deneysel çalışmasının sonuçları
Tablo 3.16’da, işleme prosesiyle ilgili yapılmış VGDD raylı araç fren disklerinin karbür kesici uçla hassas tornalanmasında optimum işleme parametrelerinin seviyelerinin belirlenmesi deneysel çalışmasından elde edilen yüzey pürüzlüğü değerleri görülmektedir.
Tablo 3.16. Optimum işleme parametrelerinin seviyelerinin belirlenmesi deneysel çalışmasından elde edilen yüzey pürüzlüğü değerleri
Deney No.
Parametreler Değerleri, Ra (µm) Yüzey Pürüzlüğü Ortalama Yüzey Pürüzlüğü Değeri, Ra (µm) Kesme Hızı, Vc (m/min) İlerleme Oranı, fn (mm/dev) Paso, ap (mm) İç Orta Dış 1 200 0,2 0,25 1,13 1 1,01 1,047 2 200 0,2 0,5 0,99 0,95 1,12 1,020 3 200 0,4 0,25 1,68 1,66 1,53 1,623 4 200 0,4 0,5 1,68 1,87 1,73 1,760 5 350 0,2 0,25 1,3 1,2 1,21 1,237 6 350 0,2 0,5 1,22 0,92 0,92 1,020 7 350 0,4 0,25 1,12 1,17 1,5 1,263 8 350 0,4 0,5 1,53 1,51 1,52 1,520
Tablo 3.16’da görüldüğü üzere, karbür kesici uçla tez kapsamında üretilen prototip VGDD raylı araç fren disklerinin hassas tornalanmasında daha düşük yüzey pürüzlüğü elde etmek için optimum işleme parametrelerinin 200 m/min veya 350 m/min kesme hızı, 0,2 mm/dev ilerleme oranı ve 0,5 mm paso olduğu tespit edildi. Diğer taraftan, en hızlı işleme süresi ile en iyi yüzey kalitesini bir arada sağlayan optimum işleme parametrelerinin 350 m/min kesme hızı, 0,4 mm/dev ilerleme oranı ve 0,25 mm paso olduğu sonucuna varıldı. Şekil 3.71’de, Tablo 3.16’da bildirilen iç, orta ve dış yüzey pürüzlüğü değerleri için prototip VGDD raylı araç fren diski sürtünme halkası yüzeyi üzerinden ölçüm alınan bölgeler görülmektedir.
139
Şekil 3.71. Prototip VGDD raylı araç fren diski sürtünme halkası yüzeyi üzerinden yüzey pürüzlüğü ölçümleri yapılan bölgeler
Bu tezin 2.5.1.3. başlığında bildirilenler esas alınarak tam faktöriyel deney tasarımı çalışıldı. Şekil 3.72’de, yüzey pürüzlüğü değeri üzerine parametrelerin ve parametreler arası etkileşimlerin Pareto grafiği görülmektedir. Şekil 3.73 ve 3.74’de, sırasıyla, yüzey pürüzlüğü değeri üzerine parametrelerin etkilerini ve parametreler arası etkileşimleri gösteren grafikler görülmektedir. Şekil 3.75’de, yüzey pürüzlüğü değeri üzerine ilerleme oranı ve paso parametrelerinin etkilerinin kontur grafiği görülmektedir. Şekil 3.76’da, yüzey pürüzlüğü değeri üzerine ilerleme oranı ve kesme hızı parametrelerinin etkilerinin kontur grafiği görülmektedir.
