Pelvik taban egzersizi

Em relação a processos e organização da produção, este foi um período caracterizado por uma grande reavaliação do processo produtivo ora existente, originado por uma mudança na direção da empresa em 1993, quando o Diretor Superintendente em vigor, com formação na área financeira, recebeu um convite para transferir-se para uma outra empresa do Grupo, a EMBRACO, maior fabricante mundial de compressores para geladeiras e ar- condicionado, exportando seus produtos inclusive para o Japão, sede de sua maior concorrente. Em função disso, foi promovido a Diretor Superintendente, o então Diretor Industrial, o que favoreceu a priorização do processo produtivo, visto que este conhecia todas as características do processo e passou a ter autonomia para investimentos que foram realizados, conforme descrito abaixo.

No cenário de competitividade que se apresentava, a diretoria da Multibrás, tomou a decisão de modernizar seu parque industrial, buscando para isso tecnologias utilizadas na Europa, através da maior feira de tecnologia de plásticos, realizada anualmente na Alemanha, onde foram identificados fornecedores de máquinas injetoras, diversos robôs, sistema de alimentação automático de matéria-prima, e outras tecnologias que permitiram a Multibrás transformar seu processo produtivo.

Este cenário antevisto, de fato realizou-se, onde no caso da Multibrás muitas mudanças ocorreram, pois com a abertura do mercado a pressão por redução dos preços de seus produtos foi muita alta, sendo que houve uma queda real de mais de 60% em valores com base em dólares, este fator obrigou a empresa a rever todos os seus processos adaptando-se a nova realidade que surgia a cada momento, e que graças a sua visão de futuro, já vinha se preparando. Porém o principal fator que pode ser observado é que esta preparação deve ser contínua.

Surgiram também novos concorrentes e a oferta de peças plásticas injetadas aumentou mais do que a demanda, o mercado passou a ser determinante, pois não bastavam apenas ações internas para garantir a sobrevivência, a estratégia passou a ser o fator crítico de sucesso que somada a todas as ações operacionais fariam a diferença em relação ao seu mercado de atuação. Para tanto foram identificadas as melhores práticas de gestão que dessem à empresa a agilidade necessária para manter-se sempre na liderança, pois neste cenário de competitividade, a organização vencedora é aquela que dá o primeiro passo, pois a seguir este passo será copiado, e quando a concorrência o atingir, um novo passo já deverá ter sido dado. Neste aspecto, a Multibrás levou uma vantagem competitiva frente à

concorrência, visto quejá havia implantado o seu processo de planejamento estratégico, o qual descrevemos anteriormente, possuindo uma prática diferenciada que lhe permitia antever os problemas e tomar ações preventivas, estratégicas, que garantissem a sua posição no mercado. Porém, ainda assim, com a enorme “guerra de preços” instituída, passou por momentos críticos que requereram ações rápidas e eficazes para manter a sua competitividade.

Como um exemplo prático das ações tomadas podemos citar a flexibilização no sistema de planejamento entregas, que diante dos cenários de profundo desconforto existente, explicado anteriormente, a empresa foi obrigada a identificar uma nova forma de trabalhar, que garantisse o pleno atendimento aos clientes sem, contudo, onerar os custos da Multibrás com a manutenção de estoques elevados.

Dentro do processo evolutivo implantado na área Administrativo Financeira, que deu maior ênfase aos processos administrativos, com a adoção da metodologia de Organizações e Métodos aliado ao desenvolvimento de sistemas informatizados, a Multibrásdesenvolveu e implantou o sistema de identificação e controle dos seus produtos por meio de códigos de barra, permitindo um melhor controle e maior acuracidade nos estoques, além de dar mais agilidade nas informações, visto que, uma vez lidas as etiquetas, os dados são disponibilizados automaticamente, em tempo real.

Outra característica que mudou de forma significativa, foi o sistema de inventários. O inventário é necessário para garantir a confiabilidade dos estoques, pois estes além de importantes ativos da empresa, são básicos para o planejamento de produção e compras. Para verificar essa confiabilidade a Multibrás passou a utilizar o inventário rotativo, saindo do modelo de inventários mensais. No sistema de inventário rotativo, a medição da confiabilidade é feita em ciclos menores de forma contínua, para garantir a acuracidade do estoque continuamente, identificando problemas de controle de estoque, que podem ser: desvio de material, controles incorretos; permitindo a tomada de ações corretivas e preventivas, estabelecendo, assim, processo de melhoria contínua.

