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A montadora – cliente única do fornecedor – estabelece, através dos pedidos para a área de logística, especificamente para a programação da produção, quais as peças que irá necessitar. Essa programação é feita diariamente e a cada início de turno, pois a estrutura de trabalho é feita em just in time. As programações são diárias, nos diversos turnos, e repassadas para a produção em forma de planilhas, nas quais constam a linha de prensa, o modelo do veículo da peça, o desenho em produção, o lote a ser produzido, se a peça é do lado direito ou esquerdo do veículo ou ambos, o próximo desenho em produção, os números dos estampos que irão compor as prensas da linha, se ocorrerão trocas taxativas (quando o giro das peças estão

acabando no estoque ou quando há um pedido da montadora), além de orientações gerais da logística como “não deixar máquinas paradas”, “materiais supercríticos”, “o material da peça nº tal está previsto para chegar da montadora hoje até tal hora”, “não passar dos lotes programados”, “obedecer à seqüência programada”, “usar a prensa nº tal”.

Na linha, essa programação ocorre da seguinte forma: o supervisor do turno anterior passa a programação, ou seja, o número de peças a serem estampadas, o que já está preparado na linha ou se haverá necessidade de set-up. Caso haja a necessidade de troca da linha, o operador da ponte rolante específico dessa linha prepara a próxima ferramenta, colocando ao lado da linha cada ferramenta correspondente à prensa. A programação das ferramentas a serem preparadas é repassada pelo supervisor com o número da ferramenta e a matrícula a ser estampada. O supervisor anterior informa ao atual o número de operadores que utilizou para a matrícula que está sendo estampada. O ciclo de estampagem (orientações metodológicas) fica na gestão à vista da linha, assim existe a prescrição formal das ferramentas a serem utilizadas em cada estampagem e o número de peças a serem estampadas por hora. Os operadores de produção têm que testar os comandos bimanuais antes de iniciar suas atividades, conferir o aperto dos parafusos das ferramentas e iniciar o trabalho.

O trabalho na linha C, que possui 7 prensas, é dividido conforme a matrícula a ser estampada. Pode haver necessidade de mais ou menos operadores, dependendo do grau de automatização das ferramentas e do peso das peças. Nessa linha estão dispostos de 12 a 16 operadores, dependendo do tipo de peça que será estampada, trabalhando de pé, em um turno de 8 horas, com intervalos para refeições (lanche de 10 minutos, refeição de 1 hora).

A linha inicia-se pela primeira máquina, também denominada repuxo. Os operadores do repuxo de uma linha de prensas ficam de pé na parte anterior das máquinas, posicionados lateralmente à mesma, tendo à sua frente uma mesa com o fardo de chapas com pesos que variam de acordo com as dimensões e os modelos das peças que serão produto final da estampagem; algumas chapas podem chegar a pesar quase 10 kg. Geralmente, os operadores mais experientes ficam na primeira máquina; eles é que determinam a cadência ou ritmo das operações seguintes. Entre uma e outra prensa, normalmente existe uma esteira transportadora controlada por pedais pelos próprios operadores. Dependendo da peça, como já foi dito, o número de operadores varia, assim como variam suas posições. Sempre há operadores para alimentar as máquinas, mas nem sempre para a retirada das peças, que pode ser feita com a mão mecânica ou com a extração mecânica existente nos estampos.

Após as operações de cortar, conformar e calibrar as peças nas prensas, no final da linha ficam os operadores que embalam as peças em containeres próprios e fazem uma inspeção visual para verificação da qualidade das peças. O operador da linha é orientado pelo supervisor a testar o comando bimanual para verificar seu funcionamento, confere o aperto dos parafusos dos estampos e recebe orientações sobre o processo produtivo da peça (se requer extração manual ou não). O primeiro operador da linha tem sob sua responsabilidade o controle da produtividade (peças por hora) da primeira máquina, imprimindo, conforme seu desempenho, um ritmo maior ou menor aos operadores posicionados nas máquinas seguintes. Outro ponto de responsabilidade do operador da primeira máquina, assim como dos demais, é realizar a troca dos estampos, ou seja, toda vez que ocorre a troca de uma peça, os moldes ou estampos têm que ser trocados. E isso envolve os operadores de ponte rolante e os operadores das demais máquinas. Os operadores das máquinas devem, além de estampar as peças, controlar a qualidade, anotar as anomalias na carta de CEP (Controle Estatístico do Processo) e comunicar as anormalidades ao supervisor da linha. Os operadores que se posicionam na embalagem de peças devem colocá-las na caçamba no final da linha para que os operadores de empilhadeira as busquem e levem a outro ponto do processo de produção.

Dentro do prescrito, já estão listados pela gestão vertical algumas causas para a parada de máquinas que levam à perda de tempo para uma produção efetiva. Essas causas são divididas em quatro grandes grupos: preparação, manutenção, inatividade e disponibilidade residual. No grupo da preparação estão a troca de estampos, a troca de tipo e a prova de estampos. No caso da manutenção: a de estampos pela área de ferramentaria, a mecânica, a elétrica e a reparação e preparação para automação. Por inatividade: falta de material, falta de empilhadeira, falta de ponte rolante, as microparadas (café, reuniões realizadas dentro da jornada entre os supervisores e operadores, pelo menos uma vez por turno, com duração de 10 minutos), as paradas gestionais (alguma necessidade que a gestão vertical tenha) e o travazzo (abertura de caixas de madeira). Quanto à disponibilidade residual: falta de energia, máquina não programada, falta de mão-de-obra, intervalos de turnos não utilizados, try-out (testes realizados em novas ferramentas concebidas após o projeto para a estampagem de peças), refeição (almoço, jantar ou ceia, dependendo do turno).

A tarefa prescrita consiste basicamente em trocar a linha (mudar as ferramentas para estampar modelos diferentes de peças), estampar peças, controlar a qualidade visualmente e anotar nas cartas de CEP. Para os primeiros operadores, acrescentam-se o controle da produtividade da máquina e o treinamento de novatos. Para os embaladores, a tarefa prescrita é embalar as

peças e controlar a qualidade. Para isso existe o ciclo de trabalho, que possui o desenho da peça a ser estampada com o nome, o código e o número de peças necessárias no lote a ser estampado. O ciclo de trabalho fica localizado no final da linha, com o nome de “orientações metodológicas”.