140
Şekil 3.72. Yüzey pürüzlüğü değeri üzerine parametrelerin ve parametreler arası etkileşimlerin Pareto grafiği (α=0,05 ve Lenth’s PSE=0,135)
141
Şekil 3.74. Yüzey pürüzlüğü değeri üzerine parametreler arası etkileşimler
Şekil 3.75. Yüzey pürüzlüğü değeri üzerine ilerleme oranı ve paso parametrelerinin etkilerinin kontur grafiği
142
Şekil 3.76. Yüzey pürüzlüğü değeri üzerine ilerleme oranı ve kesme hızı parametrelerinin etkilerinin kontur grafiği
Şekil 3.72’de görüldüğü üzere, yüzey pürüzlüğü değeri üzerine en büyük etkinin ilerleme oranı olduğu; kesme hızının etkisinin ise oldukça küçük olduğu tespit edildi. Şekil 3.73’de görüldüğü üzere, ilerleme oranı ve kesme hızındaki artışla birlikte yüzey pürüzlüğü değerinin de artacağı; bunun tam aksine, pasodaki artışla birlikte yüzey pürüzlüğü değerinin azalacağı gözlemlendi. İlerleme oranı 0,4 mm/dev seviyesinden 0,2 mm/dev seviyesine düştüğünde yüzey pürüzlüğü değerinde önemli bir azalma meydana geldiği tespit edildi. Şekil 3.74’de görüldüğü üzere, parametreler arası etkileşimler incelendiğinde, en önemli etkileşimin ilerleme oranı ile paso parametreleri arasında meydana geldiği görüldü. Pasonun yüzey pürüzlüğüne olan etkisinin ilerleme oranının seviyesine bağlı olduğu saptandı. Buradaki amaç en düşük yüzey pürüzlüğü değerlerine ulaşmak olduğu için 0,2 mm/dev ilerleme oranı ve 0,25 mm paso kombinasyonunun kullanılması gerektiği sonucuna varıldı. Bu değerlendirme Şekil 3.75’de daha açık ifade edilmektedir. Bir diğer önemli etkileşim ise ilerleme oranı ile kesme hızı parametreleri arasında meydana geldiği görüldü. Kesme hızının yüzey pürüzlüğüne olan etkisinin ilerleme oranının seviyesine bağlı olduğu saptandı. Burada amaç da en düşük yüzey pürüzlüğü değerlerine ulaşmak olduğu için 0,2 mm/dev ilerleme oranı ve 350 m/min kesme hızı kombinasyonunun kullanılması gerektiği
143
sonucuna varıldı. Bu değerlendirme ise Şekil 3.76’da daha açık ifade edilmektedir. Diğer taraftan, kesme hızı ile paso parametreleri arasında etkileşim olmadığı tespit edildi.
144 4. SONUÇLAR VE ÖNERİLER
Acil durum frenlemesi sonunda, raylı araç fren diski hava kanatçıklarının simetri ekseninde ulaşılan en yüksek sıcaklık seviyesinin tasarım A’da ~117 °C ve tasarım B’de ~142 °C olduğu frenleme simülasyonu sonuçlarından tespit edildi. Bu sonuçlara göre tasarım A’nın raylı araç fren diskini soğutma etkinliğinin tasarım B’den 17,6% daha iyi olduğu sonucuna varıldı.
Tez kapsamında, kalıpta işlem tretman tekniğiyle ISO 16112/JV/450 malzeme sınıfında prototip VGDD raylı araç fren diskleri başarıyla döküldü.
Döküm prosesinde, tretman malzemesi kullanım miktarı 500 g’den 625 g’ye arttırıldığında, küresellik değerinde 148,3%, ortalama çekme mukavemeti değerinde 10,7% ve ortalama sertlik değerinde 3,01% artış meydana geldiği tespit edildi.
VGDD’lerde, küresellik değeri arttıkça çekme mukavemeti değerinin de arttığı gözlemlendi.
Inogen 75 aşı türü ve 500 g tretman malzemesi kullanılarak dökülen VGDD’lerin ortalama çekme mukavemeti değeri, hedeflenen değerden 4,88% daha düşük elde edildi. Bundan dolayı, bu kombinasyon önerilmedi. Bu kombinasyon haricindeki diğer kombinasyonlarda hedeflenen değerin üzerinde sonuçlara ulaşıldı. Buradaki amaç en yüksek çekme mukavemeti değerlerine ulaşmak olduğu için ortalama çekme mukavemeti değeri 509,5 MPa olarak ölçülen VGDD’nin dökümünde kullanılan SB 5 aşı türünün ve 625 g tretman malzemesinin optimum seviyeler olduğu sonucuna varıldı. Bundan dolayı, bu kombinasyon önerildi.
Genel bir değerlendirme olarak, aynı aşı türü ve farklı tretman malzemesi miktarı kullanılarak dökülen numunelerde, tretman malzemesi miktarı 500 g’dan 625 g’a arttırıldığında VGDD’lerde ortalama çekme mukavemeti değerinin arttıkça ortalama sertlik değerinin de arttığı gözlemlendi.
