TAHRİBATSIZ MUAYENE
YÖNTEMLERİ
Test edilecek olan malzemenin tahribatsız olarak incelendiği yani test sonunda hala kullanılabilir olduğu test türüdür. Bu testler genelde çok büyük makine parçalarında hasar analizi yapabilmek için kullanılmaktadır.
Gözle (VISUAL) Muayene Yöntemi
Bir ürünün yüzeyindeki
süreksizlikler, yapısal bozukluklar, yüzey
durumu gibi kaliteyi etkileyen parametrelerin optik bir yardımcı (büyüteç gibi) kullanarak veya kullanmaksızın muayene edilmesidir.
Gözle muayene çok basit bir metot olarak görünse de en önemli muayene
yöntemidir. Genellikle bir başka tahribatsız muayene metodunun uygulanmasından önce yapılması gereken bir çalışmadır.
Muayene çıplak gözle yapılan İnceleme ile başlar ve kırılmalar varsa parçaların detaylı fotoğrafları çekilir. Çıplak göz mükemmel bir odak derinliğine ve geniş alanları hızlı bir şekilde algılayabilme, renk ve dokudaki değişmeleri tespit etme yeteneğine sahiptir. Bu avantajların bazıları herhangi bir optik veya elektro-optik cihaz
kullanıldığında kaybolur. Etüt sırasında kırık yüzeylerine ve çatlağın takip ettiği yollara özellikle dikkat edilmelidir.
Test Yönteminin Üstünlükleri
•Görsel kontrolün geniş alanlarda ve de çok hızlı olması,
•Pahalı bir kontrol metodu olmaması,
•Diğer tahribatsız muayene metotlarına ihtiyacı azaltması,
•Minimum yüzey hazırlamaya ihtiyaç göstermesi,
•Her zaman uygulanabilirlik ve hatayı direk olarak kuşku götürmez bir şekilde ortaya çıkarması gibi pek çok avantajlara sahiptir.
Test Yönteminin Dezavantajları-Sınırlamaları;
•Yalnızca parçaların yüzeylerinin görünebilmesi
•İçyapı hakkında bir bilgi vermemesi
•Parça üzerindeki bulguları kontrol eden personelin tecrübesine göre değişkenlik göstermesi,
•Yüzey hazırlama ve temizleme işlemlerinin uygunluğu veya uygunsuzluğu,
•Göz yanılmaları, yetersiz aydınlatmalar, personelin dalgınlığı, dikkatinin dağılması (iş körlüğü) gibi olumsuzluklar olarak sayılabilir
Basınç altında çalışan kazan, boru ve vana üretiminin yapıldığı sektörlerde tahribatsız olarak basınçla kontrol yöntemi kullanılır.
Temelinde bir parçanın içine veya dışına bir basınçlı su veya hava tatbik edilerek parçadan kaçak olup olmadığının kontrol edilmesi
yöntemidir.
Basınçlı hava kullanma durumunda;
Basınçlı hava ile küçük çaplı çelik boruların, kazanların ve içi boş malzemelerin muayenesi yapılabilir. Basınçlı hava üreteci olarak içinde yüksek basınç depo edebilen kompresörler, tanklar kullanılır. Bu üreteçler, basıncı istenen değerde gönderen basınç ünitelerine sahiptir.
Su havuzunun içine yerleştirilen boruların iki ucu kapatılır. Kapakların birinde boruya hava basıncı gönderilecek valf sistemi vardır. Bu sistemde borulara kullanma basınçlarının üzerinde hava basıncı uygulanır. Uygulanan basınçla hatalı
bölgelerden kabarcık çıkmasıyla hatanın yeri tespit edilir.
Basınçlı su kullanma durumunda;
Üretilen boru, kazan ve vanalara üretim yerinde hidrostatik (sıvı basıncı) testi uygulanır.
Basınç testi yapılacak malzeme uygulanacak malzeme iki ağzı kapatan sistemde su havuzuna yerleştirilir. Yeterli görülen minimum test basınçları ASTM A53 standardına göre basınç uygulanır.
Uygulanan basınç, isteğe göre belirtilen standarttan daha az olmamak kaydıyla yüksek basınçlarda da test edilebilir. Uygulanan basınç türü sıvı ise hatanın olduğu yer parçada sızıntı şeklinde ortaya çıkar.
