Kayıp Mum Tekniği (Konvansiyonel Döküm Tekniği)

Tarihi teorik olarak 19. yy’a dayansa da ilk defa Dr. William H. Taggart 1907 yılında mum modelasyon, revetman ve döküm ilkelerini tasarlamış ve uygulamaya koymuştur. Döküm işlemi basitçe mum modelasyon ile üretilmiş örneğin revetman içinde oluşturulan boşluğuna altyapı materyalinin iletilmesi olarak tanımlanabilir.

Bu sebeple kullanılan alaşımın en önemli özelliklerinden birisi için dökülebilirliktir denebilir (Young ve ark., 1987). Dökülebilirlik; modele edilmiş ve revetmana iletilmiş mum örneğin en ince marjinal kenarının, en keskin detayının dahi altyapı materyali olarak kullanılacak alaşımla doldurulabilmesi olarak tanımlanabilir (Tangsgoolwatana ve ark., 1990).

Bu sistemde ölçü alınmasını takiben model elde edilir ve day hazırlanır. Oluşturulan daylı model day spacer ile izole edilir ve altyapı için uygun form modelasyon mumu ile hazırlanır. Bir tij yardımıyla en kalın bölgesinden bağlanarak revetmana alınır ve uygun ısıda mum atımı yapıldıktan sonra oluşan boşluğa istenen altyapı materyali iletilerek altyapı elde edilir. İdeal bir döküm sağlanabilmesi için mümkün olduğunca saf metal kullanılmalı, artık metal kullanımından mümkün olduğunca kaçınılmaya çalışılmalıdır (Akyıl ve Duymuş, 2009).

Bu işlemler esnasında karşılaşılan en büyük problem metalin sıvı halden katı hale soğuması esnasında meydana gelen büzülmedir (Messer ve Lucas, 2000).

Büzülmenin Telafi Edilmesi

Dental alaşımlarda meydana gelen büzülme soy alaşımlarda yaklaşık % 1.5, baz alaşımlarda yaklaşık % 2.5 civarında oluşur (Cooney ve Caputo, 1981). Bu büzülme hazırlanan kronun en iyi ihtimalle marjinal uyumunun bozulmasına, en kötü ihtimalle dişle tamamen uyumsuz bir restorasyon elde edilmesine sebep olacaktır ki bu durumların her ikisi de kabul edilemez. Bu büzülmeyi telafi edebilmek amacıyla kalıbın yaklaşık olarak alaşımın büzüleceği oranda genleşmesi sağlanmalıdır ki bu durumu sağlayabilmek için dört mekanizmadan faydalanılır;

• Sertleşme Genleşmesi: Revetmanın sertleşme genleşmesi normal kristal büyümenin bir sonucudur. Revetman içinde kristalize hale gelmekte olan alçının, silika partikülleri etkisiyle dışarı doğru hareket etmek durumunda kalmasıyla açıklanabilir. Bu genleşmenin normal şartlarda % 0.4 olması gerekirken, metal manşetin etkisiyle kısıtlanır. Karışımdaki su oranının azaltılması ya da karıştırma süresinin uzatılması genleşme miktarını artırır (Shillingburg ve ark., 2010). • Higroskopik Genleşme: Normal genleşmeyi artırmak için revetman bir saat

süreyle 38 °C ısıya sahip su içinde sertleşmeye bırakılabilir (Hollenback, 1939). Revetmanın içine yerleştiği banyodaki su, hidratlama ile kullanılan suyun yerini alıp, büyüyen kristaller arasındaki boşluğu doldurarak, dışarı doğru genişlemenin devam ettirilmesini sağlar (Mahler ve Ady, 1960). Higroskopik genleşme yaklaşık % 1.2-2.2 arasında bir genleşme sağlar ki bu durum ortama ilave edilen suyun miktarı ile ilgilidir (Peyton ve ark., 1956).

• Mum Örneğin Genleşmesi: Revetman henüz akıcı kıvamda iken mum örneğin ısısının, mumun şekillendirildiği ısının üzerine çıkarılması sonucu mum örnek genleşir. Bu durum higroskopik genleşme sağlamak için oda sıcaklığının üzerinde bir ısıda bekletilen revetmanın içinde meydana gelerek higroskopik genleşmenin etkisini artırır (Shillingburg ve ark., 2010).