Também foram identificadas novas tecnologias que proporcionaram o início da automação industrial da Multibrás, como robôs e equipamentos de base microeletrônica, resultando em redução das tarefas repetitivas realizadas pelos colaboradores e maior agilidade e confiabilidade ao processo produtivo. Todas essas novas tecnologias aliadas às já

adquiridas na Europa, transformaram o processo produtivo da Multibrás, que passou a funcionar como segue:

A matéria-prima é recebida em container´s de 20” embaladas por meio de um processo denominado “Sea Bulk Linner” onde cada container é transformado em um pequeno silo, de onde o material sai diretamente para um sistema automático de preparação, pigmentação e distribuição da matéria-prima, onde a pigmentação é feita também de forma automática, e posteriormente transferido para os silos grandes alocados internamente na área de abastecimento, onde é feita a distribuição da matéria prima para as máquinas, de forma automatizada, utilizando-se bombas de vácuo.

São adquiridos silos de secagem que substituem, com mais eficiência e sem o risco de contaminação, as estufas de bandeja. Os silos de secagem são dotados de bomba de vácuo para captação do material dos silos grandes sem a necessidade de manipulação. Através deste sistema o material vai diretamente para o sistema fechado sem contato manual, utilizando tubovias, o que garante maior eficiência no processo, redução na área de armazenagem, qualidade na preparação da matéria-prima (eliminando totalmente os erros que ocorriam no processo manual).

Para os itens que para serem produzidos requerem pigmentação, cores, específicas, têm os moldes destes produtos alocados em máquinas que possuem um sistema de dosagem automática, ou seja, a quantidade de pigmento é alocada automaticamente, de acordo com o padrão estabelecido, sem a pesagem ou controle manual, sendo um sistema totalmente automatizado, que funciona acoplado ao sistema de abastecimento de matéria prima. Neste caso, é feito somente o abastecimento do pigmento a ser utilizado e a matéria prima básica, material que será utilizado junto com o pigmento, é obtido pelo sistema de captação remota, chegando às máquinas pelas tubovias.

A Multibrás realizou um investimento em 40 máquinas injetoras novas de última geração com comando totalmente eletrônico e totalmente automatizado, máquinas que permitem um monitoramento constante do processo, uma vez que armazenam os dados reais obtidos para cada parâmetro estabelecido, permitindo confrontar estes resultados com o estabelecido nas especificações de processo definidas e, inclusive, gerar dados estatísticos deste processo e sinalizar quando algum parâmetro não estiver de acordo com os padrões definidos. Além disso, 90% das máquinas foram dotadas de robôs manipuladores para a

retirada de peças das mesmas, dando, com isso, estabilidade ao ciclo, as peças injetadas que no processo anterior precisavam ser retiradas da máquina injetora por um operador manualmente passaram a ser retiradas por um robô controlado por computador. Com estas ações a produtividade aumentou 20% contribuindo sobre maneira para melhoria da competitividade da empresa, além de oferecer maior segurança para os operadores.

Com estas novas máquinas e equipamentos, a garantia da estabilidade e da qualidade do processo cresceram mais de 30%, pois as máquinas passaram a ser comandadas por computadores cujos parâmetros para seu funcionamento deixaram de ser controlados por uma pessoa, isto além do fato destas máquinas oferecerem maiores recursos para o processamento, ou seja, sendo possível a obtenção de melhores resultados com relação à otimização de ciclos e qualidade final do produto, o que refletiu em maior produtividade.

Em relação ao processo de acabamento, esta foi a principal mudança que alavancou uma melhoria substancial na competitividade da Multibrás frente a seus concorrentes, por meio de um investimento em 15 linhas de produção totalmente automatizadas e integradas, foram instalados 50 robôs que substituíram atividades que no processo anterior eram feitas manualmente.

