Kırılma Yüzeylerinin Analizleri

Kırılma yüzeyleri makroskobik görüntü ile ve SEM kullanılarak incelenmiştir. Makroskobik görüntü ile kırılan yüzey karakteristikleri irdelenmiştir. SEM analizinde ise çatlakların ilerlemeleri ve katkı maddelerinin etkileri incelenmiştir. SEM analizi için numuneler kırılma yüzeyleri karşılıklı olacak şekilde 10x10 mm boyutlarında kesildikten

sonra yüzeyleri aseton ile yıkanmıştır. Sonrasında temiz hava ile kurutularak SEM görüntüleri alınmıştır.

Şekil 4.25. ‘de görüldüğü üzere tek taraflı bindirmeli bağlantıların kayma dayanımlarını ölçmek için çekme testi sonucunda çatlağın başlangıcı ve ilerlemesi çeşitli şekillerde olabilmektedir. Temelde dört tip kırılma mekanizması vardır. Yüzeyi düzgün hazırlanmış iyi bir yapışma sağlanmış ve arayüzeyin hemen üzerinden epoksiden kopma gerçekleşerek devam eden kırılma davranışına kohezyon kırılma denmektedir ve iyi bir yapıştırmanın sonucunda oluşan kırılma karakteristiğidir (Şekil 4.17.a.). Kohezyon kırılma yapıştırıcı içerisinde zigzaglar çizerek çatlak yolunu uzatabilir ve bu sayede kırılma enerjisi artarak kırılma tokluğunu artırabilmektedir (Şeklil 4.17.b.). Kırılma başlangıcı arayüzeyden olan yapışmalar genellikle kötü yapıştırılmış yüzeylerde ya da iyi hazırlanmamış düşük yüzey enerjili malzemelerde meydana gelmektedir (Şekil 4.17.c.). Bu tip kırılmalarda genellikle yapıştırıcı tek bir arayüzeyden tamamiyle ayrılarak diğer numune yüzeyinde kalır. Son olarak da çatlakların arayüzeyler arasında yön değiştirerek ilerlemesiyle ortaya çıkan bir kırılma karakteristiği mevcuttur ve zıt ara yüzeyler incelendiğinde buralarda oluşan mikro-çatlaklar sayesinde tespit edilir (Şekil 4.17.d.).

Şekil 4.26. ‘da tek taraflı bindimeli bağlantıların 23 °C’de çekme testi sonucunda oluşan kırılma yüzeylerinin makroskobik fotoğrafları görülmektedir. Epoksi reçine gibi yüksek mukavemetli yapıştırıcılarda dört tip çatlak ilerleme mekanizması vardır. En iyi temsil eden biri yapıştırıcının kohezyon özelliklerinden yapıştırılan malzemeyle güçlü bir arayüze yol açan uygun yüzey hazırlığıyla karakterize edilen kohezyon bozulmadır (Ekrem, 2015).

Şekil 4.25. Tek taraflı bindirmeli bağlantılardaki tipik kırılma modları

Şekil 4.26. ‘da görüldüğü üzere ENGNP123, ENGNP323 ve ENGNP523 numunelerde kırılma yapıştırıcı boyunca zigzaglar çizerek ilerlemiştir. Dolayısıyla daha çok kırılma enerjisi harcayarak kırılma tokluğunu artırmıştır. Ayrıyeten kırılmanın kohezyon kırılması olması hasebiyle yani arayüzeyden kırılmadığı için iyi bir yapışma gerçekleşmiş dolayısıyla kayma mukavemeti de en iyi bu üç tek taraflı bindirmeli bağlantılarda gerçekleşmiştir.

Şekil 4.26. Tek taraflı bindirmeli bağlantıların 23 °C’deki kırılma yüzeylerin makroskobik fotoğrafları; E: Epoksi reçine, EN: N6.6 nano elyaf/Epoksi, ENGNP1: N6.6+% 1 GNP nano elyaf/Epoksi, ENGNP3:

N6.6+% 3 GNP nano elyaf/Epoksi, ENGNP5: N6.6+% 5 GNP nano elyaf/Epoksi

Arayüzey bozulmaları da yapıştırılan numune yüzeylerinin iyi hazırlanmaması ve yapıştırıcının yüzeye bağlanmasının iyi gerçekleşmemesi sebeyle meydana gelmektedir. Şekil 4.26. ‘da ENGNP123, ENGNP523, EN23 ve E23’de görüldüğü üzere ara yüzey bozulmaları meydana gelerek numune bir yüzeyden ayrılarak diğer yüzeyde kalmıştır (ENGNP123). Çatlak arayüzeyden başlayıp ilerlerken nano elyafın etkisi ile bazı bölgelerde yön değiştirip diğer arayüzeyden ilerleyerek devam etmiştir (ENGNP523). Çatlak arayüzeyden başlayıp takviye malzemesi olan N6.6’nın epoksi ile olan arayüzeyinden ayrılmıştır (EN23). Bunun sebebi ise takviye edilen N6.6’nın iyi bir şekilde ıslatılamamış olmasından kaynaklanmaktadır. N6.6 iyi ıslatılamadığında N6.6 ile epoksi arasında bir hava boşlukları ve kuru fiber N6.6 kalacaktır. Bu da bağlanma enerjisini düşürerek o bölgeden çatlağın kolayca ilerlemesine sebep olacaktır. Nitekim N6.6’da gerçekleşen olay bu şekilde olmaktadır. Çatlak nano elyaf ile epoksi arayüzeyinden başlayarak devam etmiş daha sonrasında kompozit malzemeye geçerek kompozit malzemeden ilerleyerek alüminyum yüzeyinde karbon elyaf kompozit