145
625 g tretman malzemesi kullanılarak dökülen numunelerin ortalama çekme mukavemeti değeri ve ortalama sertlik değeri, sırasıyla, 467,5 MPa ve 210,8 HB olarak hesap edildi. 500 g tretman malzemesi kullanılarak dökülen numunelerde ise bu değerlerin, sırasıyla, 428 MPa’ya ve 207,2 HB’ye düştüğü tespit edildi. Diğer taraftan, SB 5 aşı türü kullanılarak dökülen numuneleri kendi aralarında karşılaştırdığımızda, 625 g tretman malzemesi kullanılarak dökülen numunelerin ortalama çekme mukavemeti değeri ve ortalama sertlik değeri, sırasıyla, 509,5 MPa ve 208,9 HB olarak hesap edildi. 500 g tretman malzemesi kullanılarak dökülen numunelerde ise bu değerlerin, sırasıyla, 454,5 MPa’ya ve 200,2 HB’ye düştüğü tespit edildi. Tretman malzemesi kullanım miktarı 125 g azaltıldığında her iki aşı türünün kullanımında da ortalama çekme mukavemeti ve ortalama sertlik değerlerinin düştüğü sonucuna varıldı. Inogen 75 ve SB 5 aşı türlerini kendi aralarında karşılaştırdığımızda, SB 5 aşı türü kullanılarak dökülen numunelerin Inogen 75 aşı türüne göre ortalama çekme mukavemeti değerlerinin 7,65% daha yüksek elde edildiği görüldü.
Döküm prosesinde, optimum aşı türünün belirlenmesi deneysel çalışmasından elde edilen numunelerin ortalama CE 4,45% (hedeflenen 3,67-5,02%), ortalama perlit miktarı 97,3% (hedeflenen ≥90%), ortalama küresellik değeri 8,55% (hedeflenen ≤20%), ortalama çekme mukavemeti 464,88 MPa (hedeflenen ≥450 MPa), ortalama Charpy darbe dayanımı 4,02 J (hedeflenen ≥2 J) ve ortalama sertliği 206,78 HB (hedeflenen 200-250 HB) olarak tespit edildi. En yüksek çekme mukavemetini sağlayan numunenin (SB 5 aşı türü ve 625 g tretman malzemesi) ortalama termal iletkenlik katsayısı 36,03 W/m.K (hedeflenen ≥36 W/m.K) olarak ölçüldü. Bu ölçüm, literatürden sağlanan verilerle örtüşmektedir [54, 56, 65, 88, 89].
Döküm prosesinde, optimum tretman malzemesi miktarının belirlenmesi deneysel çalışması neticesinde 390 g tretman malzemesi ve aşısız olarak dökülen numunenin perlit miktarı ve sertlik değeri hedeflenen değerlerden daha düşük elde edildi. Bundan dolayı, VGDD’nin dökümünde bu kombinasyon önerilmedi.
Mikro yapı görüntüleri incelendiğinde, çekme mukavemeti değeri arttıkça grafitlerin daha yumrulu bir form aldığı ve bölgesel olarak küresel grafit formunun daha yoğunlaştığı gözlemlendi.
146
İşleme prosesinde, VGDD’nin seramik kesici uçla hassas tornalanmasında LGDD’ye göre daha erken bir zaman zarfında (~7 kat) kesici uç aşınmasının meydana geldiği tespit edildi. VGDD’lerin hassas tornalanmasında seramik kesici uç kullanımı önerilmedi. VGDD’nin karbür kesici uçla hassas tornalanmasında CBN kesici uca göre eş yüzey pürüzlüğü değerine daha fazla paso âdetinde (~2,5 kat) ulaşıldığı tespit edildi. VGDD’lerin hassas tornalanmasında karbür kesici uç kullanımı önerildi. İşleme prosesinde, VGDD’nin karbür kesici uçla hassas tornalanmasında, yüzey pürüzlüğü açısından, optimum işleme parametre seviyelerinin 200 m/min veya 350 m/min kesme hızı, 0,2 mm/dev ilerleme oranı ve 0,5 mm paso olduğu belirlendi. VGDD’nin karbür kesici uçla hassas tornalanmasında bu kombinasyon önerildi. Diğer taraftan, en hızlı işleme süresi ve en iyi yüzey kalitesini bir arada sağlayan optimum işleme parametre seviyelerinin 350 m/min kesme hızı, 0,4 mm/dev ilerleme oranı ve 0,25 mm paso olduğu sonucuna varıldı.