Uygulanan basınç türü hava veya gaz ise özel algılayıcı (separtörler) veya su havuzunda çıkan kabarcıkları yardımıyla hatanın yeri tespit eldilir.
Kaçak testinin hidrostatik veya pnömatik olup
olmayacağına, nasıl bir kaçak testi yapılacağına parçaya göre karar verilir. En uygun kaçak testinin seçimi sırasında şu iki soru sorulmalıdır: Bu kaçak testi şüpheli yani bir parçada kaçak olup olmadığının kontrolü için mi yapılacak yoksa bilinen bir kaçağın yerini göstermek için mi yapılacak? Diğer soru ise herhangi bir bilinen spesifik kaçağın miktarını
ölçmek gerekli midir? Bu sorular bizim kaçağı tespit etmede hangi yöntemi kullanacağımızı ve neye ihtiyacımız olduğunu daha iyi anlamamızı sağlayacak sorulardır. Örneğin bir
kaçak testini bir sabun köpüğü ile yaparken diğerini bir suya daldırma şeklinde yapabiliriz. Yine başka bir kaçak testinde de elektronik cihazlarla basınç düşümünü ölçebilir veya kütle spektrometresi kaçak testi metodunu kullanabiliriz. Bu
tamamıyla neye ihtiyacımız olduğu ile ilgili bir konudur.
Kaçak Testinin Şematik Gösterimi.
Bu yöntem ferromanyetik malzemelerde yüzeydeki veya yüzey altındaki süreksizlikleri manyetik alan kullanarak belirleme esasına dayanır. Muayene edilecek parça manyetikleştirildiğinde manyetik alan doğrultusuna dik doğrultuda bulunan süreksizlikler parça yüzeyi üzerinde bir kaçak (sızıntı) akım alanı oluşturur (manyetik alan çizgilerinin parça yüzeyi üzerine çıkması). Bu süreksizliğin mevcudiyeti nedeniyle yüzeyde oluşan kaçak manyetik alan ve dolayısıyla hata, yüzey üzerine uygulanan ferromanyetik tozlar yardımıyla tespit edilir. Bu tozların bazıları kaçak alanı
tarafından bir araya toplanarak süreksizliğin kenarları arasında bir köprü oluştururlar.
Manyetik olarak toplanmış bu tozlar süreksizliğin profilini çıkararak bunun şekil ve boyutunu belirtiler. Genellikle tozla bir flüoresan malzeme karıştırılarak hatanın mor ötesi ışık altında gözle daha kolaylıkla görülebilmesi sağlanır.
Manyetik alan çizgileri yüzeysel, yüzey altı Manyetik parçacık yönteminin şematik görünümü
Manyetik parçacık yönteminin uygulanış aşamaları 1. Muayene yüzeyinde ön temizlik
2. Gerekiyorsa mıknatıslık giderimi 3. Mıknatıslama akımının uygulanması 4. Ferromanyetik tozların püskürtülmesi 5. Mıknatıslama akımının kesilmesi
6. İnceleme
7. Değerlendirme ve rapor hazırlama 8. Mıknatıslık giderimi ve son temizlik
Manyetik tozlar kuru ise un görünümünde toz şeklindedir. Tozlar, kullanıldıkları yere göre yaş ve kuru olarak iki tiptedir. Ayrıca, bu tozlar kullanılacakları zemin ile kontrast oluşturacak renkte veya floresans içerikli olarak seçilirler.
Manyetik parçacık yöntemleri; Elektro bobbin ile manyetikleştirme, Enine manyetikleştirme, Hareketli elektrot kullanımı
Test Yönteminin Üstünlükleri;
• Özellikle çok küçük, sığ ve yabancı madde ile dolmuş çatlaklar da dahil olmak üzere yüzey çatlaklarının araştırılmasında kullanılabilen en iyi ve en uygun yöntemdir.
• Uygulama tekniğinin öğrenilmesi çok kolaydır. İşlem basit ve hızlı olup, gerçekleştirilmesi pahalı değildir.
• İzler doğrudan parça üzerinde meydana getirilir ve bunlar gerçek süreksizliğin manyetik bir resmidir. Kalibre edilecek veya uygun çalışma şartlarında tutulacak bir elektrik devresi veya elektronik okumaya ihtiyaç yoktur.
• İncelenecek parçanın şekli ve boyutları üzerinde herhangi bir sınırlama yoktur.