De fato, o processo piloto de células de produção apresentou resultados positivos e, os produtos que eram injetados, transferidos para um estoque intermediário, denominado semi-acabado, e posteriormente utilizados nas linhas de acabamento, passaram a ter a sua operação feita em série, em uma única célula, eliminando os estoques intermediários. A Multibrás reestruturou novamente o seu lay out que passou a contar com máquinas injetoras preparadas para a injeção de peças sem acabamento, denominadas “máquinas solteiras”, e máquinas alocadas em conjunto com estações de pintura e gravação, denominadas “células de produção”, nas quais passaram a ser alocados os produtos que necessitavam acabamento após injeção.

Para tanto foram instalados robôs de pintura que passaram a fazer o trabalho que antes era feito por um pintor, garantido maior qualidade e estabilidade ao processo e reduzindo em 10% o consumo de tinta, este robô foi identificado na Europa, e sua destinação inicial não atendia a indústria de componentes plásticos. Estes robôs eram destinados à indústria moveleira, mas através de um trabalho de integração entre as engenharias da Multibrás e fabricante do robô (Dal Maschio) esta tecnologia foi adaptada para pintura de peças

plásticas que requerem um nível maior de controle sob a tinta aplicada e muitas variações na programação do robô, pois cada peça plástica tem o design muito diferente uma das outras. Toda a movimentação dos materiais na linha de produção passou a ser feita por robôs chamados “pick and place” o que reduziu o tempo de produção em 5%.

A área de preparação de tintas também teve o seu processo alterado, sendo instalados equipamentos de controles para a determinação correta da mistura da tinta, sistemas automatizados de mistura e fichas de controle de processo e qualidade das tintas preparadas. As misturas passaram a ser feitas cumprindo especificações estabelecidas para cada tipo de tinta e/ou processo.

O sistema de gravação que antes era feito manualmente através do processo de serigrafia, utilizando uma tela e a tinta exposta totalmente, passou a ser feito pelo processo de tampografia onde utiliza-se o mesmo princípio de um carimbo, sendo totalmente automatizado sem a perda de material e com um ganho de produtividade no tempo de produção de 15%. Isto levou também a uma evolução no laboratório que passou a trabalhar com a revelação de clichês, uma tecnologia mais avançada, substituindo a revelação das telas serigráficas.

A operação de produção, com acabamento, passou a ser realizada então em uma célula totalmente automatizada, sendo feita em uma seqüência única, sem a necessidade de estoques intermediários para posterior processamento.

O processo inicia-se com o abastecimento remoto de matéria prima na injetora por meio de uma tubovia, é realizada então a injeção da peça na máquina com controles precisos do processo. A seguir é feita a retirada da peça da máquina e colocação em uma esteira transportadora por um robô manipulador, a peça é então transportada pela esteira até a cabine de pintura onde é feita a retirada da peça da esteira e colocação da mesma no dispositivo de pintura por um robô pick and place, o dispositivo, acoplado ao robô de pintura faz um movimento de “giro”e posiciona a peça a ser pintada na cabine de pintura, ao mesmo tempo que disponibiliza a peça pintada para o robô pick and place fazer a retirada da mesma. A operação de pintura da peça é feita de forma automatizada por um robô Dal Maschio, é feita então a retirada da peça do dispositivo e colocação na esteira de secagem por um robô pick and place, é realizada a secagem da peça em uma estufa de resistência com insuflamento de ar, disposta ao longo da esteira. Ao final, é feita a retirada

da peça da esteira de secagem e colocação da mesma, por um outro robô pick and place, na estação tampográfica, que é uma unidade automatizada que realiza as gravações nas peças por meio de clichês e tampões de silicone, que têm facilidade de adaptação a qualquer tipo de superfície, mesmo as irregulares, é feita a gravação tampográfica automatizada, retirada da peça pelo revisor, inspeção e embalagem em carros kanban.