147 KAYNAKLAR
[1] Düzgün M., Yıldız Y., Soğutma Kanallı Fren Disklerinin Frenleme
Kuvvetlerine ve Isı Değişimine Etkileri, V. Uluslararası İleri Teknolojiler
Sempozyumu, Karabük, Türkiye, 13-15 Mayıs 2009.
[2] Düzgün M., Farklı Fren Disklerinde Oluşan Isı Değişiminin Frenleme
Kuvvetlerine Etkileri, Pamukkale Üniversitesi Mühendislik Fakültesi
Mühendislik Bilimleri Dergisi, 2009, 15(1), 43-48.
[3] Hasegawa I., Uchida S., Braking Systems, Japan Railway & Transport Review, 1999, 20, 52-59.
[4] Desplanques Y., Roussette O., Degallaix G., Copin R., Berthier Y., Analysis of Tribological Behaviour of Pad-Disc Contact in Railway Braking: Part 1. Laboratory Test Development, Compromises Between Actual and Simulated Tribological Triplets, Wear, 2007, 262(5-6), 582-591.
[5] Mackin T. J., Noe S. C., Ball K. J., Bedell B. C., Bim-Merle D. P., Bingaman M. C., Bomleny D. M., Chemlir G. J., Clayton D. B., Evans H. A., Gau R., Hart J. L., Karney J. S., Kiple B. P., Kaluga R. C., Kung P., Law A. K., Lim D., Merema R. C., Miller B. M., Miller T. R., Nielson T. J., O’Shea T. M., Olson M. T., Padilla H. A., Penner B. W., Penny C., Peterson R. P., Polidoro V. C., Raghu A., Resor B. R., Robinson B. J., Schambach D., Snyder B. D., Tom E., Tschantz R. R., Walker B. M., Wasielewski K. E., Webb T. R., Wise S. A., Yang R. S., Zimmerman R. S., Thermal Cracking in Disc Brakes,
Engineering Failure Analysis, 2002, 9(1), 63-76.
[6] Goo B. C., Lim C. H., Thermal Fatigue Evaluation of Cast Iron Discs for Railway Vehicles, Procedia Engineering, 2010, 2(1), 679-685.
[7] Kim D. J., Seok C. S., Koo J. M., We W. T., Goo B. C., Won J. I., Fatigue Life Assessment for Brake Disc of Railway Vehicle, Fatigue & Fracture of
Engineering Materials & Structures, 2010, 33(1), 37-42.
[8] DIN EN 15380-2, Railway Applications-Designation System For Railway
Vehicles-Part 2: Product Groups, Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, 2006.
[9] Knorr-Bremse, Brake Discs and Pads, Knorr-Bremse, http://www.knorr-
bremse.com/media/documents/railvehicles/product_broschures/brake_system s/Brake_Discs_Pads_P_1264_EN.pdf, (Ziyaret tarihi: 23.03.2017).
148
[10] Göktan A. G., Güney A., Ereke M., Taşıt Frenleri, 1. Baskı, Panel Matbaacılık, İstanbul, 1995.
[11] Samec B., Oder G., Lerher T., Potrc I., Numerical Analysis of Railway Brake Disc, Journal of Shanghai Jiaotong University (Science), 2011, 16(2), 149- 151.
[12] Samec B., Potrc I., Sraml M., Low Cycle Fatigue of Nodular Cast Iron Used
for Railway Brake Disc, Engineering Failure Analysis, 2011, 18(6), 1424- 1434.
[13] Maluf O., Angeloni M., Milan M. T., Spinelli D., Bose Filho W. W., Development of Materials for Automotive Disc Brakes, Revista Minerva, 2007, 4(2), 149-158.
[14] Cristol-Bılthe A. L., Desplanques Y., Degallaix G., Coupling Between Friction Physical Mechanisms and Transient Thermal Phenomena Involved in Pad-Disc Contact During Railway Braking, Wear, 2007, 263(7-12), 1230-1242.
[15] Qi H. S., Day A. J., Investigation of Disc/Pad Interface Temperatures in Frition Braking, Wear, 2007, 262(5-6), 505-513.