• Genelde hassas bir ön temizliğe ihtiyaç duyulmaz. İşlem ince bir boya kaplaması veya diğer metalsel olmayan kaplamalar mevcut olsa bile kolaylıkla gerçekleştirilir.
• Niceldir.
• Görüntüleme hariç tutulursa otomasyona uygundur.
Test Yönteminin Dezavantajları-Sınırlamaları;
• Manyetik alanın doğrultusu süreksizliğin esas düzlemini kesecek şekilde (ideal olanı dik konumda) olmalıdır.
• Yüzeyde elektriksel temasın olduğu noktalarda yerel ısınmadan ve yanmadan kaçınmak için özel dikkat gerekir.
• Sadece ferromanyetik malzemelere uygulanabilir.
• Sadece yüzey ve yüzeye yakın hataların tespiti mümkündür.
• Muayene yüzeyinin çok pürüzlü olması durumunda sağlıklı sonuç alınamaz. Magnetik parçacıkların süreksizlikleri tespit etme kapasiteleri, yüzeydeki ferromagnetik olmayan tabakaların (boya, kaplama vb.) varlığından olumsuz etkilenir.
Bu yöntem parçadaki yüzey hatalarının (çatlak, katlanma, damar, gözenek ve ergime
eksikliği) araştırılması amacıyla yapılır. Metal dışı malzemelerde, manyetik olmayan ve bu nedenle de manyetik tozla muayene edilmesi mümkün olmayan, aşırı derecede gözenek içermeyen metalik malzemeler ve muayene ortamı ile kimyasal reaksiyona girmeyen malzemelerin muayenesinde kullanılır. Bu yöntemde penetran sıvı parça üzerine püskürtülür. Penetran sıvı yüzey üzerinde 1 mikron'a kadar aralığa sahip çatlak ve hataların içine kapiler (kılcallık) etkiyle girer. Yüzeyde kalan fazla sıvı silinerek temizlenir. Daha sonra yüzeye bir geliştirici (developer) uygulanarak yüzeye açık olan çatlak ve hataların içindeki sıvı geliştirici tarafından yüzeye çekilerek çatlağın görünebilir hale gelmesini sağlar.
Penetrant muayene yönteminin uygulanma aşamaları 1. Muayene yüzeyinde ön-temizlik
2. Penetrantın uygulanması 3. Penetrasyon için bekleme 4. Ara-temizlik
5. Geliştirme 6. İnceleme
7. Değerlendirme ve rapor hazırlama 8. Son-temizlik
Test Yönteminin Üstünlükleri;
• Yüzeye açılan küçük hataların tespitinde çok hassas bir metoddur
• Uygulaması kolaydır.
• Genel olarak malzeme sınırlaması yoktur. Metaller, metal dısı malzemeler, manyetik ve manyetik olmayan malzemeler, iletken ve iletken olmayan malzemeler muayene edilebilir.
• Büyük yüzeyler ve çok sayıda parça hızlı ve ekonomik olarak muayene edilebilir.
• Metal olmayan malzemelerde de kullanılabilirler.
• Maliyeti düşüktür ve kolayca taşınabilir.
• Muayene sonuçları kolaylıkla değerlendirilebilir.
• Niceldir.
Test Yönteminin Dezavantajları-Sınırlamaları;
• Muayene edilecek süreksizlikler yüzeye açık olmalıdır.
• Penetran sıvı metali korozyona uğratabileceğinden parça muayeneden sonra temizlenmelidir.
• Yüzey filmleri süreksizliklerin tespitini güçleştirir.
• Bu yöntem genel olarak toz metalürjisi yöntemiyle üretilmiş düşük yoğunluğa sahip parçaların ve diğer gözenekli malzemelerin muayenesine uygun değildir.
• Aşırı pürüzlü ve gözenekli yüzeylerin testinde sağlıklı sonuç alınamaz.
Bu tahribatsız muayene yönteminde incelenmek istenilen malzemedeki
süreksizlikleri tespit edebilmek için mayene probu tarafından üretilen yüksek frekanstaki (0.1- 20 MHZ) ses üstü dalgalarının test malzemesi içerisinde yayılması ve bir süreksizliğe
çarptıktan sonra tekrar proba yansıması ve böylece prob tarafından algılanması temeline dayanmaktadır.
Ultrasonik muayene yönteminin çalışma pirensibi Ultrasonik Muayene Metodunun Şematik Gösterimi.
