan görünümünün de önemli olduğu alanlarda iyi sonuç veren bir polyesterdir. Küvet, lavabo, polyester, mermer, traktör kabini, çatı ve cephe kaplaması vb. polyester ürünlerin üretiminde kullanılır (Yılmaz, 2006).

2.4.9. Kalıp ayırıcılar

Ayırıcılar, kompozit ürünlerin kalıptan çıkarılmasını sağlayan malzemelerdir. Bu ürünler reçineye katılarak kalıba uygulanmakta veya hem reçineye katılmakta hem de kalıba sürülmektedir. Çinko sterat reçineye katılan pres kalıplama için geliştirilmiş popüler bir kalıp ayırıcıdır. Vakslar, silikonlar ve teflon gibi diğer kalıp ayırıcılar, kalıp yüzeyine doğrudan uygulanabilmektedir (Yılmaz, 2006).

2.4.9.1. Vaks kalıp ayırıcılar

Vaks kalıp ayırıcılar çoğunlukla vaks şeklinde kullanılır. Yüksek oranda “Carnuba” vaksından yapılmışlardır ve silikon katkı içermezler. Carnuba vaks esaslı özel vaks pasta cilalar sunan çesitli üreticiler vardır. Sert, orta sert ve yumuşak kıvamda bulunabilirler. Kalıp yüzeyinde vaks birikmesine mani olmak ve kalıp yüzeyinin bir defada kaplanıp temizlenebilmesi için sıvı kalıp ayırıcılar da mevcuttur. Vaks cilalar parlak son yüzeyler vermek için parlatılarak da kullanılırlar. Normal olarak ince birçok kat olarak uygulanır ve her uygulamada aynı işlem tekrarlanır. Uygun kalınlığa

ulaşılana kadar yaklaşık altı kat vaks her katı ayrı ayrı parlatarak sürmek gerekir. Her tabakanın kalınlığını arttırarak tabaka adedini azaltma yoluna gidilmemelidir. Böyle bir uygulama istenilen nitelikte ayırıcı tabakası elde edilememesine neden olur (Demirel, 2007).

2.4.9.2. Silikon kalıp ayırıcılar

Silikon kalıp ayırıcılar epoksi reçine sistemleri için uygundur. Ancak polyester reçine sistemleri ile silikon kalıp ayırıcıların karışma olasılığı çok yüksek olduğundan, sıcak pres kalıplama dışında polyester reçine sistemiyle kullanılamazlar. Aynı şekilde poliüretan reçinelerin köpürmesini önlediklerinden bu uygulamalar için de tavsiye edilmezler. Spray, emülsiyon, solüsyon ve yağ seklinde birçok silikon kalıp ayırıcı ticari olarak bulunmaktadır (Yılmaz, 2006).

2.4.9.3. Diğer başlıca kalıp ayırıcılar

Polivinil Alkol (PVA), Spray Kalıp Ayırıcılar, Film Kalıp Ayırıcılar, Selüloz Asetat, Nitro Selülüz ve Sellak'dır (Yılmaz, 2006).