Her bir deney grubu için 4 farklı parça olmak üzere toplam 64 adet parça işlenmiştir. Her bir parçadan 10 adet yüzey pürüzlülük ölçüm değeri alarak ortalamaları hesaplanmıştır. Her bir deney grubu için S/N değerleri eşitlik 3.8’e göre hesaplanmıştır. Tablo 4.10’da ölçülen yüzey pürüzlülük değerlerinin ortalaması ve S/N oranları verilmiştir. ) 1 log( 10 1 2
å
= - = n i i y n N S (3.8)Tablo 4. 10. Kanal Deneyi Yüzey Pürüzlülük Sonuçları ve S/N Oranı
Ra Deney
No
Rastsal
Sıra Kodlama 1. parça 2. parça 3. parça 4. parça
Ortalama Ra S/N Oranı 1 2 1111 2.19 1.57 2.14 3.08 2.25 -7.27 2 8 1112 0.97 0.93 0.82 1.06 0.94 0.47 3 5 1121 3.53 2.48 2.75 4.26 3.25 -10.44 4 12 1122 0.95 1.87 1.33 0.93 1.27 -2.46 5 15 1211 1.94 1.63 1.95 1.58 1.77 -5.01 6 13 1212 1.33 0.80 1.93 1.88 1.48 -3.82 7 4 1221 2.80 2.91 2.65 3.46 2.95 -9.45 8 1 1222 1.26 0.88 2.12 1.32 1.40 -3.34 9 9 2111 3.54 2.52 2.01 2.78 2.71 -8.84 10 14 2112 1.49 0.86 1.06 0.64 1.01 -0.51 11 10 2121 2.62 2.65 2.21 2.65 2.53 -8.09 12 11 2122 0.98 0.96 1.05 1.12 1.03 -0.24 13 6 2211 2.14 3.14 2.53 2.44 2.56 -8.25 14 7 2212 0.89 1.42 0.79 1.90 1.25 -2.46 15 16 2221 1.96 2.23 1.96 2.03 2.05 -6.23 16 3 2222 1.68 1.15 0.69 0.70 1.06 -1.07
Kanal deneyinde elde edilen sonuçlar ele alınarak %95 güven aralığında yapılan varyans analizine ilişkin sonuçlar Tablo 4.11’de verilmiştir.
Tablo 4. 11. Kanal Parametreleri ile Elde Edilen sonuçlara Göre Varyans Analizi Tablosu
Değişim Kaynakları Kareler Toplamı SD Kareler Ortalaması F Anlam Düzeyi Devir .318 1 .318 1.578 .215 İlerleme .057 1 .057 .283 .597 Talaş .599 1 .599 2.972 .091 Takım 28.316 1 28.316 140.579 .000 (***) Devir*İlerleme .018 1 .018 .089 .767 Devir*Talaş 2.727 1 2.727 13.537 .001 (***) Devir*Takım .035 1 .035 .172 .680 İlerleme*Talaş .157 1 .157 .780 .382 İlerleme*Takım 1.366 1 1.366 6.782 .012 (*) Talaş*Takım .517 1 .517 2.565 .116 Devir*İlerleme*Talaş .023 1 .023 .114 .738 Devir*İlerleme*Takım .071 1 .071 .352 .556 İlerleme*Talaş*Takım .052 1 .052 .260 .613 Devir*İlerleme*Talaş*Takım 1.655 2 .828 4.109 .023 (*) Hata 9.668 48 .201 Toplam 263.472 64 * p<0.05 ** p<0.01 *** p<0.001
Varyans analizi sonucuna göre makine devri*ilerleme hızı*talaş derinliği*kesici takım kombinasyonu istatistiksel olarak anlamlı bulunmuştur (p<0.05). Tablo 4.12’de verilen Duncan Testi sonuçlarına göre en düşük ortalama yüzey pürüzlülüğü 0.9450 µm değeri makine devri 1500 dev/min, ilerleme hızı 0.05 mm/min, talaş derinliği 0.1 mm ve TiAIN kaplamalı kesici takım (GF 1125) kombinasyonu (1112) ile elde edilmiştir. İkinci en düşük ortalama yüzey pürüzlülüğü 1.0125 µm değeri makine devri 2200 dev/min, ilerleme hızı 0.05 mm/min, talaş derinliği 0.1 mm ve TiAIN kaplamalı kesici takım kombinasyonu (2112) ile elde edilmiştir. . Üçüncü en düşük ortalama yüzey pürüzlülüğü 1.0275 µm değeri makine devri 2200 dev/min, ilerleme hızı 0.05 mm/min, talaş derinliği 0.2 mm ve TiAIN kaplamalı kesici takım kombinasyonu (2122) ile elde edilmiştir.