Ultrasonik muayene yönteminde kullanılan cihazlar iki prensibe göre çalışır. Bu prensipler; iletme yansıma prensibi ve rezonans prensibidir.
İletme Yansıma Yöntemi
İletme ve yansıma metodu ile muayenesi yapılacak parçaya bir noktadan yüksek frekanslı ses dalgaları gönderilir. Bu dalgalar, üretici başlık (prob) tarafından algılanarak osiloskop ekranında ekolar hâlinde görülür veya üretici başlığın verdiği ses dalgaları alıcı başlık tarafından yakalanarak yine osiloskop ekranında ekolar hâlinde görülür. Ekolara bakılarak parçada hata bulunup bulunmadığı tespit edilir.
Propla kaynaklı parçanın hata tespiti Tipik bir ultrasonik probun yapısı
Prob tarafından algılanan dalgalar (piezoelektrik olay ile) elektrik sinyallerine dönüştürülür ve katod ışınları tübü ekranında malzeme içyapısının habercisi olan yankılar (ekolar) şeklinde görülür. Ekran üzerinde gözlenen ekoların konumları ve genlikleri süreksizliğin bulunduğu yer ve boyutları hakkında bilgi verir.
Rezonans Metodu
Rezonans yöntemi ile muayenede parça üzerine gönderilen frekans ses dalgaları sabit değildir. Malzemenin doğal frekansı ile vericiden gelen ses dalgalarının frekansı aynı olunca genişlik artar. Genişliğin artışı osiloskop ekranındaki ekoya bakarak dalga boyları arasındaki mesafeden anlaşılır. Bu yöntem, paralel yüzeyli malzemelerin kalınlıklarının ölçülmesinde de kullanılır.
Resim 2.3: Direnç kaynaklı parçanın hata tespiti
Malzeme içine gönderilen yüksek frekanslı ses
dalgaları ses yolu üzerinde bir engele çarpması durumunda yansırlar. Çarpma açısına bağlı olarak yansıyan sinyal alıcı proba gelebilir veya gelmeyebilir (Şekil 15). Alıcı proba ulaşan yansıyan sinyal ultrasonik muayene cihazının ekranında bir yankı belirtisi oluşturur.
Yankının konumuna göre yansıtıcının muayene parçası içindeki koordinatları
hesaplanabilir. Ayrıca yankının yüksekliği de yansıtıcının büyüklüğü hakkında fikir verir.
Yankı sinyalinin şekline bakılarak yansıtıcının türü hakkında da bir yorum yapmak mümkün olabilir.
Muayene parçasında ses hızı ve ses zayıflatması özelliklerinin bölgesel olarak güçlü değişimler göstermesi durumunda doğru değerlendirme yapmak güçleşir. İri tane yapısı veya soğurma nedeniyle ses zayıflamasının çok fazla olduğu malzemelerde muayene bazen imkansız olabilir. Muayene için ulaşılabilir durumda yeterince geniş bir yüzey hazırlanmalıdır. Yüzey durumu muayene parametrelerini doğrudan etkiler. İnce parçaların muayenesi nispeten güçtür. Ses demeti eksenine paralel konumlanmış düzlemsel
süreksizliklerin tespiti mümkün olmaz. Genellikle referans standard bloklara ihtiyaç vardır. Bu bloklar toplu olarak Şekil 16’da görülmektedir. Yüksek frekanslı ses dalgaları prob adı verilen bir parça içindeki
piezoelektrik özellikteki kristal tarafından üretilir. Metalik malzemelerin ultrasonik muayenesinde kullanılan frekans aralığı 500 kHz ile 10 MHz arasında olabilir. Muayene parçasının mikroyapı özelliklerine göre uygun frekans belirlenir. Prob muayene yüzeyine temas ettirildiğinde ses dalgalarının malzeme içine nüfuz
edebilmesi için (sez dalgaları boşlukta yayılamaz) uygun bir temas sıvısı (yağ, gres, su, vb.) kullanılmalıdır.
Prob muayene yüzeyinde gezdirilerek parça geometrisinden kaynaklanan yankıların konumları ve yükseklikleri değerlendirilerek hata çözümlemesi yapılır.
