YILDIZ ENTEGRE. Emprenye Kalite Yıldızı Kalite Çemberi

(1)

YILDIZ ENTEGRE

Emprenye Kalite Yıldızı

Kalite Çemberi

(2)

 İçerik

Ekip tanıtımı

Bölüm tanıtımı

Sorunun tespiti

Problem çözme teknikleri

Sonuç

Çözüm Balık kılçığı

Maliyet

analizi

(3)



 Lider: Muhammet Ali Nalbant

 Üye: Sercan Şentürk

 Üye: Mustafa Aydın

 Üye: Murat Çetin

 Yazıcı: Şevket Yel

Ekibin Tanıtımı

(4)

Muhammet Ali



Nalbant

Lider

Yazıcı

Şevket

Yel Üye

Sercan Şenturk

Mustafa Aydın

Üye Üye

Murat Çetin

(5)



Emprenye Bölümü

(6)

Emprenye Makinesi 

(7)



Çember ekibi çözülecek sorun için ilk olarak üretimi baltalayan ve verimi düşüren sorunları ele almıştır. Sorunlar öncelik belirleme matrisinde yazılıp sıralamaya konulmuştur. Yapılan çalışmalarda üretimimizin yaklaşık

%75 inin açık renkli kağıtlardan oluştuğu ve leke sorununun son aylarda hızlı bir ivmeyle artmasından dolayı en önemli sorunun leke sorunu olduğu tespit edilmiştir. Bu sebeple çember konusu olarak leke sorunu seçilmiştir.

Sorunun Seçimi

(8)



ÖNCELİK BELİRLEME MATRİSİ

BARAJI GEÇEN SORUNLAR

KOLAY KISA ÖLÇÜLEBİLİR VERİ TOPLAMASI KOLAY HERKESİ İLGİLENDİREN DIŞ YARDIM GEREKTİRMEYEN TOPLAM

Kâğıt üzerindeki leke sorunu 4 4 5 4 5 4 26

Makinelerin kapasitelerinin artırılamaması 3 4 5 4 4 3 23

Ham kâğıtlardaki darbe problemi 4 4 4 3 2 4 21

Sinek sorunu 4 5 3 4 2 3 21

Tamburlardaki tutkal birikmesi 5 4 4 3 3 2 21

Tekne ve orta banyolarda tutkalın köpürmesi 5 5 3 3 2 2 20

Oryantasyon eğitimi yetersizliği 3 2 3 2 4 4 18

Orta banyoların (özellikle balans kâğıdının) tıkanması 4 4 3 3 2 2 18

Al₂O₃ çekme problemi 3 4 4 3 1 2 17

Kanalların çabuk tıkanması 4 5 2 3 1 2 17

(9)



0 5 10 15 20 25 30

Öncelik belirleme matrisi pareto şeması

Kâğıt üzerindeki leke sorunu

Makinelerin kapasitelerinin artırılamaması

Ham kâğıtlardaki darbe problemi

Sinek sorunu

Tamburlardaki tutkal birikmesi

Oryantasyon eğitimi yetersizliği

Orta banyoların (özellikle balans kâğıdının) tıkanması

Al2O3 çekme problemi

Kanalların çabuk tıkanması

(10)

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000

Çalışma öncesi leke kaynaklı zayiat miktarları (Ay/m

²

)

2012 2013

(11)

Lekeli Kağıt 

(12)

Belirlenen sorunun temel nedenini bulmak için 

yapılan çalışmalarda balık kılçığı olarak bilinen Ishikawa diyagramı kullanılmıştır. Bu diyagramda sorunun meydana gelmesine yol açan ana hatlar üzerinde beyin fırtınası tekniği ile nedenler belirlenip diyagrama işlenmiştir.

