7. BULGULAR
7.5. Diğer Denemeler
Kasa birleştirme işleminde yapılan kaynaklar ayrıca spiralleme işlemlerini de gerektirmektedir. Spiralleme işlemlerinin işçilikler içerisinde dördüncü sırada yer alması nedeniyle ECRS analizine göre yok edilmesi gerekliliği üzerinde çalışılmıştır. Spiralleme işlemlerinin yok edilmesi için birleştirme istasyonunda kaynak işlerinin yok edilmesi gerekmektedir. Bunun için kasa ana parçalarının birleştirilmesinde vidalama sisteminin kullanılmasına karar verilmiştir (Bkz. Şekil 7.9).
Şekil 7.9: Kasa birleştirme eski hali ve önerilen hali
Kasa birleştirme operasyonunda eski halinde birleştirici parça yok gibi görünse de profilin 3 tarafına büyük kaynak yapılmaktaydı. Daha önce de belirtildiği üzere; kaynak işlemlerini hacimsel olarak yer kaplaması, toplam ağırlığa etki etmesi ve görsel olarak yüzeyde görülebilmesi nedenlerinden dolayı parça olarak kabul edilmektedir. Burada kaynak işçiliğinden doğan spiralleme ek işçiliği operasyon süresini parça sayısından bağımsız olarak ayrıca uzatmaktadır. Vidalama sistemine geçiş ile spiralleme ek işçiliğinden tasarruf edileceği öngörülmüştür.
Yapılan deneme ve prototip üretiminde kasanın ana profillerinin birleşiminde kullanılacak olan vida ve somunlar için yan profillere ek olarak bir vidalama sacı (Şekil
ESKİ HALİ
ÖNERİLEN
HALİ
67
7.9) montajı gerekliliği doğmuştur. Malzeme ve imalat usulleri gereği parça montajsız olarak imal edilememektedir. Bu parçanın eklenmesinden dolayı, daha önce öngörülen iyileştirme sağlanamamış, parça sayısı 24 adetten 32 adede yükselmekte ve montaj süresi 210,7 s’den (spiralleme dahil) 245 s’ye yükselmiştir. Bu sebeple bu deneme başarısız olmuş ve ana parçaların birleştirilmesinde kaynak işlemine devam edilmesine karar verilmiştir.
7.6. Doğrulama
Tasarım üzerinde yapılan değişikliklerin hayata geçirilerek sahada pilot üretimleri yapılmıştır. Bu pilot üretimlerinde operasyon süreleri gözlemlenerek, video çekimleri ile iyileştirmeler doğrulanmıştır. Yapılan iyileştirmeler sonucunda operasyon sürelerinde önemli miktarlarda tasarruf sağlanmıştır.
İyileştirme 1 (Alın sacı):Alın sacı montajının ilk hali spiralleme işçiliği ile birlikte 180,8 s sürmekteydi. Yapılan pilot üretim ve video çekimleri ile bu sürenin yaklaşık olarak 25 s’ye düştüğü görülmüştür. Kaynaklarla beraber 21 parça olan tasarım 1 parçaya düşürülmüştür.
İyileştirme 2 (Ara destekler): Eski tasarımda mevcut olan ara desteklerin yok edilmesi ile 68,2 s olan işçiliğin tamamından tasarruf sağlanmıştır. Kaynaklarla beraber toplam 21 parça yok edilmiştir.
İyileştirme 3 (Kafa sacı): Yapılan yeni tasarım ile kafa sacının hazırlık işlemlerinde 8,6 s’lik taşıma işlemi ile birlikte harcanan 73,9 s’lik işçilik yerine, alın sacına perçinlenen diktatör desteği için işçilik süresi yaklaşık 17 s’ye düşürülmüştür. Bu tasarım değişikliği ile 56,9 s’lik tasarruf elde edilmiştir. Kaynaklarla beraber 11 parça olan tasarım 4 parçaya düşürülmüştür.