[16] Kim D-J., Lee Y-M. Park J-S., Seok C-S., Thermal Stress Analysis for A Disk Brake of Railway Vehicles with Consideration of The Pressure Distribution on A Frictional Surface, Materials Science and Engineering: A, 2008, 483-484, 456-459.
[17] Panier S., Dufrenoy P., Weichert D., An Experimental Investigation of Hot Spots in Railway Disc Brakes, Wear, 2004, 256(7-8), 764-773.
[18] Dalkılıç S., Bir Termal Bariyer Kaplama Sisteminin Yorulma Davranışının İncelenmesi, Doktora Tezi, Anadolu Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Eskişehir, 2007, 199545.
[19] Dalkılıç S., Tanatmış A. A., Termal Bariyer Kaplama Sistemlerinde Yüksek
Sıcaklıkta Düşük Çevrimli Yorulma Şartları Altında Oluşan Hasarların İncelenmesi, Havacılık ve Uzay Teknolojileri Dergisi, 2009, 4(2), 15-27. [20] Kovan V., Oksit Dispersiyon Sertleştirmesi Yapılmış NiCr8020 (2.4869) Nikel
Esaslı Süper Alaşımın Termomekanik Yorulma Davranışının Belirlenmesi, Doktora Tezi, Pamukkale Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Denizli, 2006, 180571.
[21] Talati F., Jalalifar S., Investigation of Heat Transfer Phenomena in A Ventilated Disk Brake Rotor with Straight Radial Rounded Vanes, Journal of
Applied Sciences, 2008, 8(20), 3583-3592.
[22] Demir A., Fren Disklerine Uygulanan Kaplamaların Frenleme Performansına
Etkisinin Deneysel İncelenmesi, Doktora Tezi, Kocaeli Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Kocaeli, 2009, 233139.
149
[23] Belhocine A., Cho C-D., Nouby M., Yi Y. B., Abu Bakar A. R., Thermal Analysis of Both Ventilated and Full Disc Brake Rotors with Frictional Heat Generation, Applied and Computational Mechanics, 2014, 8(1), 5-24.
[24] Demir A., Çavdar A., Kılıçaslan İ., Diskli Frenlerde Termo-Elastik Kararsızlığın İncelenmesi, 1. Mesleki ve Teknik Eğitim Teknolojileri Kongresi, İstanbul, Türkiye, 05-07 Eylül 2005.
[25] Demir, A., Çavdar A., Kılıçaslan İ., Frenlemede Zayıflama Sınırının Tespiti ve İyileştirme Çalışmaları, 4. Otomotiv Teknolojileri Kongresi, Bursa, Türkiye, 01-04 Haziran 2008.
[26] Porkert J., Lotz W., Optimized Gray Cast Iron Plate Alloy for Utility Vehicle Brake Disks, 1999, US Patent No. 5894010 A, US Patent and Trademark
Office.
[27] Lee K., Barber J. R., An Experimental Investigation of Frictionally-Excited Thermoelastic Instability in Automotive Disk Brakes Under a Drag Brake Application, Journal of Tribology, 1994, 116(3), 409-414.
[28] Belhocine A., Bouchetara M., Thermal Behavior of Full and Ventilated Disc
Brakes of Vehicles, Journal of Mechanical Science and Technology, 2012, 26(11), 3643-3652.
[29] Belhocine A., Bouchetara M., Thermomechanical Behaviour of Dry Contacts
in Disc Brake Rotor with A Grey Cast Iron Composition, Transactions of The
Indian Institute of Metals, 2012, 65(3), 231-238.
[30] Biondo S., Medici S., Ventilated Brake Disc, 2010, US Patent No. 20100084231 A1, US Patent and Trademark Office.
[31] Tironi G. M., Biondo S., Medici S., Donati M., Brake Disc Ventilated, 2014, US Patent No. 8733517 B2, US Patent and Trademark Office.
[32] Chi Z., Naterer G., He Y., Effects of Brake Disc Geometrical Parameters and Configurations on Automotive Braking Thermal Performance, Transactions of
The Canadian Society for Mechanical Engineering, 2008, 32(2), 313-324.
[33] Wallis L., Leonardi E., Milton B., Joseph P., Air Flow and Heat Transfer in Ventilated Disc Brake Rotors with Diamond and Tear-Drop Pillars, Numerical
Heat Transfer, Part A: Applications, 2010, 41(6-7), 643-655.