Tablo 4. 12. Kanal Deneyi Duncan Testi Sonuçları
Varyans analizi sonuçlarına göre ilerleme hızı*kesici takım interaksiyonu (p<0.05) istatistiksel olarak önemli bulunmuştur. İlerleme hızı*kesici takım kombinasyonlarından yüzey pürüzlülüğü ortalamaları arasındaki farklılığı belirlemek amacıyla yapılan tek yönlü varyans analizi sonucunda, varyanslar homojen çıkmadığından Games-Howell testine göre analiz edilmiştir. Games-Howell analiz sonuçları Tablo 4.13’de verilmiştir.
Anlam Düzeyi 0.05 Makine Devri_İlerleme Hızı_Talaş Derinliği_Takım N 1 2 3 4 5 6 7 1112 4 .9450 2112 4 1.0125 2122 4 1.0275 2222 4 1.0550 1.0550 2212 4 1.2500 1.2500 1122 4 1.2700 1.2700 1222 4 1.3950 1.3950 1.3950 1212 4 1.4850 1.4850 1.4850 1211 4 1.7750 1.7750 1.7750 2221 4 2.0450 2.0450 2.0450 1111 4 2.2450 2.2450 2121 4 2.5325 2.5325 2211 4 2.5625 2.5625 2.5625 2111 4 2.7125 2.7125 2.7125 1221 4 2.9550 2.9550 1121 4 3.2550 Anlam Düzeyi .153 .050 .066 .169 .065 .233 .050
Tablo 4. 13. Kanal Deneyi İlerleme Hızı*Takım İnteraksiyonu Games-Howell Test Sonuçları
%95 Güven Aralığı İlerleme
Hızı_Takım Hızı_Takımİlerleme Ortalama StandartSapma DüzeyiAnlam
En Düşük En Yüksek 11 12 1.62250(*) .18142 .000 1.1158 2.1292 11 21 .35187 .21448 .373 -.2327 .9365 11 22 1.39000(*) .20589 .000 .8272 1.9528 12 11 -1.62250(*) .18142 .000 -2.1292 -1.1158 12 21 -1.27062(*) .15364 .000 -1.6959 -.8454 12 22 -.23250 .14139 .374 -.6220 .1570 21 11 -.35187 .21448 .373 -.9365 .2327 21 12 1.27062(*) .15364 .000 .8454 1.6959 21 22 1.03813(*) .18189 .000 .5432 1.5330 22 11 -1.39000(*) .20589 .000 -1.9528 -.8272 22 12 .23250 .14139 .374 -.1570 .6220 22 21 -1.03813(*) .18189 .000 -1.5330 -.5432 * Bu farklılık 0.05 anlam düzeyinde anlamlıdır.
Games-Howell testinden elde edilen sonuçlara göre 0.05 mm/min ilerleme hızı*TiAIN kaplamalı kesici takım kombinasyonundan (12) elde edilen iç çap yüzey pürüzlülüğü ortalaması, 0.05 mm/min ilerleme hızı*sermet kaplamalı kesici takım (GF 4125) kombinasyonundan (11) elde edilen iç çap yüzey pürüzlülüğü ortalamasına göre istatistiksel olarak anlamlı bir şekilde düşük bulunmuştur.
Games-Howell testinden elde edilen sonuçlara göre 0.05 mm/min ilerleme hızı*TiAIN kaplamalı kesici takım kombinasyonundan (12) elde edilen iç çap yüzey pürüzlülüğü ortalaması, 0.1 mm/min ilerleme hızı*sermet kaplamalı kesici takım (GF 4125) kombinasyonundan (21) elde edilen iç çap yüzey pürüzlülüğü ortalamasına göre istatistiksel olarak anlamlı bir şekilde düşük bulunmuştur.