68
Tablo 7.7: Yeni tasarım parça sayısı ve montaj süreleri
İşlem
Grubu Parça Adı
Mevcut Parça Sayısı Teorik Minimum Parça Sayısı Montaj Süresi (s /adet) Montaj Maliyeti (100 adet/TL)
Hazırlık Kasa yan profili (menteşe tarafı) 1 1 38,8 37,9
Menteşe Menteşe kaynağı (4 menteşe parçası+ 4 büyük kaynak) 8 8 66,9 65,4 Yaprak Yay Sacı Yaprak yay sabitleme sacı (1 parça + 6 küçük kaynak) 7 1 25,1 24,5 Spiralleme Spiralleme - - 20,3 19,8 Taşıma Taşıma - - 9,2 9
Hazırlık Kasa yan profili (kilit tarafı) 1 1 39,0 38,1 Kilit Desteği Kilit desteği (4 parça + 4 küçük kaynak) 8 0 55,8 54,6 Spiralleme Spiralleme - - 22,8 22,3 Taşıma Taşıma - - 9,7 9,5 Kafa Sacı Hazırlık Diktatör sacı perçinleme 4 4 17 16,6
Birleştirme Kafa hazırlık 0 0 42,5 41,5
Birleştirme Kafa kaynak (6
büyük kaynak) 12 4 51,8 50,6
Birleştirme Taban hazırlık 1 1 17,1 16,7
Birleştirme
Taban kaynak
(6 büyük
kaynak)
12 4 69,3 67,8
Alın Sacı Alın takma sacı 1 0 25 24,5
Taşıma Taşıma - - 30,9 30,2
Spiralleme Spiralleme - - 20 19,7
TOPLAM 55 24 561,2 549,3
*İşçilik maliyeti kalifiye bir montaj personelinin brüt maliyeti baz alınarak 5634 TL üzerinden hesaplanmıştır.
TE =3 x 24
69
Çalışmamızda TE değeri %8,5’ten %12,8’e yükselmiştir. Elde edilen TE değerleri literatürde B&D tasarım etkinliği ölçme metodu kullanılarak yapılan uygulamalardan Adam ve Shukor’un (2018) çalışmaları ile benzerlik göstermektedir.
Tablo 7.8: İşlem grubu bazında iyileştirme oranları İşlem Grupları Eski Tas. Parça Sayısı Yeni Tas. Parça Sayısı Parça Say. Azalma Eski Süre Yeni Süre Verimlilik Artışı Birleştirme 25 25 0% 180,7 180,7 0,0% Alın Sacı 21 1 95% 124 25 79,8% Spiralleme 0 0 0% 123,9 63,1 49,1% Hazırlık 2 2 0% 77,8 77,8 0,0% Ara Destekler 16 0 100% 68,2 0 100,0% Menteşe 8 8 0% 66,9 66,9 0,0%
Kafa Sacı Haz. 11 4 64% 65,3 17 74,0%
Kilit Desteği 8 8 0% 55,8 55,8 0,0%
Taşıma 0 0 0% 59,6 49,8 16,4%
Yaprak Yay
Sacı 7 7 0% 25,1 25,1 0,0%
TOPLAM 98 55 847,3 561,2
Tablo 7.8’de görüldüğü üzere, ele alınan iyileştirme önerileri deneme bir üretimde tekrar gözlemlenerek doğrulanmıştır. İşlem grubu bazında parça sayılarında alın sacında %95, ara desteklerde %100 ve kafa sacı hazırlığında %64 iyileştirme sağlandığı gözlemlenmiştir. Ayrıca işlem gruplarındaki süre iyileştirmelerine bakıldığında alın sacında %79,8, spirallemede %49,1, ara desteklerde %100, kafa sacı hazırlığında %74 ve taşıma işlemlerinde %16,4 iyileştirme (verimlilik) sağlanmıştır.
70
8. SONUÇ
Serbest piyasa ekonomisi içerisinde artan rekabet ortamı, her iş kolunda olduğu gibi asansör sektöründe de işletmelerin maliyetler konusunda dikkatli olmalarını zorunlu kılmaktadır. Bunun için üretim sırasında oluşan maliyetlerin azaltılması, işletmelerin öncelikli hedefidir.