[34] Düzgün M., Investigation of Thermo-Structural Behaviors of Different Ventilation Applications on Brake Discs, Journal of Mechanical Science and
Technology, 2012, 26(1), 235-240.
[35] Tirovic M., Energy Thrift and Improved Performance Achieved Through Novel Railway Brake Discs, Applied Energy, 2009, 86(3), 317-324.
[36] Biondi S., Donati M., Ventilated Brake Disc, 2010, US Patent No. 20100230221 A1, US Patent and Trademark Office.
150
[37] Hulten J., Dagh I., Brake Disc for A Vehicle Disc Brake, 2006, US Patent No. 7097010 B1, US Patent and Trademark Office.
[38] Kokott K., Nillert T., Internally Ventilated Brake Disc, 2011, US Patent No. 20110259684 A1, US Patent and Trademark Office.
[39] Cooper S., Iron Alloy Containing Molybdenum, 2006, US Patent No.
20060266447 A1, US Patent and Trademark Office.
[40] Sakamoto H., Hirakawa K., Fracture Analysis and Material Improvement of
Brake Discs, The Japan Society of Mechanical Engineers International
Journal: Series A, 2005, 48(4), 458-464.
[41] Mibe T., Akiyama K., Jinbo Y., Ozawa A., Matsul H., Friction Device, 1994, US Patent No. 5323883 A, US Patent and Trademark Office.
[42] Defrancu C., Van Eeghem J., Gray Iron, 1974, US Patent No. 3798027 A, US
Patent and Trademark Office.
[43] Holme J. D., Disc Brake Rotor with A Grey Cast Iron Composition, 2002, EP
Patent No. 1034317 B1, European Patent Office.
[44] Davis J. R., ASM Specialty Handbook Cast Irons, 1. Baskı, Amerikan Society for Metals International, Ohio, 1996.
[45] Şen Ö., Dökme Demirlerde Isıl Analiz Yöntemiyle Yapı Belirlenmesi, Doktora Tezi, Yıldız Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul, 2004, 154602.
[46] El-Mabrouk O., Kompakt Grafit Dökme Demir Üretiminin Termal Analiz Tekniği ve Diğer Süreç Kontrol Pencereleri Kullanılarak İncelenmesi, Doktora Tezi, Orta Doğu Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 2006, 199068.
[47] Taşgın Y., Gri Dökme Demirin Dubleks Dökümünde Karbür Yapıcı
Elementlerin Mekanik ve Mikro Yapı Özelliklerine Etkilerinin İncelenmesi, Doktora Tezi, Fırat Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Elazığ, 2007, 200190.
[48] Ovalı İ., Küresel Grafitli Dökme Demirlerin Yüzeyinde Çil Oluşumu ve Östemperleme Isıl İşleminin Mikro Yapı ve Mekanik Özellikler Üzerine Etkisi, Doktora Tezi, Gazi Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 2012, 334800.
[49] Kınıkoğlu N. G., Malzeme Bilimi ve Mühendisliği Terimleri Sözlüğü, 1. Baskı, Türk Dil Kurumu Yayınları, Ankara, 2013.
[50] Stefanescu D. M., Compacted Graphite Iron, Editors: ASM International Handbook Committee, ASM Handbook, Volume 01 - Properties and Selection:
Irons, Steels, and High-Performance Alloys, 1. Baskı, Amerikan Society for
151
[51] Jonuleit M., Maschke W., Vermiküler Grafit Dökme Demir Üretimi (CGI),
Türkdöküm, 2013, (26), 62-66.
[52] Stefanescu D. M., Science and Engineering of Casting Solidification, 3. Baskı, Springer International Publishing, Cham, 2015.
[53] Guzik E., Kopycinski D., Kleingartner T., Sokolnicki M., The Structure and Mechanical Properties of Pearlitic-Ferritic Vermicular Cast Iron, Archives of
Foundry Engineering, 2012, 12(1/2012), 33-36.
[54] Dawson S., Compacted Graphite Iron – A Material Solution for Modern Diesel Engine Cylinder Blocks and Heads, China Foundry, 2009, 6(3), 241-246.
[55] Mavi A., Vermiküler Grafitli Dökme Demirin İşlenebilirliğinin Deneysel Olarak Araştırılması, Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 2008, 233938.
