mkkt=mt+ + + +pt et dt ht+kt TL / metre ( 3.45. )
formülü ile mamul kalite kontrol prosesinin bir metre kumaş başına maliyet tutarı hesaplanmaktadır. Paketleme prosesinde ise kimyasal malzeme bileşeni yoktur. Bu durumda ilgili bağıntı 3.46. da görüldüğü gibi olur.
( )
pkt=mt+ + + +pt et dt ht TL / metre
( 3.46. )
3.6.7. Bir kumaşın toplam maliyetinin diğer unsurları
Buraya kadar; gelen iplikten, paketlemeye kadar tüm prosesler ifade edilmiştir. Bu prosesler kumaş tiplerine göre uygulanır. Kumaşlar farklı proses kombinasyonlarıyla ortaya çıkar. Bu kombinasyonlardan elde edilen tutarların üstüne hammadde maliyetleri eklenir. Bunlara ilaveten %5 fire, %5 idare bakım ve %10 genel giderler eklenir ( işletmeden işletmeye bu oranlar değişebilir ). Tüm bu değerlerin toplamı bir metre kumaşın maliyetini verir. İşletmeler uygun gördükleri kar miktarını üretim maliyetinin üstüne ekleyerek satış fiyatına ulaşırlar.
3.7. İplik Üretim Prosesleri Üzerindeki Etkileri
İplik üretimi konusu başlangıcından sonucuna kadar çok geniş yelpazeli işlemler silsilesidir. Burada az sayıda ana elyaf ve cips üretimi yapan birkaç fabrika için değil, çok sayıda bulunan, elyaftan ya da cipsten iplik üretimi yapan işletmeler ve bunların elektrik enerjisi kalitesizliği sonucunda büyük kayıplara neden olan prosesleri hakkında açıklamalar yapılmıştır. İplik üretimi kabaca kesikli elyaf üretimi ve continue filament üretimi olarak iki kısma ayrılabilir.
3.7.1. Sürekli elyaf iplik üretim prosesleri üzerindeki etkileri
Yüzyılın icadı olan polyester iplik üretiminin ta kendisidir. Daha sonra buna diğer petrol türevi ploypropilen, naylon gibi elyaflar da dahil olmuşlardır. Üretimin ana bileşeni ekstrüsyondur. Hammadde olarak cips halinde tedarik edilen bu polyester
42
( bu materyalin tekstil ürünlerinde kullanılmadığı alan yok gibidir ) ve polypropilen ( günümüz halılarının ekonomik olanları bu malzemeden yapılmaktadır ) ekstrüderde eritilir, eriyik halindeki malzeme üzerinde 300 e kadar delik bulunan kalıplardan geçirilir ve belli bir yükseklikten aşağı akarken soğutularak, polyester ve polypropilen filamentleri oluşur. Bunlar kalıba göre 32 adet den 300 adede kadar üretildiklerinden, bir araya geldiklerinde ip halini alırlar. Kabaca anlatılmasına rağmen bu proses alabildiğince komplekstir. İpliklerin sarıcılarında kullanılan motorlar 40000 d/d dır. Kullanılan ekipmanların ve elemanların çoğu bu prosese özel üretilmişlerdir. Makinede pek çok farklı gerilim değerleri, pek çok özel motorlar, bilgisayarlar, plcler ve yüzlerce elektrikli, elektronik, pnömatik elemanlar kullanılmaktadır. Hatta makinede 6 bar, 10 bar ve 13 bar gibi değerlerde basınçlı havalar kullanılmaktadır. Günümüzde iki sarıcılı bir continue filament polipropilen makinesinin maliyeti 1.500.000 USD nin üzerindedir. Ülkemizde binlerce polyester ve polypropilen üretimi yapan makine çalışmaktadır. Şekil 3.8. de continue filament ( CF ) iplik üretimi yapan bir makine görülmektedir.