Şekil 16. Ultrasonik muayenede kullanılan çeşitli kalibrasyon blokları
Test Yönteminin Üstünlükleri;
• Metalik veya metalik olmayan malzemelerde beklenen hacimsel hatalar ile çatlak türü yüzey hatalarının tespiti için kullanılabilir
• Çok küçük çatlakların tespitine dahi imkan veren çok yüksek hassasiyete sahiptir.
• Çok büyük kalınlıkların muayenesine dahi imkan veren büyük nüfuziyet gücüne sahiptir.
• Hatanın yerini ve boyutlarını tahmin etmedeki hassasiyeti yüksektir.
• Malzemedeki hataları üç boyutlu olarak tespit etmek mümkündür.
• Uygulama kolaylığı mevcuttur.
Test Yönteminin Dezavantajları-Sınırlamaları;
• Parçanın boyut ve şeklinin karmaşık oluşu ve süreksizliğin uygun yönde olmayışı, alınan sinyallerin değerlendirilmesinde güçlük çıkarır.
• İstenmeyen içyapı (Tane büyüklüğü, boşluk, metalsel olmayan kalıntı içeriği) değerlendirmeyi benzer şekilde zorlaştırır.
• Referans standartlar gereklidir.
• Kaba taneli yapılar özellikle östenitik malzemeler için ultrasonik yöntem uygulanması zordur.
Radyografik muayene yöntemi, oldukça hassas bir muayene yöntemi olması ve muayene sonuçlarının kalıcı olarak kaydedilebilir olmasından dolayı sanayide en yaygın olarak kullanılan
yöntemlerinden biridir.
X ışınları malzemelere zarar vermeden iç yapıları, malzemelerdeki kalınlık ve yapısal değişiklikleri, montaj detaylarını inceleme olanağı sağladığından, tahribatsız muayenede yaygın olarak
kullanılmaktadırlar.
Bu yöntemde; Test parçası bir kaynaktan çıkan radyasyon demeti (x veya gama ışınları) ile ışınlanır.
Radyasyon malzeme içinden geçerken malzemenin özelliğine bağlı olarak belli oranda yutularak kayıba uğrar ve sonra parçanın arka yüzeyine yerleştirilmiş olan filme ulaşarak filmi etkiler. Süreksizlikler radyasyonu farklı zayıflatacaklarından, süreksizliklerin olduğu
bölgelerden geçen radyasyonun şiddeti ve film üzerinde oluşturacağı kararma da farklı
olacaktır. Filmin banyo işleminden sonra film üzerindeki kararmalar süreksizliklerin belirtisi olarak görünür hale gelir.
Radyoskopik muayenenin çalışma prensibi
Radyografik muayene için çeşitli ışınım kaynakları kullanılabilir. Bu kaynaklar X-ışını tüpleri veya Gama ışını üreten izotoplar olabilir. Endüstriyel radyografide kullanılan X-ışını enerji aralığı
genellikle 50 kV -350 kV arasındadır. Işınlama enerjisi ışınlanacak malzemenin cinsine ve kalınlığına bağlı olarak değişir. En çok bilinen ve kullanılan gama kaynakları ise Ir 192, Co 60'tır. Bunlardan başka Se 75, Yb 169 Tm 170 gibi izotoplar da endüstriyel radyografi alanında kullanılmaktadır.
Elektriksel olarak üretilen x ışınları ve radyoaktif izotoplardan yayılan gama ışınları, içerisinden geçtikleri malzeme tarafından abzorbe edilirler. Kalınlığın artmasıyla beraber abzorbe edilen miktarda artar. Dolayısıyla, daha yoğun malzemede daha fazla radyasyon abzorbe edilir. X ve gama ışınları
elektromanyetik dalgalar olup aralarındaki fark dalga boylarının farklı olmasıdır. X ve gama ışınlarının dalga boyları çok küçük olduğundan gözle görülemezler ve malzemelerden geçebilme yetenekleri vardır. X ve gama ışınları, ışık ile benzer özelliklere sahip olup, film üzerindeki gümüş bromür kristallerini etkiler.
Filme ulaşan radyasyon yoğunluğu oranına göre bir görüntü oluştururlar.
Endüstriyel bir radyografik filmin yapısı
Test Yönteminin Üstünlükleri;
• Sonuçlar fotoğraf olarak görüntülenip kaydedilebilir.
• Test ortamından farklı bir yerde ve zamanda görülebilecek kalıcı kayıt sağlar.
• İnce parçalar için uygundur.