a) b) c)

malzeme parçaları gözlenmiştir. Bu da yapıştırmanın oldukça iyi gerçekleştirildiğini göstermektedir. a) b) c) d) e) f) g) h)

Şekil 4.27. Kırılma yüzeyleri SEM görüntüleri; a) E23 Al tarafı 30X, b) E23 Al tarafı 2 000X, c) E23 kompozit tarafı 30X, d) E23 kompozit tarafı 2 000X, e) EN23 Al tarafı 30X, f) EN23 Al tarafı 2 000X, g)

EN23 kompozit tarafı 30X, h) EN23 kompozit tarafı 2 000X, ı) ENGNP3 Al tarafı 30X, i) ENGNP3 Al tarafı 2 000X, j) ENGNP3 kompozit tarafı 30X ve k) ENGNP3 kompozit tarafı 2 000X

Şekil 4.27. ‘de 23 °C’deki kırılma yüzeylerinin SEM fotoğrafları gösterilmektedir. SEM görüntüleri karşılıklı levhalardan alınmıştır. Al kısmında bulunan epoksi tümseklerin karşılıkları olan kompozit tarafındaki çukurlardır (Şekil 4.27. a,b). Bunun sebebi epoksi içerisinde kalan hava kabarcıkları olabilir. Aynı zamanda alüminyum yüzeyinde bazı bölgelerde oluşacak bir kirliliğin epoksinin yapışmasını engellediği dolayısı ile epoksi o bölgeden ayrılarak diğer taraf yani kompozit levha yüzeyinde kaldığı düşünülmektedir.

N6.6 nano elyaf katkılı yapıştırma bağlantısı kırılma yüzeyinde görüldüğü üzere (Şekil 4.27. e, f, g, h) yapıştırma arayüzeyinde oluşan çatlaklar nano elyaf sayesinde dağılmış ve daha çok enerji absorbe edebilmiştir. Çünkü yapıştırıcı olan epoksiye katılan N6.6 sayesinde yapıştırıcı aslında bir katmanlı nano elyaf katkılı nano kompozit olmaktadır ve oluşan hasarlara bakıldığında elyaf takviyeli nanokompozitlerde meydana gelen hasarlar (fiber sıyrılması, fiber uzaması, köprüleme v.s.) meydana gelmektedir. Oluşan bu hasarların her biri enerji absorbe etmektedir. Dolayısı ile hasar anında daha

ı) i)

çok enerji absorbe ederek malzemenin mukavemeti ve tokluğunda artış meydana getirmiştir.

% 3 GNP katkılı N6.6 nano elyaf ile güçlendirilmiş yapıştırma bağlantılarının kırılma yüzeylerine bakıldığında (Şekil 4.27. ı, i, j, k) nano elyafın katkısı ile kırılma yüzeyinde çatlak parçalara ayrılara daha çok enerji absorbe etmektedirler. GNP sayesinde ilerleyen çatlaklar GNP arayüzeyine rastladıklarında GNP etrafında ilerleyerek çatlağın ilerleme yolu uzayarak daha çok enerji absorbe etmesini bu sayede de hem daha mukavemetli hem de daha tok bir malzeme elde edilmesini sağlamıştır.

Şekil 4.28. EN23 SEM görüntüsü

Aslında yapıştırıcı içerisine N6.6 nano elyaf eklendiğinde tek tabakalı nano kompozit malzeme elde edilmiş oluyor. Bu sebeple yapıştırma bölgesinde nano elyafın aldığı birçok hasar kompozit malzemelerin aldığı hasarlara benzemektedir. Şekil 4.28. ‘deki gibi içerisine N6.6 nano elyaf katılan epoksi yapıştırıcıdaki gerçekleşen hasar görülmektedir. Hasarlara bakıldığında nano elyaf sıyrılması, nano elyaf uzaması ve köprüleme gibi tabakalı kompozit malzemelerde meydana gelen hasarlar burada da meydana gelmiştir ve bu hasarların her biri enerji absorbe ederek malzeme tokluğunu artırmıştır. Şekil 4.29. ‘da N6.6 ağırlığınca % 3 GNP katılan N6.6 nano elyaf ile güçlendirilmiş epoksi yapıştırıcının SEM görüntüsü görülmektedir ve yine aynı hasar mekanizmaları görülmektedir.