Son yıllarda inşaat sektöründe dikey büyümenin artması ile yapılardaki en önemli ergonomik ihtiyaçlardan biri asansör sistemleri olmuştur. Artık üç katın üzerindeki binaların üretilmesinde asansör kullanımı yasal olarak zorunlu hale gelmiştir. Bu nedenle asansör sektörünün, makine endüstrisi içerisindeki payı giderek artmaktadır.
Yapılan çalışma kapsamında, bu durum göz önüne alınarak asansör üretimi yapan bir işletmede incelemeler yapılmıştır. Öncelikle MiT ile ilgili literatür taranarak son yıllarda yapılan uygulamalar incelenmiştir. Literatürde asansör sektöründe tasarım sorunlarının, üretimde verimliliğe önemli etkisi olduğu ve asansör sektöründe işletmelerin bu çalışmaya olan ihtiyacının fazla olduğu gözlenmiş, bu bağlamda sektörde yenilikçi bir yaklaşım hedeflenmiştir.
Bu bilgiler ışığında bir yöntem belirlenerek tez konusu olan MiT çalışmasının ürün montaj işçiliğine sağladığı olumlu etki, örnek bir uygulama ile gösterilmiştir. Asansör üretim süreçleri incelendiğinde; ürün tasarımlarına bağlı olarak kaynak ve bağlantı elemanlarının fazlalığı üretim ve montaj aşamalarındaki en önemli sorun olarak ön plana çıkmaktadır. Buna göre ürün tasarımlarında, MiT prensiplerine göre geliştirmeler yapılarak montaj süreçlerinde iyileştirmeler sağlanmıştır. Ürünlerdeki kaynak ve bağlantı elemanları azaltılarak daha yalın bir tasarım ile montaj verimliliği arttırılmıştır.
MiT uygulaması için araştırmada B&D DFMA Metodu kullanılmıştır. Ele alınan tasarıma ait üretim süreçleri iş etüdü yapılarak analiz edilmiş ve B&D ve ECRS yöntemleri birlikte kullanılarak tasarım iyileştirme fikirleri ele alınmıştır.
Asansör üretimi ve montajı karmaşık bir süreci içermektedir. Bu nedenle yapılan çalışmada işletmenin en fazla sipariş aldığı yarı otomatik kapı ile çalışan asansör modelinde kapı kasası üretimi incelenmiştir. Kasa üretiminde kullanılan yan profiller, kafa sacı, alın sacı, taban sacı ve bunların alt parçaları ile birleştirme işlemleri ele alınmıştır.
71
Mevcut üretimde kullanılan tasarımın etkinliği 0,085 puan olarak çıkmış ve işlem basamakları incelendiğinde 22 aşamalı bir işlem sürecinden geçtiği ortaya konmuştur. Bu işlem basamaklarına göre 1 adet kapı kasasının üretimi için 847,3 s zaman harcanmaktadır. Bu sürenin içerisinde 484 s kaynak işlemi, 123,90 s spiralleme işlemi yapılmaktadır. Geri kalan süreler işlem hazırlık ve taşıma işlemlerine aittir. Metal işlerinde montaj işlemi olarak kaynak uygulamaları ve arkasından yapılan spiralleme işlemleri işin gereği olarak zorunlu bir uygulamadır. Bu nedenle araştırmada kaynak uygulamalarının ve spiralleme işlemlerinin azaltılması üzerinde odaklanılmıştır. Bunun için mevcut kapı kasası tasarımı detaylı bir şekilde incelenmiştir.
Yapılan iş etüdü analizi sonuçlarına göre; kaynak ve spiralleme işlemlerinin (hazırlık dahil) yoğun olduğu üç işlem grubu öne çıkmıştır. Bunlar; alın sacı (180,8 s), kasa yan profili ara destekleri (127,60 s) ve kafa sacı (121,30 s) işlemleridir.
Montaj tasarım sürecinde eşzamanlı mühendislik çalışmaları ile değerlendirilerek öncelikli olarak belirlenen parçalar ve iş adımlarında iyileştirmeler yapılmıştır.
Birinci iyileştirme çalışması olarak alın sacı, sıkı geçmeli ve kızaklı bir model olarak tasarlanmıştır. Bu şekilde 21 olan parça sayısı 1’e düşürülmüş ve %95 parça sayısında tasarruf sağlanmıştır. Yeni tasarımla 124 s olan montaj süresi (hazırlık ve spiralleme süreleri hariç) 25 s’ye düşürülerek %79,8’lik bir verimlilik oranı sağlanmıştır.