Şekil 3.8. Sürekli elyaf iplik üretim hattı
Bu makineler ilk çalıştırılıp, kullanılabilir iplerin sarılmaya başlamasına kadar yaklaşık 500 USD lik bir harcama yapılır. Buradan da anlaşılacağı üzere herhangi bir
duruşun bir ünitedeki maliyeti yaklaşık 500 USD dir. Ülkemizde her birinde 200 den fazla sarıcı olan fabrikalar bulunmaktadır. Herhangi bir enerji kalitesi sebebiyle devre dışı kalan bu fabrikalarda bir duruş yaklaşık 100.000 USD lik kayıp anlamına gelebilmektedir. Bunun dışında daha az sayıda makinelerin bulunduğu onlarca fabrika da ülkemizde bulunmaktadır. Büyük ölçekli fabrikalar kendi co-generation santrallerini kurarak çözüm üretmeye çalışmışlardır. Küçük ölçeklilerin de bir kısmı ups+jeneratör kombinasyonlarıyla çözüme gitmeye çalışmışlardır. Güçlerin çok büyük olması yapılabilirse bu yatırımlara çok büyük paralar harcanmasına neden olmuştur. Orta ve küçük işletmelerde ise bu yatırımlar maliyetleri yüzünden yapılamadığından, elektrik enerjisi kalitesinin düşük, çok düşük olduğu tesislerde üretim kayıpları yükselmiş, bu da bu işletmelerin rekabet şanslarını ortadan kaldırmıştır.
Yukarıda da bahsedildiği üzere bu makinelerde kullanılan ekipmanların çoğunluğu bu makineye has ekipmanlardır. Malzeme gerekliliğinde yurtdışından temin etmek gerekmektedir. Örnek vermek gerekirse, tek bir sarıcı ünitesi 50.000 USD dir. Kontrol panolarındaki elektronik kartlar çoğunlukla mikroişlemci kontrollü ve tamiri mümkün olamayan kartlardır. Bozulmaları halinde her biri için binlerce dolar kayıp oluşmaktadır. Çok aşırı miktarda bileşen olmasından dolayı da yedek parça yedeği
yapmak, tamamı için mümkün değildir. Daha çok sarf malzemeleri
yedeklenmektedir. Bu nedenlerle elektrik enerjisi kalitesizliklerinden bozulan ya da arızalanan ekipmanların, işletmelere üretim kaybı ve malzeme bedeli maliyetleri çok yüksek olmaktadır.
Tekstil sanayindeki bu tip işletmelerin ( yatırım maliyetleri çok yüksek ) kurulacağı bölgelerin elektrik enerjisi kalitesi çok önemlidir. Yanında elektrik santrali kurma gibi imkanı olmayan ya da bu büyüklükte olmayan işletmelerin karar verme sürecinde arsa maliyetlerini en çok karşılaştırmaları gereken konu budur. Bursa’da bir halı fabrikasının kendi ipliğini üretmek için kuracağı polypropilen iplik tesisini sahip olduğu mevcut arsası yerine, başka bir organize sanayi bölgesinde kurması elektrik enerjisi kalitesinden olmuştur. ( Yeni arsanın maliyeti, mevcut yerin yaklaşık üç katına mal olmuştur ki konunun öneminden bu masrafa girilmiştir ). Bununla beraber halı ve iplik fabrikaları arasında gereksiz bir mesafe oluşmasından dolayı
44
mevcut halı üretim tesisleri de elektrik enerjisi kalitesinin itici etkisiyle bu yeni alana taşınmak durumunda kalınmıştır.
3.7.2. Kesik elyaf iplik üretim prosesleri üzerindeki etkileri
Kesik elyaf iplik üretiminin fitil sonrası hakkında açıklama yapılmıştır. Fitil halindeki elyaflar, open-end ve ring adındaki iki farklı proses ve tesis ismiyle iplik haline getirilirler. Bu fitiller polyester, akrilik, pamuk, viskon vb. olabileceği gibi, belirli yüzdelerle karışımları da olabilir. Bu işletmelerin ortak özelliği ise daha önce bahsedilmiş aktarma makinelerindeki gibi ancak çok daha fazla göz sayısı ( binlerce ) olmasıdır. Şekil 3.9. da ring iplik üretim makinelerinden birinin resmi görülmektedir.
Şekil 3.9. Kesik elyaf iplik üretim makinesi ( ring )
Bu proseslerde elektrik enerjisine veya başka nedenlere bağlı duruşlarda continue üretimdeki gibi dramatik kayıplar yoktur. Bununla birlikte yine yüksek teknolojili bu
makine parklarının elektrik enerjisi kalitesi sorunları sonucu üretim ve malzeme kayıpları oluşmaktadır.