Dağılım testi

Hazne basıncı maksimum 2600 kg/cm² olan kurşun çekirdekli, tam gömlekli 9x19 mm.’lik parabellum fişekle 25 m. mesafeye yerleştirilen hedefe 10 atış yapıldı. Standartlarda istenilen: Max. 16 cm. çapındaki dairenin içinde olmalıdır. Sonuç olarak; 10 atışın tamamı 8 cm. yarıçapında daire içinde toplandı.

6.9.5 Düşme testi

Tabancanın şarjörüne azami kapasitenin iki eksiği kadar fişek yerleştirilir, en üstte ise çekirdeği ve içerisindeki barut gazı alınmış iki adet, kapsülü sağlam, boş kovan yerleştirildikten sonra şarjör tabancaya takılır. Tabanca emniyete alınmaz.

Tabanca;

a) Horozu kurulu olarak namlu, horoz ve kabze alt arka köşesi üzerine, b) Horozu düşük olarak namlu, horoz ve kabze alt kapak arka köşesi üzerine, 1.5 m. yükseklikten; beton zeminin üzerine konan 5 cm. kalınlığında çelik plaka üzerine ve yere dik gelecek şekilde altı kez düşürüldü.

Sonuç olarak; her bir düşüş sonrasında fişek yatağındaki kapsül patlamamış, darbe izi yok ve tabancanın parçalarında çatlama ve kırılma görülmemiştir. Düşme testinden sonra tabancayla 60 adet fişek atılmış, tabancanın kusursuz ve düzgün olarak fişekleri patlattığı görülmüştür.

6.9.6 Hız testi

Tabanca ile 10 adet fişek atılarak fişek çekirdeğinin namlu ağzından 10 metre ilerideki hızı ölçüldü.

Standartlarda istenilen : Ortalama min. 335 m/sn. olmalı. Sonuç olarak; tabanca hızı 350 m/sn ölçüldü.

47

7. SONUÇLAR VE TARTIŞMA

6082 dövme alaşımı ile yapılan silah gövdesine uygulanan T5 veya T6 ısıl işlemine karşılık basınçlı döküm ile ürün kalıptan çıktıktan sonra su verme işlemi ile eşdeğer mukavement değerlerine ulaşılmıştır. 6082 dövme alaşımından üretilen ürün 85-91 HRB iken bizim üretiğimiz ürünün serlik değeri 91,2 HRB çıkmıştır. Bu da silah firması bakımından yeterli görülmüştür.

Ürünün son haline kadar incelediğimiz operasyonlar uygun hammadde seçimi ve incelenmesi, kalıbın dizaynı ve bitirilmesi, uygun enjeksiyon döküm makinası seçimi, vakum uygulanması ve son olarak ürüne yapılan mekanik testlerdir.

Hammadde açısından değişik Mg oranları denenmiş ve en ugun Mg oranının 0,20- 0,30 arası olduğu kanısına varılmıştır. Parça üretiminde ilk başta vakum uygulanmamış ve parçadan kesit alındığında boşluklar belirlenmiştir. Bu yüzden seri üretimde kalıba vakum uygulanmıştır.

Basınçlı döküm uygulamarında parça seri ve çok sayıda üretilcek ise oldukça avantajlı bir yöntem olduğu bilinmektedir. Üretilen silah gövdesi de çoklu sayıda üretileceği için bu yöntemle ciddi maliyet kazancı sağlanmıştır. Ayrıca parçada maça kullanımı ile üretimden sonra herhangi bir talaşlı işleme maruz kalmaması işçilikte yaklaşık 5’de 1 oranında maliyet avantajıda sağlamıştır.

Takip edilen 08.00-20.00 vardiyasında toplam baskı adedi 500 adet kaydedilmiştir. Ayrıca parçada üretim boyunca herhangi bir döküm boşluğu ve benzeri sebepten fire çıkmamıştır. Sadece üretim vardiyasında ki molalar ve yemek aralarında kalıpta ısıtıcı olmadığı için ilk baskıda yüzeyde su izleri olmuştur. Bu da 500 üründe sadece 12 adede denk gelmektedir.. Bunun dışında üretim sorunsuz yapılmıştır. Bundan sonraki üretimlerde kalıp ısıtıcı kullanılmasına karar verilmiştir. Toplam 5000 adet sipariş üzeine üretilmiş ürünler dökümden sonra yolluk kırma operasyonundan sonra silah firmasına sevk edilmiştir.