[56] Alkan A., Vermiküler Grafitli Motorbloklarını Üretimi ve Değerlendirilmesi, Yüksek Lisans Tezi, Orta Doğu Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 2011, 305170.
[57] Avcı Y., Kompakt Grafitli Dökme Demirlerin Döküm Yöntemlerinin
Tanımlanması, Metalografik ve Mekanik Özelliklerinin Değerlendirilmesi, Yüksek Lisans Tezi, Eskişehir Osmangazi Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Eskişehir, 2005, 198199.
[58] Skaland T., Ductile Iron Production – A Comparison of Alternative Treatment Methods, 4. Asian Foundry Congress, Queensland, Australia, 27-31 October 1996.
[59] Değirmencioğlu S., Varol S., Yumru Grafitli Dökme Demir, 8. Metalürji ve
Malzeme Kongresi, İstanbul, Türkiye, 06-09 Haziran 1995.
[60] ISO 16112, Compacted (Vermicular) Graphite Cast Irons – Classification,
International Organization for Standardization, Geneva, 2006.
[61] Er O., Ünel E., Raylı Araçların Boji Donanımında Kullanılan Dökme Demir
Ürünler, 2. Uluslararası Raylı Sistemler Mühendisliği Sempozyumu, Karabük, Türkiye, 09-11 Ekim 2013.
[62] EN 1563, Founding – Spheroidal Graphite Cast Irons, European Committee
for Standardization, Brussels, 1997.
[63] EN 1561, Founding – Grey Cast Irons, European Committee for
Standardization, Brussels, 1997.
[64] Goo B., Lim C., Thermal Fatigue of Cast Iron Brake Disk Materials, Journal
152
[65] SinterCast, Compacted Graphite Iron – Material Data Sheet, SinterCast, http://www.sintercast.com/file/compacted-graphite-iron-material-data-
sheet.pdf, (Ziyaret tarihi: 23.03.2017).
[66] Boonmee S., Ductile and Compacted Graphite Iron Casting Skin – Evulation,
Effect on Fatigue Strength and Elimination, Doctoral Thesis, The Ohio State University, Graduate School, Columbus, 2013.
[67] Sillen R., Persson P-E., Process Control Metods for Serial Production of CGI. Examples of Batch-and Inmold Treatment Methods, World Conference on
Compacted Graphite Iron, Ronneby, Sweden, 07-08 June 2001.
[68] Sillen R., Introduction to Graphyte Flow: Serial Production of CGI, NovaCast
Technology AB, 4, 1-48, 2008.
[69] UIC CODE 541-3: Brakes – Disc Brakes and Their Application – General Conditions for The Approval of Brake Pads, International Union of Railways, Paris, 2010.
[70] TS EN 14531-6, Demiryolu Uygulamaları – Durma, Yavaşlama Mesafeleri ve
Park Freni Hesaplanması için Yöntemler – Bölüm 6: Tren Takımları veya Münferit Demiryolu Taşıtları için Aşamalı Hesaplamalar, Türk Standardları
Enstitüsü, Ankara, 2010.
[71] Oder G., Reibenschuh M., Lerher T., Sraml M., Samec B., Potrc I., Thermal
and Stress Analysis of Brake Discs in Railway Veicles, Advanced Engineering, 2009, 3(1), 95-102.
[72] Reibenschuh M., Oder G., Cus F., Potrc I., Modelling and Analysis of Thermal and Stress Loads n Train Disc Brakes – Braking from 250 km/h to Standstill,
Strojniski Vestnik – Journal of Mechanical Engineering, 2009, 55(7-8), 494-
502.
[73] The Editors of Encyclopædia Britannica, Misch Metal, Encyclopædia
Britannica, https://global.britannica.com/technology/misch-metal, (Ziyaret tarihi: 23.03.2017).
[74] Dökümhane, Küreselleştirici Seçimi ve Çekinti İlişkisi, Dökümhane,
https://dokumhane.net/2015/06/23/kuresellestirici-secimi-ve-cekinti-iliskisi/, (Ziyaret tarihi: 23.03.2017).
[75] Sillen R., Inmold Nodulization with Delayed Pouring in Vertically Parted Molds, American Foundry Society Transactions, 1979, 87, 191-194.