İkinci iyileştirme çalışması kasa yan profillerindeki ara destekler üzerinde yapılmıştır. Oluşturulan yeni tasarımda ara desteklerin kaldırılması montaj sırasında uygulanan 16 kaynak işlemini de ortadan kaldırmış ve 68,2 s olan montaj süresinin (hazırlık ve spiralleme süreleri hariç) üretim sürecinden çıkarılması sağlanarak %100 verimlilik sağlanmıştır.
Üçüncü iyileştirme çalışması kasa üst kısmında yer alan diktatör parçasının kafa sacı adı verilen bölüme montajı üzerinde yapılmıştır. Yeni tasarım ile 11 olan parça sayısı 4’e düşürülerek %64’lük bir parça azalması sağlanırken, 65,3 s olan işçilik süresi 17 s’ye düşürülerek %74’lük bir iş verimi elde edilmiştir.
Belirlenen üç iyileştirme çalışması dışında birkaç farklı işlem üzerinde de tasarım iyileştirme çalışması yapılmış, ancak istenilen fayda ortaya konamamıştır.
72
Yapılan iyileştirmeler sonucunda; mevcut tasarımında 98 parça olan yarı otomatik kapı kasası, yeni tasarım ile 55 parçaya düşürülmüştür. Parça sayısındaki azalma ve tasarım değişiklikleri ile toplam montaj süresi 847,3 s’den 561,2 s’ye düşürülerek montaj süresinden %33,8 tasarruf sağlanmıştır. Bu tasarruf ile 100 adetlik bir üretim için montaj maliyeti 826,5 TL olan yarı otomatik kapı kasasının montaj maliyeti 549,3 TL’ye düşürülerek maliyetlerde %33,8 tasarruf elde edilmiştir. Yapılan iyileştirmeler sonucu B&D Tasarım Etkinliği %8,5’ten %12,8’e yükseltilmiştir.
Bu sonuçlara göre; çalışmanın en başında hedeflenen %25 üretim verimliliğinde artış, %33,8 olarak gerçekleşmiş ve deneme üretimi ile doğrulanmıştır. Parça sayısında sağlanan %43,9’luk iyileştirme ve tasarım etkinliğinde %50,6 bir artış sağlanarak ürün tasarımında yapılan iyileştirmelerin başarısı ortaya konmuştur.
Çalışma kapsamında model olması için sadece bir ürün modelinin (yarı otomatik kapı ile çalışan asansör) bir parçasına ait (kapı kasası) üretim süreci incelenmiştir. Bu araştırma; asansör modelinin diğer iş parçaları ve işletmede üretilen farklı asansör modelleri kapsamlı şekilde incelenerek işletme için üretim verimliliğinin daha da arttırılabileceğini göstermiştir.
Asansör sektöründe uygulanan literatürdeki diğer çalışmalara bakıldığında, C. E. İmrak ve Ö. Salman’ın 2010 yılında asansör sanayinde kabin kapılarının montajı üzerine yaptıkları çalışmada B&D DFA prensiplerini kullanarak montaj maliyetlerinde %20 - %30 civarında ve üretim maliyetlerinde %10 - %15 civarında tasarruf sağlamışlardır. C. E. İmrak ve M. Kocaman’ın 2012 yılında çift kabinli asansör üretiminde B&D metodunu uygulayarak parça sayısında %52, montaj süresinde %49 ve tasarım etkinliğinde %207 iyileştirme sağlamışlardır (İmrak ve Kocaman 2012). M. J. Cabello Ulloa ve arkadaşlarının 2018 yılında yaptıkları çalışmada tasarım etkinliğinde %7,9’luk artış sağlanmıştır (Cabello Ulloa ve diğ. 2018). Yapılan çalışmalardan elde edilen sonuçlar kıyaslandığında bu çalışmada elde edilen %33,8’lik üretim verimliliği iyileştirmesi ortalama bir değer olarak görülebilir.