48

Ürünün ortalama ağırlığı yolluk hava cebi ile birlikte 598 gr, yolluklu ağırlığı 840 gr, sevkiyata hazır net ağırlığı ise ortalama 254 gr olarak kaydedilmiştir.

Sonuç olarak; 5000 adet sipariş üzerine üretilmiş ve satışı gerçekleşmiştir. Kalıp firmamız bünyesinde bulunmakta olup yeni siparişlere ve üretime hazır durumda bulunmaktadır.

49

KAYNAKLAR

[1] Kahraman, E., Döküm Tekniği Hakkında Temel Bilgiler. alındığı tarih: 19.03.2014,

adres:http://www.muhendisizbiz.net/uploadlar/92/dokum.pdf

[2] Kahraman, E., Basınçlı Metal Döküm Makina ve Kalıpları, alındığı tarih: 19.03.2014,

adres: http://www.birlikmetalsan.com.tr/BMDMK.pdf

[3] Url <http://www.turkcadcam.net/rapor/basinclimetaldokum/index.html>, alındığı tarih: 15.04.2014.

[4] Çiğde moğlu, M. (1972). Basınçlı Döküm Cilt 1, Makina Mühendisleri Odası, Ankara.

[5] Çavuşoğlu, N. E. (1981). Basınçlı Döküm Teknolojisi İstanbul Teknik Üniversitesi Matbaası, Gümüşsuyu, İstanbul.

[6] Uzun, E. Y. (1982). Hacim Kalıpçılığı, Milli Eğitim Basım Evi, İstanbul.

[7] Kluz, J., Çeviren: Gıyasettin, E., Plastik ve Metal Döküm Kalıpları, Milli Eğitim Bakanlığı Etüd. ve Programlama Dairesi Yayınları, No:72. [8] Hatman, A. (1997). Sıcak İş Kalıplarında Ömür Artırıcı Önlemler, Metal

Makina Dergisi.

[9] Demirci, C. Basınçlı döküm yöntemiyle üretilen çinko alüminyum alaşımlarının aşınma davranışlarına alaşım elementlerinin etkisi, İstanbul Teknik Üniversitesi, İstanbul.

[10] Url <http://www.xn--alminyumdkm-zfb4ej.com/aluminyum/basincli- dokumun-ozellikleri/>, alındığı tarih: 12.02.2014.

[11] Url <http://metalurji.kocaeli.edu.tr/files/DersNotlari/mmt312-03.pdf>, alındığı tarih: 03.04.2014.

[12] Url <http://gpdpress.com/>, alındığı tarih: 05.04.2014.

[13] Kayır, Y. Z., Dünya ve Türkiye Döküm sanayi, KOSGEB Sincan, Ankara. [14]Url<http://www.cadcamokulu.com/index.php?view=article&catid=18%3Aalue miyum-malzemeler&id=291%3Aalueminyum-ve-alueminyum- alamlarnstandart goesterimleri&format=pdf&option=com_content&Itemid=41 [15] Url <http://www.seykoc.com.tr/alasimlialuminyum/alasimlar/6082.html>, alındığı tarih: 15.03.2014.

50

[16] Url <http://www.cs.sakarya.edu.tr/sites/mme/file/lab2_deney2.PDF >, alındığı tarih: 05.04.2014.

[17] Url < http://www.ankarabronz.com.tr/?/en-aw-6082 >, alındığı tarih: 02.02.2014

51

ÖZGEÇMİŞ

Ad Soyad: Volkan TOPTAŞ

Doğum Yeri ve Tarihi: İstanbul, 08.11.1988

Adres: Rasimpaşa Mah. Behiçbey Sok. TCDD Fidanlik loj. 42/1 KADIKÖY

E-Posta: volkan-toptas@hotmail.com

Lisans: Yıldız Teknik Üniversitesi, 2007-2012

Mesleki Deneyimler:

 Büsa İnşaat ve İş Makinaları Ltd. Şti.  Mert Döküm A.Ş

 Güven Pres Döküm