Games-Howell testinden elde edilen sonuçlara göre 0.1 mm/min ilerleme hızı*TiAIN kesici kaplamalı takım kombinasyonundan (22) elde edilen iç çap yüzey pürüzlülüğü ortalaması, 0.05 mm/min ilerleme hızı*sermet kaplamalı kesici takım kombinasyonundan (11) elde edilen iç çap yüzey pürüzlülüğü ortalamasına göre istatistiksel olarak anlamlı bir şekilde düşük bulunmuştur.
Games-Howell testinden elde edilen sonuçlara göre 0.1 mm/min ilerleme hızı*TiAIN kaplamalı kesici takım kombinasyonundan (22) elde edilen iç çap yüzey
pürüzlülüğü ortalaması, 0.1 mm/min ilerleme hızı*sermet kaplamalı kesici takım kombinasyonundan (21) elde edilen iç çap yüzey pürüzlülüğü ortalamasına göre istatistiksel olarak anlamlı bir şekilde düşük bulunmuştur.
Tablo 4.14’de verilen ilerleme hızı*kesici takım interaksiyon sonuçlarına göre 0.05 mm/min ilerleme hızı*TiAIN kaplamalı kesici takım kombinasyonu ile en düşük ortalama yüzey pürüzlülük değeri 1.064 µm olarak bulunmuştur. Ortalama yüzey pürüzlülüğüne ilişkin sonuçlar incelendiğinde ilerleme hızı azaldıkça ve TiAIN kaplamalı kesici takımlar seçildiğinde yüzey pürüzlülük değerinin azaldığı görülmüştür. Sermet kaplamalı uçlar seçildiğinde ise en iyi yüzey pürüzlülük değerine ulaşmak için ilerleme hızı arttırılmalıdır.
Tablo 4. 14. Kanal Deneyi İlerleme Hızı*Takım İnteraksiyonu Ortalama Yüzey Pürüzlülük Değerleri
%95 Güven Aralığı İlerleme Hızı Kesici Takım Ortalama StandartHata
En Düşük En Yüksek 0.05 N123H2-0400-004 GF 4125 2.686 .112 2.461 2.912 0.05 N123H2-0400-004 GF 1125 1.064 .112 .838 1.289 0.1 N123H2-0400-004 GF 4125 2.334 .112 2.109 2.560 0.1 N123H2-0400-004 GF 1125 1.296 .112 1.071 1.522 Varyans analizi sonuçlarına göre makine devri*talaş derinliği interaksiyonu (p<0.05) istatistiksel olarak önemli bulunmuştur. Makine devri*talaş derinliği kombinasyonlarından yüzey pürüzlülüğü ortalamaları arasındaki farklılığı belirlemek amacıyla yapılan tek yönlü varyans analizi sonucunda, varyanslar homojen çıkmadığından Games-Howell testine göre analiz edilmiştir. Games-Howell analiz sonuçları Tablo 4.15’de verilmiştir.
Tablo 4. 15. Kanal Deneyi Makine Devri *Talaş Derinliği İnteraksiyonu Games- Howell Test Sonuçları
%95 Güven Aralığı Makine Devri_Talaş Derinliği Makine Devri_Talaş Derinliği
Ortalama StandartSapma DüzeyiAnlam
En Düşük En Yüksek 11 12 -.60625 .30416 .218 -1.4446 .2321 11 21 -.27187 .27294 .753 -1.0196 .4759 11 22 -.05250 .23522 .996 -.6928 .5878 12 11 .60625 .30416 .218 -.2321 1.4446 12 21 .33438 .34554 .769 -.6064 1.2752 12 22 .55375 .31659 .320 -.3139 1.4214 21 11 .27187 .27294 .753 -.4759 1.0196 21 12 -.33438 .34554 .769 -1.2752 .6064 21 22 .21937 .28672 .869 -.5627 1.0015 22 11 .05250 .23522 .996 -.5878 .6928 22 12 -.55375 .31659 .320 -1.4214 .3139 22 21 -.21937 .28672 .869 -1.0015 .5627
Tablo 4.16’da verilen makine devri*talaş derinliği interaksiyon sonuçlarına göre 1500 dev/min makine devri * 0.1 mm talaş derinliği kombinasyonu ile en düşük ortalama yüzey pürüzlülük değeri 1.613 µm olarak bulunmuştur. Ortalama yüzey pürüzlülüğüne ilişkin sonuçlar incelendiğinde makine devri azaldıkça ve talaş derinliği azaldıkça yüzey pürüzlülük değerinin azaldığı görülmüştür. Makine devrinin arttırılması durumunda en iyi yüzey pürüzlülük değerinde ulaşmak için talaş derinliğinin de arttırılması gerektiği görülmüştür.