• Isısal Genleşme: Revetman oda sıcaklığına geldikten sonra yanma fırınında yaklaşık 650 °C’ye ısıtılır ve ısısal genleşme meydana gelerek alaşımın büzülmesini telafi eder. Bu durum revetman içindeki silika partiküllerinin faz değişimiyle ilişkilendirilebilir (Shillingburg ve ark., 2010).

Hangi teknik uygulanırsa uygulansın tutarlı bir sonuç elde edilebilmesi için uygun materyal kullanımı çok önemlidir. Mum atımı için kullanılan revetmanlar; • Alçı Bağlı Revetman: Tip I, II ve III altın alaşımların dökümünde kullanılır.

Sertleştikten sonra ısıya dayanıklı doldurucu olarak silika içeren alçı matris ile bazı kimyasal modifiye edicilerden oluşan bir yapıdır. a-kalsiyum sülfat hemihidrat kütlenin % 30-35’ini, ısısal genleşmeyi sağlayan kuartz ve kristobalitten oluşan ısıya dayanıklı silika partikülleri ise kütlenin % 60-65’ini oluşturur (Craig ve ark., 2006). Revetmanın döküldüğü metal manşetin içi sıkışabilen bir materyalle

tip revetmanda ısısal genleşme; materyal içerisinde meydana gelen faz değişimleri ya da silika partiküllerinin ısıtılması sonucu oluşan yapısal genleşme ile sağlanır (Shillingburg ve ark., 2010).

• Fosfat Bağlı Revetman: Fosfat bağlı revetmanlar daha yüksek ısılara dayanabilir ve daha yüksek ergime ısısına (>1150 °C) sahip alaşımların dökülebilmesine izin verir. Reaksiyon esnasında gaz açığa çıkıp fırınlaması esnasında vakum uygulaması yapılmalıdır. Toz kısmındaki magnezyum ve amonyum fosfatları reaksiyona girerek oda ısısında kuvvetli bir materyal olmasını sağlayan bileşiği meydana getirir. Bunun yanında toz kısmında silika partikülleri ve dökümü yapılacak alaşıma göre karbon (baz metallerde kullanılmaz) bulunabilir. Likit kısmı kolloidal silikanın sulu bir süspansiyonudur ve istenen genleşme miktarına ters orantılı olarak, içeriğindeki su oranı değiştirilebilir (Shillingburg ve ark., 2010).

• Silika Bağlı Revetman: Daha yüksek ergime derecesine sahip alaşımlarda kullanılmaktadır. Bağlayıcı olarak etil silikat, sodyum silikat ve kolloidal silika kullanılsa da hidroklorik asitle karşılaşması durumunda hidrolize uğrar ve hidroliz ürünü olarak ortaya tetrasiklik asit ve etil alkol çıkar. Etil silikatın reaksiyon esnasında yanıcı ürünler ortaya çıkarması ile kullanımının pahalı ve zahmetli olması bu tip revetmanların kullanımını kısıtlamaktadır (Craig ve ark., 2006).

Döküm işlemleri fazlaca teknik hassasiyet gerektiren bir işlem olmakla birlikte tüm kontrollere ve kullanılan yöntemlerdeki gelişmelere rağmen kayıp mum tekniği ile elde edilen metal altyapının başlangıçtaki mum örneğin birebir aynısı olması hala tam olarak sağlanamamıştır. Kullanılan metal alaşımın yüksek sertliği sebebiyle bitirme işlemleri de teknisyen için ciddi bir zorluk oluşturmaktadır (Von Fraunhofer, 2013). Fırınlama esnasında metal seramik bağlantısının bozulmasına bağlı olarak protezde renk değişikliği olabilir ya da ilerleyen dönemlerde protezlerde kırıkla karşılaşılabilir (McLean ve ark., 1979). Bu ve benzeri dezavantajlar sebebiyle alternatif altyapı üretim teknikleri gündeme gelmiş ve araştırmalar bu yönde yoğunlaşmıştır.