Figura 5.13 - Ilustração do Processo produtivo da Multibrás da Amazônia no ano de 2000

Fonte: Multibrás da Amazônia - Superintendência 1 1--RREECCEEBBIIMMEENNTTOO r reecceebbiimmeennttooddee m maattéérriiaa--pprriimmaaeemm “ “sseeaabbuullkk”” 2 2--SSIILLAAGGEEMM p prreeppaarraaççããoo d daassrreessiinnaass 5 5-- E ESSTTOOCCAAGGEEMM A Accoonnddiicciioonnaamm e ennttooeemm 6 6-- E EXXPPEEDDIIÇÇÃÃOO A Arrrruummaaççããoo e emm 7 7--CCLLIIEENNTTEE E Ennttrreeggaannaalliinnhhaa d deepprroodduuççããooddoo c clliieennttee,,nnoo t teemmppooeennaa q quuaannttiiddaaddeecceerrttaa 4 4--CCÉÉLLUULLAADDEE P PRROODDUUÇÇÃÃOO 3 3-- D DIISSTTRRIIBBUUIIÇÇÃÃ O O D Diissttrriibbuuiiççããoo d deerreessiinnaa

Além dessas ações, a Multibrás agregou alguns serviços oferecidos a seus clientes, como a montagem de alguns componentes enviados pelos clientes, e a correção de problemas em moldes em sua ferramentaria própria, moldes estes que são fornecidos pelos clientes, e em virtude de qualquer anormalidade desencadeiam em má formação da peça. A ferramentaria foi criada com um grande investimento em máquinas, equipamentos e mão de obra. Os serviços de ferramentaria passaram a desempenhar um papel importante, pois tiraram a dependência da Multibrás de serviços externos criando um diferencial competitivo.

Nesta fase, as áreas de engenharia e garantia da qualidade tiveram uma grande evolução, saindo da total dependência do cliente e passando a ser, também, um diferencial competitivo, principalmente a área de engenharia, passando a ser composta por engenheiros e especialistas na área de injeção de plásticos.

Desta forma, quando da introdução de um produto novo, passaram a ser cumpridas, por solicitação da Multibrás, uma série de etapas que visam permitir uma perfeita introdução dos produtos novos, dando garantia de que os mesmos serão produzidos dentro dos padrões estabelecidos, os quais incluem:

. Recebimento prévio de todas as especificações técnicas e requerimentos do produto;

. Análise crítica das especificações e verificação de pontos a serem discutidos ou acordados;

. Composição da estrutura do produto, definição dos insumos e meios de produção;

. Recebimento do molde a ser utilizado na produção, verificação e inspeção do mesmo para verificar as condições e estado geral, com emissão de relatório para o cliente;

. Realização de try-out2 _{de produto para elaboração de Folhas de Instrução}

de Trabalho (FIT’s) e determinação dos parâmetros de processo;

. Avaliação de aparência e dimensional da peça para confecção e homologação de padrões de qualidade;

. Definição dos itens de controle para inclusão na FIT;

. Definição e desenvolvimento, quando necessário, dos meios de controle;

. Envio de amostras e relatório técnico para aprovação final pelo cliente; . Revisão da estrutura do produto inicial;

. Acompanhamento da primeira produção e treinamento da equipe de Manufatura pela equipe de Engenharia

Somente depois de cumpridas todas estas etapas é que o processo está liberado para produção regular, ou seja, o processo somente é entregue para produção quando possui todas as especificações de trabalho definidas e documentadas, por meio da definição das folhas de Parâmetros de Processo, Folhas de Instrução de Trabalho com os respectivos itens de controle estabelecidos e os respectivos meios de controle definidos e desenvolvidos, se for o caso.

A Engenharia, juntamente com a Garantia da Qualidade, passa a desenvolver internamente toda a documentação técnica necessária para a produção dos itens desde a composição do mesmo, por meio da estrutura do produto, as especificações e orientações para a área produtiva. Esta documentação é, inicialmente desenvolvida de forma manual, porém dentro do trabalho de automação e informatização, migra rapidamente para um sistema informatizado, dando a oportunidade para a criação de um setor de documentação técnica, dentro da área de Engenharia, que controla e distribui toda esta informação aos setores envolvidos e que necessitam para a execução de suas atividades. Além disso, estas informações são também disponibilizadas por meio dos micros, nos diversos terminais distribuídos na fábrica, por meio do sistema de engenharia, desenvolvido pela área de informática.

