1. GİRİŞ
Firmalar için günümüz üretiminin temel amacı müşteri memnuniyetini en üst seviyede sağlamaktır. Müşteri memnuniyeti, müşteri şartlarının yerine getirildiğinin müşteri tarafından algılanan memnuniyet derecesi olarak tanımlanabilir. Bu memnuniyetin sağlanması, kaliteli ve daha verimli bir üretim sistemin kurulması ile mümkün olabilir. Bu sistem ancak standardizasyon ve sürekli kaynak iyileştirme (makina, teçhizat, insan, prosedür, sorumluluk ve yetkiler, iyileştirme faaliyetleri, hedefler vb.) yoluyla mümkün olabilir. Müşterilerin ürün üzerindeki beklentisi sürekli artmaktadır. O halde firma stratejisi hata kaynaklarını ortadan kaldırmak suretiyle daha verimli ve kaliteli üretim olmalıdır.
Üretimin devamlılığını sağlamak ve kaliteli ürün üretmek için bugünün modern endüstri dünyası daha yüksek verimli makina ve tesisleri gerektirmektedir. Üretim hatlarında beklenmedik arızaların meydana gelmesi, üretim planını aksattığı gibi firmaya ekstra mali yükler getirmektedir.
Bir üretim hattında, planlanan üretimin yapılması beklenirken ortaya arıza gibi çeşitli sorunların çıkması ve bu sorunlar yarattıkları kesintiler ile üretim planlarını altüst ettiği için işletmelerdeki bakım faaliyetleri kritik öneme sahip olurlar. Bakım faaliyetlerinin belirli amaçlara yönelik olarak bilinçli ve planlı bir şekilde yürütülmesi gerekmektedir.
TVB içerisinde, bilinen planlı ve arızi bakım faaliyetleri yer aldığı gibi bakım azaltma, özellikle tasarım safhasında bakım kolaylaştırma ve makine operatörlerinin sorumluluk ve motivasyonlarını arttırma çalışmaları vardır. TVB yüksek seviyelerde teçhizat araç-gereç etkinliğine ulaşmak için birçok unsuru iyi bir bakım programına bağlayan bir teçhizat ve yöntem geliştirme stratejisidir [1].
TVB ilk olarak 1970’lerde Japonya’da uygulanmaya başlanmış, daha sonra tüm dünyaya yayılmıştır. Toplam Verimli Bakım hızla uluslararası kabul gören bir sistem haline gelmektedir. Toplam Verimli Bakım ülkemizde 1990’lı yılların baslarında
2
kabul görmüş başta Pireli, Brisa, Kordsa, Tofaş, Netaş, Arçelik ve Beko olmak üzere uluslar arası ölçekte çalışan pek çok Türk firmasında uygulanmaya başlanmıştır [2].
Bu çalışmada Toplam Verimli Bakım’ın işletmeler için önemi ve nasıl uygulanacağına yönelik bilgiler verilmiştir.
Çalışma kapsamında ilk olarak TVB hakkında genel bir giriş yapılarak, konu ile ilgili yapılan çalışmalar ve farklı firmalarda yapılan TVB uygulamalarında elde edilen sonuçlara değinilmiştir. Ardından TVB’nin uygulanmasına yönelik bir yaklaşım geliştirilmiş ve MKE Silah Fabrikasında uygulanmıştır.
Çalışmada Fabrikanın önceki durumu ile TVB’nin ilk yıl uygulama sonucu elde edilen sonuçlar karşılaştırılmıştır. Arıza sayısındaki düşüş ve ekipmanların duruş süreler gibi değerlerde ne tür değişiklikler olduğu ortaya konmuştur.
Bu bölümde TVB uygulamalarına ilişkin literatürde bulunan çalışmalara yer verilmektedir. Literatür incelendiğinde TVB konusunda gerçekleştirilen birçok çalışmaya rastlanmaktadır.