Balık kılçığı

(13)



Kurutucu tavaları içerisindeki

kurumlar Filtre

yetersizliği

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

MAKİNE

Tıkanmış hatlar

Isı tekerine tam bakım yapılamaması Tozlu

ortam Kısa sürede üretim değişikliği Periyodik bakım

yapılamaması

Sinek

Ham kağıt lekeleri Üre tutkalı

kullanımı

Kirli tutkal

Gravür bıçaklarının

fazla dayandırılması

Leke S orunu

(14)



Kurutucu tavaları içerisindeki

kurumlar Filtre

yetersizliği

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

MAKİNE

Tıkanmış hatlar

yapılamaması

Sinek

kullanımı

Kirli tutkal

Leke S orunu

(15)



Kurutucu ve Tavası

(16)



kurumlar Filtre

yetersizliği

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

MAKİNE

Tıkanmış hatlar

yapılamaması

Sinek

kullanımı

Kirli tutkal

Leke S orunu

(17)



kurumlar Filtre

yetersizliği

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

MAKİNE

Tıkanmış hatlar

yapılamaması

Sinek

kullanımı

Kirli tutkal

Leke S orunu

(18)



kurumlar Filtre

yetersizliği

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

MAKİNE

Tıkanmış hatlar

yapılamaması

Sinek

kullanımı

Kirli tutkal

Leke S orunu

(19)



Isı Tekeri

(20)



kurumlar Filtre

yetersizliği

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

MAKİNE

Tıkanmış hatlar

yapılamaması

Sinek

kullanımı

Kirli tutkal

Leke S orunu

(21)



kurumlar Filtre

yetersizliği

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

MAKİNE

Tıkanmış hatlar

yapılamaması

Sinek

kullanımı

Kirli tutkal

Leke S orunu

(22)



kurumlar Filtre

yetersizliği

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

MAKİNE

Tıkanmış hatlar

yapılamaması

Sinek

kullanımı

Kirli tutkal

Leke S orunu

(23)



kurumlar Filtre

yetersizliği

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

MAKİNE

Tıkanmış hatlar

ortam Kısa sürede

üretim değişikliği Periyodik bakım

yapılamaması

Sinek

kullanımı

Kirli tutkal

Leke S orunu

(24)



kurumlar Filtre

yetersizliği

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

MAKİNE

Tıkanmış hatlar

yapılamaması

Sinek

kullanımı

Kirli tutkal

Leke S orunu

(25)



kurumlar Filtre

yetersizliği

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

MAKİNE

Tıkanmış hatlar

yapılamaması

Sinek

kullanımı

Kirli tutkal

Leke S orunu

(26)

Gravür ve Bıçağı 

(27)



kurumlar Filtre

yetersizliği

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

MAKİNE

Tıkanmış hatlar

ortam Kısa sürede üretim değişikliği Periyodik bakım yapılamaması

kullanımı

Kirli tutkal

Gravür bıçaklarının fazla dayandırılması Sinek

Leke S orunu

(28)



kurumlar Filtre

yetersizliği

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

MAKİNE

Tıkanmış hatlar

yapılamaması

kullanımı

Kirli tutkal

Gravür bıçaklarının fazla dayandırılması Sinek

Leke S orunu

(29)



kurumlar

MAKİNE METOT

MALZEME

İNSAN ÇEVRE

Tıkanmış hatlar

MAKİNE

ortam Kısa sürede üretim değişikliği Sinek

Ham leke Üre tutkalı

kullanımı

Kirli tutkal

Leke S orunu

(30)



Sorunun temel nedenini ortadan kaldırmak amacıyla etkin bir çözüm oluşturabilmek için farklı problem çözme teknikleri kullanılarak fikirler üretilmiş, tartışılmış ve daha sonrada çözüm karnesine yazılıp puanlama yapılmıştır.

