As figuras 40R 41 e 42R correspondem às microscopias óticas da formulação F1 nas temperaturas de 850ºCR 900ºC e 950ºCR respectivamente. Todas as imagens da microestrutura das amostras possui aumento de 100 vezes.
Figura 40 – MO da Formulação F1 (850°C) Figura 41 – MO da Formulação F1 (900 °C)
Figura 42 – MO da Formulação F1 (950°C)
Analisando as imagensR percebe,se que a formulação F1 na temperatura de 850ºCR representada na figura 40R possui coloração escuraR característica comum em materiais cerâmicos sinterizados em temperaturas relativamente baixas. Na formulação 1 é perceptível a presença de porosR que tendem a aumentar de acordo com a temperatura de sinterização.
As figuras 43R 44 e 45R representam as formulações F2R F3 e F4R sinterizadas na temperatura de 850ºC.
Figura 43 – MO da Formulação F2 (850°C) Figura 44 – MO da Formulação F3 (850°C)
Figura 45 – MO da Formulação F4 (850°C)
As figuras 46 a 49 correspondem às imagens dos corpos de prova tiradas para análise visual. Para tantoR o material foi distribuído de acordo com a formulação e a temperatura de sinterização.
Figura 46 – Corpos de Prova (F1) Figura 47 – Corpos de Prova (F2)
Percebe,se que os corpos de provaR confeccionados com as argilas 1 e 2R provenientes da região do agreste potiguarR obtiveram a coloração satisfatória para produção de cerâmica vermelhaR sem grandes modificações entre as temperaturas.
Figura 48–
Analisando conjuntamente os ensaios tecnológicos das argilas estudadas percebe,se que há uma perda ao fogo próxima de 5% que corresponde à presença de matéria orgânicaR argilominerais e outros componentes. Este fato é comprovado no ensaio por fluorescência de raios,xR onde na totalização dos percentuais de óxidos presentes (argila 1: 95R81 % e argila 2: 96R99%) o percentual que falta corresponde a matéria orgânicaR que não é percebida pelo ensaio de FRX.
A presença de matéria orgânica nas argilas propiciou o surgimento de poros nos corpos cerâmicosR com o aumento da temperatura de sinterizaçãoR o que proporcionou notadamente uma maior absorção de águaR um incremento na porosidade das peças; além de propiciar uma redução na resistência mecânica das peças. ContudoR na maioria das formulações o resultado obtido foi satisfatórioR principalmente por conferir propriedades em conformidade com as normas técnicas para produção de telhas e blocos de cerâmica vermelha como se observou no ensaio de absorção de água (NBR 8947 e NBR 6461).
CAPÍTULO 5
CONCLUSÃO
De acordo com os resultados dos ensaios de caracterização e tecnológicos realizados nas argilas 1 e 2R conclui,se que ambas possuem características que permitem a confecção de produtos do segmento da cerâmica estrutural.
Para tantoR os resultados dos ensaios de caracterização das argilasR provenientes da região do Agreste PotiguarR apontaram para materiais com alta e média plasticidadeR conforme foi possível identificar através do índice de plasticidade (IP). Além dissoR através da difração de raios , X (DRX) foi possível concluir que as argilas apresentam como principais fases mineralógicas: quartzoR albitaR microclínioR muscovita e ortoclásio.
Os resultados dos ensaios tecnológicos apresentaram as seguintes conclusões:
, A absorção de água e a porosidade aparente aumentaram em todas as formulações proporcionalmente com a temperatura de sinterização dos corpos de provaR todavia os resultados se enquadram satisfatoriamente dentro das normas de padronização da absorção de água para produtos de cerâmica estrutural (NBR 6461 e NBR 8947);
, A retração linear dos corpos de provaR teve ser maior aumento nas formulações com maior quantidade de argila 1. Sendo que na temperatura de 950°CR as amostras da formulação F2 tiveram uma pequena expansão dimensional;
, A massa específica aparente (MEA)R aumentou proporcionalmente com a temperatura de sinterização. Ainda constatou,seR que as formulações compostas com maior quantidade de argila 1R aparecem com os maiores índices de MEA;
, O resultado do ensaio de resistência à flexão realizado nos corpos de prova apresentou coerência com os demais ensaios tecnológicosR onde concluiu,se que os corpos de prova sinterizados na temperatura de 950ºC possuem a menor
resistênciaR em contra pontoR com os sinterizados à 850ºC que obtiveram os melhores resultados.
PortandoR dentre as quatro formulações estudadasR a formulação F1 apresentou o melhor resultado geralR seguida da formulação F3. TodaviaR como a formulação F1 é composta por apenas uma argila e esta possui um IP de alta plasticidadeR é recomendado seu manuseio junto com outro material com menos plasticidadeR como foi feito na formulação F3 que possui 33R33% da argila 2.
A utilização de matérias primas da Região do Agreste Potiguar apresentaram resultados satisfatórios para produção de produtos do segmento da cerâmica vermelha. Tendo destaque para as formulações F1 e F3 dentre as demaisR sugestionando que as mesmas poderão ser utilizadas para produção de peças cerâmicasR proporcionando um produto de melhor qualidade e atendendo as solicitações de mercado.
As sugestões para trabalhos futuros são:
, Realizar um estudo para verificar a influência das variáveis do processo de sinterização para produção. Especialmente a utilização de outros patamares de queimaR da velocidade de aquecimento e resfriamento;
, Estudar a possibilidade da combinação das argilas estudadas para produção de outras formulações;
, Aplicar numa indústria cerâmicaR os resultados obtidos neste trabalho;
, Estudar a possibilidade de incorporação de resíduos industriais nas argilas da região AgresteR como uma opção para diminuir os danos causados no meio ambiente;
, Estudar o uso das matérias primas da região agreste na produção de outros produtos para cerâmica vermelhaR tais comoR lajotasR tijolos maciços e tubos cerâmicos.
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