Bu çalışmalardan bir tanesi Nas,E. [3] tarafından Erkunt Sanayi A.Ş.’de gerçekleştirilmiştir. Nas,E., Erkunt Sanayi A.Ş.’de TVB çalışmalarına Dünya ekonomisindeki büyümenin Türk Döküm Sektörüne talep patlaması şeklinde yansıması ve makine parkı yeterli olmasına rağmen buna karşılık verilememesi sebebiyle girişilmiştir. İlk etapta temel sekiz sütün denilen eğitim, planlı bakım, kalite, bireysel iyileştirmeler, erken ekipman yönetimi, iş güvenliği, sağlık ve hijyen ile ilgili çalışmalar yapıldı. Uygulamaya başlanması ile rakamlarla ve şirket kültürüne etkileri olarak iki tür gelişme gözlendi; şirket hedeflerine çalışanların katılımının başlaması, üretimde verimlilik artışı, sıfır iş kazası, sıfır arıza, sıfır fire ve sıfır stok düşüncesinin yerleşmesi, çalışanlar için rahat ve konforlu ortamların hazırlanması, ISO 9000 ve QS 9000 kalite sertifikalarının alınması, fonksiyonlar arası duvarların yıkılması ve şirketi benimseme duygusunun gelişmesi. Planlı bakıma geçilmiş ekipman ömürleri izlenmekte, bakım personelinin becerileri yükseltilmiş ve
3
otonom bakım uygulaması ile operatörlerin “benim makinem” anlayışı ile çalışmaları sağlanmıştır. Belirlenen problemler takım çalışmalarıyla TPM metodolojisine bağlı kalarak kolaylıkla çözüme ulaştırılmaktadır. Temizlik ve yağlama standartları oluşturulmuştur. Bütün bu çalışmaların sonucunda çalışanların şirket hedeflerine katılımı sağlanmış şirket kaynakları israf edilmeden kullanılmaya başlanmıştır [3].
Diğer bir çalışmada ise, Görener, A., Yenen, V.Z., TVB uygulamalarını döküm sektöründe faaliyette bulunmakta olan Ulusal ve uluslararası pazarlarda faaliyet gösteren bir firmada yapmışlardır. Bu çalışmada özellikle, TVB uygulanan hatlardan, otomatik kalıplama hattı ve döküm yöntemiyle elde edilen parçaların alın yüzeyini taşlama makinelerinde TVB uygulamaları sonrası, kalıplama hattında ve makinelerdeki gelişmeler ile uygulamaların ekonomik ve teknik açıdan avantajları incelenmiştir. Otomatik kalıplama hattı ve alın taşlama makinelerinde çalışan operatörlerin otonom bakıma yönelik bilgi ve beceri seviyelerini yükseltmek için eğitim programları uygulanmıştır. TVB uygulamalarının gerçekleştirildiği ilk üç yıla bakıldığında, birçok noktada önemli gelişmelerin gerçekleştiği görülmektedir.
Uygulamaya, genel ekipman verimliliği açısından baktığımızda ise, kalıplama hattı ve alın taşlama makinelerinde, yıllar geçtikçe genel ekipman verimliliğinin artmakta olduğu ortaya çıkmaktadır. Ayrıca uygulamalar; kayıpların ve arızaların azaltılması konularında birçok noktada fayda sağladığından maliyetlerin düşürülmesinde de büyük rol oynadığı görülmüştür [4].
Yurdakul, M., Türkbaş, S., Altınova, S., Mercedes Benz Türk A.Ş.’de yapılan TVB uygulamasını ana hatları ile belirlemiştir. İlk olarak TVB modeli oluşturulmuştur. Bu doğrultuda ekipler kurulmuş, günlük bakım formları oluşturulmuştur. Bu formlar sayesinde ekipmanın aylık arıza sıklığı, toplam tamir süresi, imalat hattına etkisini gösteren grafikler elde edilmiştir. Toplanan bilgilerden yola çıkarak TVB saha uygulamasının yapılacağı ekipmanlar saptanmıştır. Bu ekipmanların sorunlarının çözümüne ilişkin iş paketleri hazırlanmış ve uygulanmıştır. Uygulamaların ardından ekipmanların aylık kullanım oranları ve üretim miktarları hesaplanarak elde edilen gelişmeler irdelenmiştir. Kullanım oranı, TVB uygulaması öncesi üç yılın ortalaması
4
%85,2 iken uygulama sonrası 7 aylık ortalama %98,4 olarak elde edilmiştir. Buna göre kullanım oranında %13,2 iyileşme sağlanmıştır [5].
Chand, G., Shirvani B., inceledikleri hücresel üretim yapan bir otomotiv yedek parça üreticisinde yaptıkları araştırmada montaj hücrelerde fizibilite çalışmaları yapmış, hücre 4 haftalık bir süre boyunca takip edilmiştir. Yapılan inceleme sonrası Toplam ekipman verimliliğini %62 ve 6 büyük kayıp ile üretim sürecinde %38’lik kayıp saptamışlardır. Üretimin %97’si uygun, %0.33’ü kayıp %2.67’si ek işçilik gerektirmekte olarak nitelendirilmiştir. Sonuç olarak TVB ve TKY uygulayan işletmelerde bile detaylı inceleme yapıldığında Toplam Ekipman Verimliliğinde kayıplar görülebildiğini bu bakımdan işletmelerde TVB’ın sürekli gözden geçirilmesi ve eksilerinin giderilerek etkinliğinin arttırılması gerektiğini belirtmişlerdir [6].
5