• Hassasiyet her film üzerinde gösterilebilmektedir.
• Her türlü malzemede uygulanabilir.
• Ferromanyetik olan ve olmayan malzemerin tümünde kullanılabilir.
Test Yönteminin Dezavantajları-Sınırlamaları;
• Genel olarak kalın parçalarda uygun değildir.
• Radyoaktif ışınlar nedeniyle insan sağlığı için zararlı olabilir.
• İki boyutlu hatalar için direkt ışın gereklidir.
• Filmin pozlanması ve görüntülenmesi için zaman gereklidir.
• Otomasyona uygun değildir.
• Yüzeysel hatalar için uygun değildir.
• Yüzey altındaki hatanın derinliği hakkında bilgi vermez.
Bu yöntem yüzey ve yüzeye yakın süreksizliklerin (hatalar) belirlenebilmesi için uygun bir yöntem olup elektriği ileten tüm malzemelerde etkin bir şekilde kullanılabilir. Bu yöntem kullanılarak çatlak, korozyon, iletken bir malzeme üzerindeki boya veya kaplama kalınlığının ölçülmesi ve iletkenlik ölçümü mümkündür. Bir iletken sargı üzerinden alternatif akım (AC) akıtıldığında sargı etrafında bir manyetik alan (şekil 1) oluşur. Bu manyetik alan parça yüzeyinin yakınına yerleştirilecek olursa parça içinde elektromanyetik indüksiyon yoluyla girdap akımları ortaya çıkar. Bu akımlar uyarıcı sargıdaki veya yakındaki diğer bir sargının empedansını etkiler. Parça içindeki çatlak ve hatalar girdap akımlarında
distorsiyonlara neden olur. Bu ise sargı empedansının distorsiyonuna (değişmesine) neden olur. Bu
nedenle ortaya çıkan empedans değişimi uygun bir elektrik devresi ve bir ölçü aleti yoluyla tespit edilebilir.
Hata ve çatlaklar ölçü aleti üzerindeki sapmalar ve titreşimlerle kendini gösterir.
Girdap Akımları Yönteminin
Şematik Gösterimi Şekil 1. Girdap akımlarında etkileşim
Şekil 5 girdap akımları yönteminin uygulanış adımlarını şematik olarak göstermektedir. Bu şekilde a- bir alternatif akım bobini ve iş parçasını, b- uyarılan bobinde oluşan değişken manyetik alanın malzeme yüzeyinde dairesel girdap akımlarının oluşturulmasını, c- bobinde oluşan manyetik alan ile etkileşime girerek bu manyetik alana zıt yönde ikinci bir manyetik alan oluşumunu göstermektedir. Test parçasında girdap
akımlarının oluştuğu bölgede bir süreksizlik var ise, test malzemesi ve süreksizlik arasındaki elektrik direnci farkından dolayı akımlar farklı bir yörünge izlemek durumunda kalacaktır. Bu farklılık bobin (prob)
tarafından algılanarak süreksizlik değerlendirilir.
[1] TS-EN 571 Penetrant muayenesi [2] TS-EN 583 Ultrasonik Muayene
[3] ASTM Standard, E709-08, Standard Guide for Magnetic Particle Testing [4] M. Willcox, G. Downess, A Brief Description of NDT Techniques
[5] S. Tuncel, Tahribatsız Muayene Teknikleri ve Uygulamaları, Tübitak
[6] Kocaeli Üniversitesi, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği, Hasarsız Malzeme Muayenesi Ders Notları
[7] Karadeniz Teknik Üniversitesi, Tahribatsız Muayene Ders Notları [8] www.tmmndt.com
[9] Tekiz Y., Tahribatsız Deneyler, İTÜ Makina Fakültesi, 1984
[10] Albayrak M., Kaynak Dikişlerinin Kontrol ve Muayenesi, İGDAŞ, 1997 [11] http://www.ndt-ed.org, 28. 02. 2007
[12] http://www.wtndt.metu.edu.tr, 28. 02. 2007 [13] TÜRK LOYDU, İstanbul
[14] TS EN 571, EN 13018 – Tahribatsız muayene-Gözle muayene [15] ISO 3057 - Tahribatsız muayene
[16] TS EN 444, TS EN 462 – Tahribatsız muayene-Metalik malzemelerin X ve gama ışınlarıyla radyografik muayenesi için genel prensipler