Bu çalışmada yapılan MiT uygulaması ülkemiz asansör sanayinde görülen az sayıda örnekten biri olup sektörde yenilikçi bir tasarım yaklaşımı oluşturabilecek niteliktedir. Geleneksel tasarım metotları ile üretim yapan ve maliyetlerini azaltma konusunda sorun
73
yaşayan işletmeler için tasarım süreçlerinin yenilikçi bir yaklaşım ile geliştirilmesi işletmelere olduğu kadar sektörel ve ulusal endüstrinin büyümesine de katkı sağlayacaktır. T.C. Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı’nın hazırladığı asansör sektörü bazında 2019 raporunda belirtildiği üzere; asansör sektörünün geliştirilmesinin önündeki en temel sorun; sektör ar-ge alt yapısının güçlendirilmesine yönelik çalışmaların azlığı veya tamamen yetersizliğidir (T.C. Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı, 2020). Günümüzde sektördeki işletmeler üretimlerinde ar-ge çalışmalarına önem vermeleri ve inovatif yaklaşımlar geliştirmeleri gerekirken geleneksel üretim anlayışı ile devam etmeyi tercih etmektedirler. Teknolojinin hayatımızda vazgeçilmez olduğu bir dünyada, asansör üreticileri de kendilerini yenilemek durumundadır. Bunun için atılacak adımların ortaya çıkaracağı finansal yükler, birlikte ortak hareket edilerek aşılması mümkündür. Çalışmanın bu açıdan ele alınması ülkemiz sanayine sağlayacağı katkıyı da ortaya koymaktadır. Son olarak; bu araştırma sürecinde asansör montaj ve üretimi alanında çalışma yapacak araştırmacıların karmaşık üretimin sadeleştirilmesi, montaj işlemlerinin basitleştirilmesi, teknolojinin adaptasyonu, yapay zekanın işlevselliği gibi endüstriyel üretim problemleri konularında sektöre katkı sağlayabilecekleri görülmüştür.
74
9. KAYNAKLAR
Adam, A. and Shukor, A. I. A., “Evaluation of design efficiency using boothroyd dewhurst method for PCB drilling machine products”, International Journal of Simulation: Systems, Science & Technology 19(5), 35 – 41, DOI: 10.5013/IJSSST.a.19.05.04, (2018).
Akdemir, N., “Tasarım Kavramının Geniş Çerçevesi: Tasarım Odaklı Yaklaşımlar Üzerine Bir İnceleme”, Ordu Üniversitesi Sosyal Bilimler Araştırmaları Dergisi, 7(1), 85-92, (2017).
Akhir, T.,“Redesıgn Analysıs Of Wınglet Abc At Pt. X Wıth Desıgn For Assembly (Dfa) Approach”, Undergratuate Thesis, Department Of Industrıal Engıneerıng Faculty Of Industrial Technology, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya, 78 – 87, (2014). Akyurt İ. Z. , Modern Üretim Sistemleri, İstanbul Üniversitesi, Açık Öğretim Fakültesi Yayınları, (2010).
Boothroyd, G. and Dewhurst, P., Product Design for Assembly, Boothroyd Dewhurst, Inc., Wakefield, RI, USA, First Edition, (1983).
Boothroyd, G., Dewhurst, P. and Knight, W., Product Design for Manufacture and Assembly, 2nd Edition, Marcel Dekker, New York, (2002).
Boothroyd, G., “Design For Assembly [Online]”, (25 March 2020), https://en.wikipedia.org/wiki/Design_for_assembly, (1980).
Chang, G. A. and Peterson, W. R., “Usıng Desıgn For Assembly Methodology To Improve Product Development And Desıgn Learnıng At Msu”, American Society for Engineering Education, 63 – 74, (2012).
EBSO, “Sanayi 4.0 [Online]” , (02 March 2020), Ege Bölgesi Sanayi Odası Araştırma Müdürlüğü, www.ebso.org.tr/ebsomedia/documents/sanayi-40_88510761.pdf, (2015). Effendi, M., Ito, T., Salleh, M. R. and Nordin, N. A., “Simulation Study Towards Productivity Improvement For Assembly Line”, Journal of Human Capital Development, ISSN: 1985-7012, S. 59, (2012).