Na área de Garantia da Qualidade destaca-se a criação do setor de metrologia que, além da realização das medições para verificação de produtos e homologação de peças novas, é responsável pelo controle e calibração dos instrumentos da Multibrás, que são utilizados para verificar conformidade com o produto e medições ligadas à área de saúde e meio ambiente. Apesar de os serviços serem feitos externamente, este controle requer todo um sistema de gestão para garantir que os equipamentos estão atendendo aos requisitos e parâmetros para o qual estão sendo utilizados. O equipamento de ter a resolução e precisão adequados ao fim a que está sendo utilizado.

Ainda na área de Garantia da Qualidade, a Multibrás passa a atuar com um processo de avaliação e qualificação de fornecedores, garantindo a qualidade dos insumos e serviços

recebidos. Os principais fornecedores da Multibrás são monitorados mensalmente e seus requisitos estão definidos de acordo com a natureza do produto ou serviço prestado, sendo que no caso de fornecedores de serviços internos, fornecedores que possuem uma equipe atuando permanentemente dentro da Multibrás como os que administram os serviços de limpeza e restaurante, os mesmos são avaliados mensalmente por meio de reunião de consenso da avaliação, onde além da definição da Nota do Fornecedor, são estabelecidas quais são as ações necessárias para a melhoria do seu desempenho. Os fornecedores de insumos são monitorados por meio do IDF (Índice de Desempenho do Fornecedor), que considera o estágio do sistema de qualidade do fornecedor, é uma avaliação do sistema de qualidade interno do fornecedor, a performance de qualidade dos lotes entregues e a flexibilidade e pontualidade das entregas.

Foi feito um investimento no sistema de informações dentro da fábrica, utilizando para tanto os recursos da informática, o que permitiu uma integração total das informações em tempo real garantido confiabilidade para o planejamento que também contribuiu para a melhoria da produtividade e melhor aproveitamento dos recursos instalados na empresa.

Dentro deste processo de desenvolvimento as FIT’s, Folhas de Instrução de Trabalho, e as folhas de Parâmetro de Processo, elementos de especificação da Engenharia e da Garantia da Qualidade, passaram ser desenvolvidas pelo sistema informatizado.

Em função da flutuação da carteira de pedidos emitidas por seus clientes, um dos grandes problemas enfrentados pela Multibrás é a logística de entrega de seu produto acabado, surgindo então a necessidade da implantação de uma metodologia que viesse minimizar os problemas decorrentes desta flutuação. A Multibrás optou então em adotar o sistema Kanban para entrega de produtos aos clientes.

A metodologia de Kanban, aplicada à entrega aos clientes, trouxe à Multibrás, um fator diferencial em relação a seus concorrentes. Iniciando então ao que se chama na Multibrás um sistema de logística integrada baseado no modelo japonês de Kanban, onde o sistema se auto alimenta, diminuindo estoques intermediários e garantindo um alto nível de flexibilidade e eficiência.

Figura 5.14 - Folha de Instrução de Trabalho – FIT adotada na Multibrás da Amazônia.

A metodologia de Kanban foi fundamental para implantação da logística integrada Multibrás – Cliente. Mensalmente a partir das necessidades dos clientes e do planejamento de atendimento à carteira de pedidos é programada a produção de cada máquina injetora, compatibilizando as necessidades dos clientes com as disponibilidades de recursos para produção.

Foi determinado junto ao cliente um estoque mínimo e máximo para manter no estoque de produtos acabados da Multibrás que varia de 1 a 3 dias, e um estoque mínimo e máximo no ponto de uso do cliente que varia de 4 horas a 1 dia, garantindo assim o abastecimento no cliente mesmo com grandes flutuações na carteira de pedidos.

Todos os materiais fornecidos estão armazenados em carros padronizados, sendo a reposição feita diretamente no ponto de uso do cliente, mediante a troca dos carros vazios pela mesma quantidade de carros cheios.

Box 5.2 Desenvolvimento de Embalagens Próprias

Para atender sua necessidade de redução de custos, e facilidade no manuseio das peças na retirada das embalgens, um dos clientes da Multibrás, sugeriu o uso de “carros” padronizados para transporte de peças. Estes carros eram utilizados no Japão na matriz deste cliente. Com o apoio do Cliente, a Multibrás enviou um engenheiro ao Japão para “copiar” o modelo do carro utilizado em sua matriz. Estes carro, adaptados às necessidades de todos os clientes, consistem em armações metálicas com prateleiras, em sua maioria em 4 níveis, que se