[76] ISO 945-1, Microstructure of Cast Irons – Part 1: Graphite Classification By Visual Analysis, International Organization for Standardization, Geneva, 2008.
[77] Şirvancı M., Kalite için Deney Tasarımı – Taguçi Yaklaşımı, 2. Baskı, Literatür Yayınları, İstanbul, 2011.
153
[78] Sandvik Coromant, CNGX120716T02520 6190 T-Max® P Tornalama Ucu,
Sandvik Coromant, http://www.sandvik.coromant.com/tr-
tr/products/Pages/productdetails.aspx?c=cngx454t0820+6190&m=5725159& Country=tr, (Ziyaret tarihi: 03.03.2016).
[79] Sandvik Coromant, CNMG 12 04 08-VMX 3210 T-Max® P Tornalama Ucu,
Sandvik Coromant, http://www.sandvik.coromant.com/tr-
tr/products/Pages/productdetails.aspx?c=cnmg+12+04+08- wmx+3210&m=5724062, (Ziyaret tarihi: 03.03.2016).
[80] Sandvik Coromant, CNGA120408T01020BWG 7525 T-Max® P Tornalama
Ucu, Sandvik Coromant, http://www.sandvik.coromant.com/tr-
tr/products/Pages/productdetails.aspx?c=cnga432t0320bwg+7525&m=59081 13, (Ziyaret tarihi: 03.03.2016).
[81] ISO 6506-1, Metallic Materials – Brinell Hardness Test – Part 1: Test Method,
International Organization for Standardization, Geneva, 2005.
[82] ISO 6892-1, Metallic Materials – Tensile Testing – Part 1: Method of Test at Room Temperature, International Organization for Standardization, Geneva, 2009.
[83] ISO 148-1, Metallic Materials – Charpy Pendulum Impact Test – Part 1: Test Method, International Organization for Standardization, Geneva, 2009.
[84] Dökümhane, Dökme Demirde Çekintiyi Engellemek için Soğutucu Çil
Kullanımı, Dökümhane, https://dokumhane.net/2015/07/01/dokme-demirde-
cekintiyi-engellemek-icin-sogutucu-cil-kullanimi/, (Ziyaret tarihi:
23.03.2017).
[85] Harvey J. N., Noble G. A., Inoculation of Cast Irons – An Overview, 55. Indian
Foundry Congress, Agra, India, 02-04 February 2007.
[86] Borse S. C., Mangulkar Y. E., Review on Grey Cast Iron Inoculation,
International Journal of Innovative Research Science, Engineering and Technology, 2014, 3(4), 30-36.
[87] Çanakçı A., MET 302 Metalürji Laboratuvarı I - Çentik Darbe Deneyi Föyü,
Karadeniz Teknik Üniversitesi Metalürji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü,
http://www.ktu.edu.tr/dosyalar/14_14_00_d2db2.pdf, (Ziyaret tarihi:
23.03.2017).
[88] Dawson S., Compacted Graphite Iron: Mechanical and Physical Properties for Engine Design, VDI Conference on Materials in Powertrain (Werkstoff und
Automobilantrieb), Dresden, Germany, 28-29 October 1999.
[89] Dawson S., Schroeder T., Pratical Applications for Compacted Graphite Iron,
154
[90] Abele E., Sahm A., Schulz H., Wear Mechanism when Machining Compacted
Graphite Iron, The International Academy for Production Engineering –
155 KİŞİSEL YAYIN VE ESERLER
[1] Er O., Kaluç E., Taban E., Özsaraç U., Raylı Araç Fren Disklerinin Dökümünde Tretman Malzemesi Miktarının Mekanik Özellikler ve Havalandırma Sistem Tasarımının Soğutma Performansı Üzerine Etkilerinin İncelenmesi, 4.
Uluslararası Raylı Sistemler Mühendisliği Sempozyumu, Karabük, Türkiye, 10-12
Ekim 2018.
[2] Er O., Ünel E., Raylı Araçların Boji Donanımında Kullanılan Dökme Demir Ürünler, 2. Uluslararası Raylı Sistemler Mühendisliği Sempozyumu, Karabük, Türkiye, 09-11 Ekim 2013.
156 ÖZGEÇMİŞ
1983 yılında İstanbul’da doğdu. İlk, orta ve lise öğrenimini İstanbul’da tamamladı.