Özdemir, M., Şen, Y. ve Ekmekçi, İ., “Triz Metodu İle Ürün Geliştirme Yöntemi Ve Bir Uygulama”, 13. Üretim Araştırmaları Sempozyumu, 1129 – 1138, (2013).
75
Er, Ö., Er, H. A. ve Manzakoğlu, B. T., “Tasarım Yönetimi: Tanım, Kapsam ve Uygulama”, TÜSİAD Yayınları, Yayın No: TÜSİAD-T/2010, 12; 508, (2010).
Ersöz T., Sarız K. ve Ersöz F., “Demir-Çelik Üretim Hattında Yalın Üretim”, Düzce Üniversitesi Bilim ve Teknoloji Dergisi, 801-826, (2020).
Ezpeleta, I., Justel, D., Bereau, U. and Zubelzu, J., “DFA-SPDP, a new DFA method to improve the assembly during all the product development phases”, Procedia CIRP 84, 673– 679, (2019).
Favi, C., Germani, M. and Mandolini, M., “Design for Manufacturing and Assembly vs. Design to Cost: toward a multi-objective approach for decision-making strategies during conceptual design of complex products”, Procedia CIRP 50 , 275 – 280, ( 2016 ).
Francia, D., Seminerio, D., Caligiana, G., Firizzero, L., Liverani, A. and Donnici, G., “Virtual Design for Assembly Improving the Product Design of a Two-Way Relief Valve”, DOI: 10.1007/978-3-030-31154-4_26, 304 – 314, (2020).
Gao, S., Jin, R. and Lu, W., “Design for manufacture and assembly in construction: a review”, Building Research & Information, DOI: 10.1080/09613218.2019.1660608, 538 – 550, (2019).
Gao, S., Low, S. P. and Nair, K.,“Design for manufacturing and assembly (DfMA): a preliminary study of factors influencing its adoption in Singapore”, Architectural
Engineering and Design Management, 14:6, 440-456, DOI:
10.1080/17452007.2018.1502653, (2018).
Gulo, C. A., Rahayu, M., Martini, S. and Kurniawan, M. I., “Design of Dust Collector on Sorting Machine Vibro Mesh Type Using Design for Assembly (DFA) Approach with Boothroyd and Dewhurst Method in PT. Perkebunan Nusantara VIII Ciater”, IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering, 528, 012009, (2019).
Güven, S., “Yamazumi – İş Dengeleme [online]”, (26 Mart 2020), https://serhatguven.wordpress.com/2016/09/14/yamazumi-is-dengeleme/, 2016.
Harlalka, A., Naiju, C. D., Janardhanan, M. N. and Nielsen I.,“Redesign of an in-market food processor for manufacturing cost reduction using DFMA methodology”, Production & Manufacturing Research, 4:1, DOI: 10.1080/21693277.2016.1261052, 209 - 227, (2016).
İmrak, C. E. ve Salman, Ö., “Asansör Kabin Kapılarının Montaja Uygun Tasarımı”, 2. Ulusal Tasarım İmalat ve Analiz Kongresi, 11-12 Kasım 2010- Balıkesir, 272 – 280, (2010). Kamath, K., “Design for Assembly Line Performance: The Link Between DFA Metrics and Assembly Line Performance Metrics”, Master Thesis, Rochester Institute of Technology, New York, (2009).
76
Karaçalı, Ö. ve Demirci, H. İ., “Otomotiv Endüstrisinde Montaj İçin Tasarım Metodu”, 5. Uluslararası İleri Teknolojiler Sempozyumu (IATS’09), Cilt 5, (2009).
Kocakoç, M., “Montaj Süreçlerinde Yalın Üretim Verileri Analizi”, Yüksek Lisans Tezi, Dokuz Eylül Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, İzmir, (2008).
Kokane, S., Joshi and D. , Patil, A. , “Use of DFA - Assembly Functional Analysis Tool to Reduce Number of Components in Hot - Cold Water Dispenser”, International Journal of Engineering Research & Technology, (IJERT) ISSN: 2278-0181 IJERTV4IS020654 , Vol. 4 Issue 02, 705 – 709, (2015).