Tablo 4. 16. Kanal Deneyi Makine Devri*Talaş Derinliği İnteraksiyonu Ortalama Yüzey Pürüzlülük Değerleri
%95 Güven Aralığı Makine Devri Talaş Derinliği Ortalama StandartHata
En Düşük En Yüksek
1500 0.1 1.613 .112 1.387 1.838
1500 0.2 2.219 .112 1.993 2.444
2200 0.1 1.884 .112 1.659 2.110
2200 0.2 1.665 .112 1.439 1.891
Varyans analizi sonuçlarına göre iki farklı kesici takım ile elde edilen yüzey pürüzlülük değerleri arasındaki fark istatistiksel olarak anlamlı bulunmuştur
(p<0.000). Tablo 4.17’de verilen sonuçlara göre sermet kaplamalı kesici takım ile elde edilen iç çap yüzey pürüzlülüğü ortalama değeri 2.510 µm ve TiAIN kaplamalı kesici takım ile elde edilen iç çap yüzey pürüzlülüğü ortalama değeri 1.180 µm olarak bulunmuştur. Ortalama yüzey pürüzlülüğü sonuçlarına ilişkin veriler incelendiğinde TiAIN kaplamalı kesici takımla sermet kaplamalı kesici takıma göre daha iyi yüzey pürüzlülük değerine ulaşıldığı görülmüştür.
Tablo 4. 17. Kanal Deneyi Takım Ortalama Yüzey Pürüzlülük Değerleri
%95 Güven Aralığı Kesici Takım Ortalama Standart Hata
En Düşük En Yüksek
N123H2-0400-004 GF 4125 2.510 .079 2.351 2.670
5
5. SONUÇ.
Bu çalışmada Ç1040 çeliğinde iç çap ve kanal tornalama işleminde makine devri, ilerleme hızı, talaş derinliği ve kesici takım parametrelerinin yüzey pürüzlüğü üzerine etkileri araştırılmıştır. Her bir kesme parametresi için iki farklı seviye belirlenerek Taguchi metodu standart L16 ortogonal dizi seçilmiştir. Her bir kesme parametrelerine ilişkin 4 farklı parça olmak üzere 64 adet parça seçilmiştir. Bu deney düzeneğinden hem iç çap hem de kanal için ayarlanmış ve toplamda 128 adet parça seçilmiştir. Deneyler son tornalama işlemi için gerçekleştirilmiştir. Bu amaçla kaba paso işleminde aynı kesici takım ve parametreler kullanılmış olup her bir deney grubunda yeni kesici takım seçilmiştir. Deneyler sonucunda her bir parçadan 10 adet ölçüm değeri alınarak ortalamaları hesap edilmiştir. İç çap ve kanal deneyinden elde edilen sonuçlar SPSS 15.0 programında % 95 güven aralığında analiz edilmiştir.
Yapılan analizler sonucunda iç çap deneyinde ilerleme hızı*kesici takım, makine devri* kesici takım kombinasyonlarının yanı sıra kesici takım ve makine devri parametrelerinin istatistiksel olarak farklılık yarattığı görülmüştür.
İlerleme hızı*kesici takım kombinasyonunda; düşük ilerleme hızı ve düşük yarıçaplı kesici takım ile en iyi yüzey pürüzlülük değerine ulaşıldığı görülmüş ve 0.08 mm/min ilerleme hızı * 0.4 mm radyüslü kesici takım kombinasyonu ile en düşük ortalama yüzey pürüzlülük değeri 1.838 µm olarak bulunmuştur. Yüksek ilerleme hızı seçildiğinde en düşük yüzey pürüzlülük değerine ulaşmak için kesici takım yarıçapı düşük seçilmelidir. Kesici takım yarıçapı yüksek seçildiğinde en düşük yüzey pürüzlülük değerine ulaşmak için ilerleme hızı yüksek seçilmelidir. Eriksen (1998) yaptığı çalışmada benzer sonuçlar bulunmuş olup ilerleme hızının 0.1 mm/dev değerinin üzerinde olduğu durumlarda yüzey pürüzlülüğünün arttığı, takım uç yarıçapı küçüldüğünde yüzey pürüzlülüğünün azaldığı görülmüştür. Özses’in (2002) yaptığı deneysel çalışmalarda ilerleme miktarındaki artış ile yüzey pürüzlülüğünün arttığı ve ilerlemenin yüzey pürüzlülüğüne en çok etki eden bir parametre olduğu tespit edilmiştir. Davim ve Figueira’nın yaptığı çalışmada (2006)
düşük ilerleme hızı ile yüzey pürüzlülüğünün azaldığı görülmüştür. Demirayak’ın (2006) yaptığı çalışmada ilerleme hızı azaldığında yüzey pürüzlülüğünün azaldığı görülmüştür.
Makine devri*kesici takım kombinasyonunda; yüksek makine devri ve yüksek yarıçaplı kesici takım ile en iyi yüzey pürüzlülük değerine ulaşıldığı görülmüş ve 2000 dev/min makine devri* 0.8 mm radyüslü kesici takım kombinasyonu ile en düşük ortalama yüzey pürüzlülük değeri 1.434 µm olarak bulunmuştur. Düşük makine devri seçildiğinde en düşük yüzey pürüzlülük değerine ulaşmak için kesici takım yarıçapı düşük seçilmelidir. Kesici takım yarıçapı düşük seçildiğinde en düşük yüzey pürüzlülük değerine ulaşmak için makine devri yüksek seçilmelidir.
Kesici takım parametresi ele alındığında; düşük radyüslü kesici takımlar ile en iyi yüzey pürüzlülük değerine ulaşıldığı görülmüş ve 0.4 mm radyüslü kesici takım ile en düşük ortalama yüzey pürüzlülük değeri 2.099 µm olarak bulunmuştur. İşbilir’in yaptığı çalışmada (2006) kesici uç radyüsü arttıkça yüzey pürüzlülüğünün azalmakta olduğu bulunmuştur. Deneysel çalışma sonucu kesici takım ile ilgili bulunan sonucun aksine Özses’in (2002) yaptığı deneysel çalışmalarda uç yarıçapının büyümesi ile yüzey pürüzlülüğünün azaldığını gözlemiştir. Nalbant ve ark.’nın (2007) yaptığı deneysel çalışmada da uç yarıçapının büyümesi ile yüzey pürüzlülüğünün azaldığını gözlemiştir. Çoğun ve Özses’in (2002) yaptıkları deneysel çalışmada büyük uç yarıçaplı kesici takım ile yapılan tornalama işlemlerinde düşük yüzey pürüzlülüğü değerleri elde edilmiştir
Makine devri parametresi ele alındığında; yüksek makine devri ile en iyi yüzey pürüzlülük değerine ulaşıldığı görülmüş ve 2000 dev/min makine devri ile en düşük ortalama yüzey pürüzlülük değeri 1.478 µm olarak bulunmuştur. Makine devri ile kesme hızının doğru orantılı olması nedeniyle literatürde kesme hızı ile ilgili çalışmalar ile karşılaştırılmalar yapılmış olup Eriksen’nin (1998) yaptığı çalışmada kesme hızı 500 m/min değerine ulaştığı zaman yüzey pürüzlülüğünün bozulduğu, kesme hızı 1500 m/min’e varan yüksek kesme hızlı işlemelerde yüzey pürüzlülüğünün kesme hızından bağımsız olduğu belirtilmiştir. Özçatalbaş’ın (2000) yaptığı deneysel çalışmalarda, artan kesme hızı ile yüzey pürüzlülüğünün azaldığını tespit etmiştir. Özses’in (2002) yaptığı deneysel çalışmalarda kesme hızının
artırılması ile yüzey pürüzlülüğünün iyileştiği fakat kesme hızının artırılması durumunda takım aşınmasının hızlandığı dolayısı ile takım ömrünün azaldığı anlaşılmıştır. Davim ve Figueira’nın yaptığı çalışmada (2006) kesme hızının artması ile yüzey pürüzlülük değerlerinin azaldığı görülmüştür. İşbilir’in yaptığı çalışmada (2006) kesme hızı arttıkça yüzey pürüzlülüğünün azalmakta olduğu bulunmuştur. Demirayak’ın (2006) yaptığı çalışmada kesme hızının artması kuvvetleri düşürerek titreşimin azalmasına sebep olmuş ve böylece daha iyi bir yüzey kalitesi elde edilmiştir. Kopac ve ark.’nın (2002) yaptığı çalışmada yüksek kesme hızında yüzeylerin daha düzgün olduğu bulunmuştur. Çoğun ve Özses’in (2002) yaptıkları deneysel çalışmada kesme hızı arttırıldığında yüzey pürüzlülüğünün azaldığı görülmüştür.