Kumar, M. N. S., “Design For Manual Assembly [PDF Belgesi].”, Lecture Notes, Online
Web Site: 23.04.2020 tarihinde
http://164.100.133.129:81/econtent/Uploads/08%20Design%20for%20Manual%20assem bly.pdf adresinden erişildi.
Molloy, O, Warman, E. A. and Tilley, S., Design for Manufacturing and Assembly: Concepts, architectures and implementation , Springer Science & Business Media., (2012). Moultrie, J. and Maier, A. , “A simplified approach to design for assembly.”, Journal of Engineering Design, 25(1-3), 44-63, (2014).
Naga Malleswari, V., SurendraBabu, B. and Praneeth, C.,“Redesigning of Electric Plug for Assembly Time Reduction Using DFA.”, Voruganti, H., Kumar, K., Krishna, P., Jin, X. (Eds.), Advances in Applied Mechanical Engineering, Lecture Notes in Mechanical Engineering, Singapore: Springer, 1179 – 1187, (2020).
Prasad, B., “Sequential versus Concurrent Engineering—An Analogy”, Concurreent Engineering, 1995:3 250, DOI: 10.1177/1063293X9500300401, 250, (1995).
Redford, A. and Chal, J., Design for Assembly Principles and Practice, McGrawHill Book Company, London, (1994).
Remirez, A., Ramos, A., Retolaza, I., Cabello, M., Campos, M. and Martinez F., “New design for assembly methodology adapted to large size products: Application on a solar tracker design” , Procedia CIRP 84, 468–473, (2019).
Sabır, E. C. ve Dönmez U., “İplik İşletmesinde İş Etüdü Uygulaması”, Tekstil ve Mühendis, 20: 92, 11-26, (2013).
Sadı̇oğlu U. ve Altay S., Post-Fordizm ve Kamu Yönetimine Yansımaları, Sosyoekonomi, 28(45): 327-352, (2020).
Sağnak, M., Ada, E., Kazançoğlu, Y. ve Tayaksi, C., “Darboğaz Analizinin Gerçekleştirilmesinde Altı Sigma ve TÖAİK (DMAIC) Modeli”, YAEM 32. Ulusal Kongresi, Doğuş Üniversitesi, 221, (2012).
77
Soylu, A., "Endüstri 4.0 ve Girişimcilikte Yeni Yaklaşımlar", Pamukkale Üniversitesi Sosyal Bililmler Enstitüsü Dergisi, sayı 32, s.43-57, (2018).
Suresh, P., Ramabalan, S. and Natarajan, U.,“Integration of DFE and DFMA for the sustainable development of an automotive component”, International Journal of Sustainable Engineering, 9:2, DOI: 10.1080/19397038.2015.1096313, 107-118, (2016).
Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı, Asansör Sektörü Raporu, T.C. Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı Sektörel Raporlar ve Analizler Serisi, 2020.
Tenekeci, O., “Makina Konstrüksiyonunda İmalat Ve Tasarımın Eş Zamanlı Uygulamasının İncelenmesi”, Yüksek Lisans Tezi, Yıldız Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul, (2012).
Thompson,M. K., Jespersen, I. K. J. and Kjaergaad, T.,“Design for manufacturing and assembly key performance indicators to support high-speed product development”, Procedia CIRP 70, 114–119, (2018).
Tini, S. C., “Tipik Bir Korvet Savaş Gemisi Gövde Kapağının Eşzamanlı Mühendislik Yöntemiyle Montaja ve Bakıma Uygun Tasarımı”, Yüksek Lisans Tezi, Kocaeli Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Kocaeli, (2019).
Ulugergerli, M., “Eşzamanlı Mühendislikte Montaja Uygun Tasarım ve Uygulaması”, Yüksek Lisans Tezi,İstanbul Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul, (2009). Ünal, C., “Ev Tekstili Üretiminde İki El Hareket Analizi Uygulaması”, ISAS 2018, Volume 2, 262 – 265, (2018).
Üren, B. Y., “Entegre (Bütünleşik) Tasarım Yönetimi [online]”, (17 Mart 2020), https://epy.com.tr/tr-entegre-butunlesik-tasarim-yonetimi-97, 2020.
Yavuz, G., “Bir Sistem Tasarım Ve Üretim Firmasında Eş Zamanlı Mühendislik Uygulaması”, Yüksek Lisans Tezi, Başkent Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara (2016).
Yayla, Y., Yıldız, A. and Akyüz, B., “Use Of Proactıve And Reactıve Product Development Strategıes In Enterprıses Applyıng Concurrent Engıneerıng Approach: A Fıeld Survey In Turkısh Ceramıc Sector”, Journal of Engineering and Natural Sciences, 35- 48, (2010).
Yıldız, A. ve Yayla, A. Y., “Ürün Geliştirme Ekip Yapısının Ürün Geliştirme Performansı Üzerindeki Etkisi: Otomotiv Yan Sanayiinde Bir Saha Araştırması”, İşletme Fakültesi Dergisi, Cilt 18, Sayı 1, 47-74, (2017).
78
79
10. EKLER
EK A Manuel Parça Montajı Standart Süreleri
Tablo A.1: Manuel Parça Kullanımı Standart Süreleri (Boothroyd ve diğ. 2002)
Parça Boyu Parça > 15 mm 6 mm ≤ Parça ≤
15 mm Parça < 6 mm Parça > 6 mm Parça ≤ 6 mm Parça > 15 mm
6 mm ≤ Parça ≤
15 mm Parça < 6 mm Parça > 6 mm Parça ≤ 6 mm
Kod Numarası 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 1,13 1,43 1,88 1,69 2,18 1,84 2,17 2,65 2,45 2,98
1 1,5 1,8 2,25 2,06 2,55 2,25 2,57 3,06 3 3,38
2 1,8 2,1 2,55 2,36 2,85 2,57 2,9 3,38 3,18 3,7
3 1,95 2,25 2,7 2,51 3 2,73 3,06 3,55 3,34 4
Parça Kalınlığı Kalınlık > 0,25 mm Kalınlık ≤ 0,25 mm Kalınlık > 0,25 mm mmKalınlık ≤ 0,25 Kalınlık > 0,25 mm Kalınlık ≤ 0,25 mm Kalınlık > 0,25 mm Kalınlık ≤ 0,25 mm
Kod Numarası 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 ≤ β ≤ 180° 4 3,6 6,85 4,35 7,6 5,6 8,35 6,35 8,6 7 7
β = 360° 5 4 7,25 4,75 8 6 8,75 6,75 9 8 8
0 ≤ β ≤ 180° 6 4,8 8,05 5,55 8,8 6,8 9,55 7,55 9,8 8 9
β = 360° 7 5,1 8,35 5,85 9,1 7,1 9,85 7,85 10,1 9 10
Parça Boyu Parça > 15 mm 6 mm ≤ Parça ≤
15 mm Parça < 6 mm Parça > 6 mm Parça ≤ 6 mm Parça > 15 mm
6 mm ≤ Parça ≤
15 mm Parça < 6 mm Parça > 6 mm Parça ≤ 6 mm
Kod Numarası 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
8 4,1 4,5 5,1 5,6 6,75 5 5,25 5,85 6,35 7
α ≤ 180° α = 360° α ≤ 180° α = 360° α ≤ 180° α = 360° α ≤ 180° α = 360°
Kod Numarası 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
9 2 3 2 3 3 4 4 5 7 9
Parçayı tutma ve taşıma için iki el kullanımına ihtiyaç vardır.
1) Yüzeyi kaygan, yapışkan, çok esnek, çok sıcak, kırılgan…vb.
Parça çok karmaşık değil ve esnek değil.
Par ça çok k ar m aşı k ve e sn ek
Parça Hafif ( < 10 lb) Parça Ağır ( > 10 lb) Parçayı tutma ve kullanma
kolay
Kullanım zorluğu olan parçalar (1)
Parçayı tutma ve kullanma kolay
Kullanım zorluğu olan parçalar (1)
İKİ ELLE BÜYÜK EBATLI PARÇALARIN KULLANIMI Par ça k avr am a ve k al d ır m a iç in öz el al et ge re k ti ri r.
Parça tek kişi tarafından, bir mekanik ekipman olmadan kaldırılabilir.