Tüm parametreler ele alındığında makine devri 2000 dev/min, ilerleme hızı 0.13 mm/min, talaş derinliği 0.2 mm ve 0.4 mm radyüslü takım kombinasyonu ile en düşük ortalama yüzey pürüzlülük değeri 0.81 µm olarak bulunmuştur.
Yapılan analizler sonucunda kanal deneyinde makine devri*ilerleme hızı*talaş derinliği*kesici takım, ilerleme hızı*kesici takım, makine devri*talaş derinliği kombinasyonları ve takım parametresinin istatistiksel olarak farklılık yarattığı görülmüştür.
Makine devri*ilerleme hızı*talaş derinliği*kesici takım kombinasyonunda; makine devri 1500 dev/min, ilerleme hızı 0.05 mm/min, talaş derinliği 0.1 mm ve TiAIN kaplamalı kesici takım ile en düşük ortalama yüzey pürüzlülük değeri 0.9450 µm olduğu görülmüştür. Bu kombinasyonda sadece makine devri 2200 dev/min seçildiğinde ortalama yüzey pürüzlülük değeri 1.0125 µm; sadece talaş derinliği 0.2 mm seçildiğinde de 1.0275 µm olduğu görülmüştür. Yang ve Tarng’ın (1998) yaptığı çalışmada benzer sonuçlar bulunmuş olup düşük kesme hızı, düşük ilerleme hızı ve düşük talaş derinliği ile yüzey pürüzlülük değerinin azaldığı görülmüştür.
İlerleme hızı*kesici takım kombinasyonunda; düşük ilerleme hızı ve TiAIN kaplamalı kesici takım ile en iyi yüzey pürüzlülük değerine ulaşıldığı görülmüş ve 0.05 mm/min ilerleme hızı * TiAIN kaplamalı kesici takım kombinasyonu ile en düşük ortalama yüzey pürüzlülük değeri 1.064 µm olarak bulunmuştur. İlerleme hızı 0.1 mm/min seçildiğinde en düşük yüzey pürüzlülük değerine ulaşmak için TiAIN
kaplamalı kesici takım seçilmelidir. Sermet kaplamalı takım seçildiğinde en düşük yüzey pürüzlülük değerine ulaşmak için ilerleme hızı 0.1 mm/min seçilmelidir
Makine devri*talaş derinliği kombinasyonunda; düşük makine devri ve düşük talaş derinliği ile en iyi yüzey pürüzlülük değerine ulaşıldığı görülmüş ve 1500 dev/min makine devri * 0.1 mm talaş derinliği kombinasyonu ile en düşük ortalama yüzey pürüzlülük değeri 1.613 µm olarak bulunmuştur. Yüksek makine devri seçildiğinde en düşük yüzey pürüzlülük değerine ulaşmak için talaş derinliği yüksek seçilmelidir. Yüksek talaş derinliği seçildiğinde en düşük yüzey pürüzlülük değerine ulaşmak için makine devri yüksek seçilmelidir. Çoğun ve Özses’in (2002) yaptıkları çalışmalarda sabit kesme hızında talaş derinliği artıkça yüzey pürüzlülüğünün arttığı görülmüştür.
Kesici takım parametresi ele alındığında; TiAIN kaplamalı kesici takımlar ile en iyi yüzey pürüzlülük değerine ulaşıldığı görülmüş ve en düşük ortalama yüzey pürüzlülük değeri 1.180 µm olarak bulunmuştur. Deneyde elde edilen sonuçlarının aksine Demirayak’ın (2006) yaptığı çalışmada TiAlN kaplama tabakasına sahip IC907 kesici takımında ise aşınma direnci daha düşük olduğundan kesme kuvvetinde bir artış olmamış dolayısıyla yüzey kalitesinde de çok belirgin bir değişim yaratmadığı görülmüştür. Kopac ve ark.’nın (2002) yaptığı çalışmada sermet kaplı uçlara nazaran TiN kaplamalı uçların yüzey pürüzlülüğü üzerinde olumlu etkilerin olduğu tespit edilmiştir.
6
6. KAYNAKLAR.
Anık S., Dikicioğlu, A., Vural, M. 2000. İmal usulleri. Birsen. İstanbul
Anonim. 2005. Turning application. TaeguTec Catalog
Anonim. 2007. New cutting tools from sandvik coromant. Sandvik Coromant Catalog. Elander, Sweden
Anonim. 2008. Sipariş kataloğu tornalama- frezeleme- delik delme- delik işleme- takım tutucu sistemleri. Sandvik Coromant Catalog. Elander, Sweden
Barker, T, B. 1986. Quality engineering by design: Taguchi’s Philosophy. Quality Progress, Vol. 19, No.12, pp. 32-33
Bayraktar, T. 2007. Kalite geliştirmede deneysel tasarım ve bir uygulama. Gazi Üniversitesi, Yüksek Lisans Tezi, Sosyal Bilimler Enstitüsü, Ankara
Box, G. E.P., Bisgaard S. 1987. The scientific context of quality improvement. Quality Progress, June, pp. 54-61
Byrne, D. M., Taguchi, S. 1987. The taguchi approach to parameter design, Quality Progress, Dec. pp. 20
Choudhury, I.A., El-Baradie, M.A. 1997. Surface roughness prediction in turning of high-strength steel by factorial design of experiments. Journal of Materials Processing Technology, 67: 55–61
Çay, S. 2006. Kalite geliştirme tekniklerinin talaşlı imalatta uygulanabilirliği. Marmara Üniversitesi, Yüksek Lisans Tezi, Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul
Çoğun, C., Özses, B. 2002. Bilgisayar sayısal denetimli takım tezgahlarında değişik işleme koşullarının yüzey pürüzlülüğüne etkisi, Gazi Üniversitesi, Mühendislik Mimarlık Fakültesi Dergisi, Cilt 17, No 1, 59-75, Ankara
Dabade, U. A., Joshi S.S., Ramakrishnan, N. 2003. Analysis of surface roughness and chip cross-sectional area while machining with self-propelled round inserts milling cutter. Journal of Materials Processing Technology, 132: 305- 312
Davim, J. P., Figueira, L. 2006. Machinability evaluation in hard turning of cold work tool steel (D2) with ceramic tools using statistical techniques. Journal of Materials Processing Technology, 1186–1191
Davim J.P. 2003. A note on the determination of optimal cutting conditions for surface finish obtained in turning using design of experiments. Journal of Materials Processing Technology, 116:305-308
Demirayak, İ. 2006. Kesme parametreleri ve kaplama tabakasının talaş kaldırma işlemine etkileri. Uludağ Üniversitesi, Yüksek Lisans Tezi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Bursa
Engin, O., Serarslan, N. 2001. Motor piston imalatı yapan işletmede dökümden kaynaklanan üretim hatalarının elimine edilmesinde deney tasarımı uygulaması. Selçuk Üniversitesi, Mühendislik Mimarlık Fakültesi Dergisi, Konya
Eriksen, E. 1998. Influence from production parameters on the surface roughness of a machined short fibre reinforced thermoplastic. International Journal of Machine Tools & Manufacture, 39: 1611-1618
Eureka W., Ryan. N. E. 1995. A manager’s guide to Taguchi methods and Qfd Quality Up, Costs Down, ASI Press, New York, pp. 24-39.
Gunter, B. 1987. A perspective on the taguchi method. Quality Progress, June, pp. 44-52
Gündüz, A. 2006. Tornalama işleminde oluşan kesme kuvvetlerinin bulanık mantık ve yapay sinir ağlarıyla tahmini. Marmara Üniversitesi, Yüksek Lisans Tezi, Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul
Hicks, C. 1973. Deney düzenlemede istatistiksel yöntemler. Çev. Muluk, F.Z., Toktamış,Ö., Karaağaoğlu,E., Kurt,S. Akademi Matbaası, Ankara.Inc., New York, 1995. Irwin, Boston
Ishikawa, K. 1984. Quality and standardization: progress for economic success. Quality Progress, 1:16-20
İşbilir, F. 2006. Takım ömrünün sebep-sonuç diyagramları ile açıklanması, yüzey pürüzlülüğü ve takım ömrüne etkili faktörlerin analizi. Gazi Üniversitesi, Yüksek Lisans Tezi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara
Kackar, R. N. 1985. Off-line quality control, parameter design and the taguchi method. Journal of Quality Technology, Vol. 17, No: 4, pp. 176-187
Kackar, R. N. 1986. Taguchi’s quality philosophy: analysis and commentary. Quality Progress, 21-29
Kartal, M. S. 2000. Alaşımsız çeliklerin CNC torna tezgâhında işlenmesinde yüzey pürüzlülüğü ve takım aşınmasının taguchi yöntemiyle incelenmesi. Marmara Üniversitesi, Yüksek Lisans Tezi, Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul
Kasap, Ş. 2006. F-4 uçaklarında yakıt tüketimini etkileyen faktörlerin 2k deneyleri ve taguchi yöntemiyle belirlenmesi. Anadolu Üniversitesi, Yüksek Lisans Tezi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Eskişehir
Kayı, Y. 2006. Plastik enjeksiyon prosesindeki parametrelerin çekme problemine etkilerinin taguchi metodu ile incelenmesi. Sakarya Üniversitesi, Yüksek Lisans Tezi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Kocaeli
Kopac, J., Bahor, M., Sokovic M. 2002. Optimal machining parameters for achieving the desired surface roughness in fine turning of cold pre-formed steel workpieces. International Journal of Machine Tools & Manufacture, 42: 707- 716
Logothesis, N. 1992. Managing for total quality, from deming to taguchi and spc, Prentice Hall International, New York
Montgomery, D. C. 2001. Design and analysis of experiments. 5th Edition, John Wiley, Wiley & Sons, New York
Motorcu, A.R. 2006. Ç1050, Ç4140 ve Ç52100 çeliklerinin işlenebilirliği ve modeller geliştirilmesi, Gazi Üniversitesi, Doktora Tezi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara
Nalbant, M., Gökkaya, H., Sur, G. 2007. Application of taguchi method in the optimization of cutting parameter for surface roughness in turning. Materials & Design, 28: 1379-1385
Noori, H., Radford, R. W. 1995. Production and operations management, McGraw- Hill, New York
Özçatalbaş, Y. 2000. Isıl işlemlerin Cr-Mo Esaslı Bir Çeliğin işlenebilirliğine Etkisi. 10. Uluslararası Metalürji ve Malzeme Kongresi Bildiriler Kitabı, İstanbul, sf.759-765
Özses, B. 2002. Bilgisayar sayısal denetimli takım tezgâhlarında değişik işleme koşullarının yüzey pürüzlülüğüne etkisi. Gazi Üniversitesi, Yüksek Lisans Tezi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara
Sakarya, N. 2005. Cep işlemede takım yolu hareketlerinin ve kesme parametrelerinin yüzey pürüzlülüğüne etkilerinin incelenmesi. Karaelmas Üniversitesi, Bilim Uzmanlığı Tezi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Karabük
Şahin, Y. 2003. İmal Usulleri. Gazi Kitabevi, Ankara
Şanyılmaz, M. 2006. Deney tasarımı ve kalite geliştirme faaliyetlerinde Taguchi yöntemi ile bir uygulama”, Dumlupınar Üniversitesi, Yüksek Lisans Tezi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Kütahya
Schonberger, R. J., Edward M. K, Jr. 1991. Operations Management, 4th ed., Richard D. Irwin, Inc., Boston
Snee, R. D. 1993. Creating robust work processess. Quality Progress, Feb., pp.37-41
Şirvancı, M. 1997. Kalite için deney tasarımı, Literatür, İstanbul
Taguchi, G., Clausing, D. 1990. Robust quality”, Harvard Business Review, Vol. 68, No 1, pp 65-75
Yang, W. H., Tarng, Y. S. 1998. Design optimization of cutting parameters for turning operations based on the Taguchi method”, Journal of Materials Processing Technology, 84: 122-129
Zhang, J.,Z., Chen J., C., Kirby, E., D. 2007. Surface roughness optimization in an end-milling operation using the Taguchi design method. Journal of Materials Processing Technology, 184: 233-239