Çözüm Önerileri

(31)



Temel Nedenler Çözüm ^Yapabilir_{lik (Y)} Etki (E) Puan (YxE)

Filtre yetersizliği Filtre sistemi yapılması

5 5 25

Periyodik bakım yapılamaması

Periyodik olarak bakımların yapılması 5 5 25

Periyodik bakım yapılamaması Yedek ısı tekeri geldikten sonra yan kapakların takılması 4 4 16

Periyodik bakım yapılamaması Her kâğıt kopmasında kurutucuların hava tutularak temizlenmesi 5 3 15

Periyodik bakım yapılamaması Haftalık yapılan bakımlarda kurutucu kapaklarının iç kısmının

temizlenmesi 5 3 15

Filtre yetersizliği Temiz hava filtrelerini periyodik olarak ömrü bitince yenisi ile

değiştirilmesi 5 3 15

Periyodik bakım yapılamaması Hat 3 gün boyunca durmaz ya da hatta kopma gerçekleşmezse hattı

uygun şartlar altında durdurarak hava ile temizliğinin yapılması 4 3 12

Filtre yetersizliği kurutucu bölmelerinin içerisindeki deforme olmuş filtrelerin

değiştirilmesi 5 2 10

Periyodik bakım yapılamaması

Isı tekeri ile kurutucular arasındaki hattın temizlenmesi 3 3 9

(32)



0 5 10 15 20 25

Filtre sistemi yapılması

Periyodik olarak bakımların yapılması

Yedek ısı tekeri geldikten sonra yan kapakların takılması

Her kâğıt kopmasında kurutucuların hava tutularak temizlenmesi

Haftalık yapılan bakımlarda kurutucu kapaklarının iç kısmının temizlenmesi

Temiz hava filtrelerini periyodik olarak ömrü bitince yenisi ile değiştirilmesi

Hat 3 gün boyunca durmaz ya da hatta kopma gerçekleşmezse hattı uygun şartlar altında durdurarak hava ile temizliğinin yapılması

kurutucu bölmelerinin içerisindeki deforme olmuş filtrelerin değiştirilmesi

Isı tekeri ile kurutucular arasındaki hattın temizlenmesi

Çözüm karnesi pareto şeması

(33)



Oluşturulan çözüm karnesi sonucunda kurutucu – ısı tekeri sıcak hava hatlarına filtre sistemi eklenmesinin ve periyodik olarak bakımların yapılmasının en etkin ve yapılabilir çözümler olduğu belirlenmiştir. Daha sonra araştırmalar sonucunda elde edilen verilerle uygun bir filtre sistemi yapılabilmesi için çalışmalara başlanmıştır.

Temel Çözüm

(34)



Kurutuculara giden taze hava ve kurutuculardan çıkan atık hava ısı tekeri vasıtasıyla ısı transferine tabi tutulmaktadır. Atık havanın kurutuculardan çıkarken kendisi ile beraber getirdiği kurumlar ısı tekerine yapışmakta ve kurutuculara giden taze hava ile birleşerek tekrar kurutuculara dönmektedir. Böylece kurumlar kağıt üzerine düşüp leke yapmaktadır.

Filtre Sistemi

(35)



Oluşan kurumların tekrar üretime dönmemesi için kurutucu – ısı tekeri hattına uygun bir filtre sisteminin yapılması hakkında çalışma başlatılmıştır.

İçerisinden kurumların geçemeyeceği temizliği kolay

olan üretim şartlarına uygun bir filtre sistemi

tasarlanmıştır. Yapılan filtre sisteminin maliyeti 5

320 tl dir

(36)



Filtre sistemi

(37)



Filtre sistemi

(38)

Filtre sisteminin ilave edilmesiyle birlikte belli alanlarda 

kalan kurumların hatta birikmesini ve oluşabilecek sızıntıları engellemek amacıyla periyodik bakımlar uygulanmaya başlanmıştır. Bakımlara ilk etapta ana hatlar üzerinde yoğunlaşılmıştır. Daha sonra zamanla takip edilerek bakımlar ayrıntılı bir şekilde planlanmış ve uygulamaya alınmıştır.

Periyodik bakımlar

(39)

Çözüm için belirlenen işlemler uygulanmaya 

başlanmıştır. Yapılan işlemler öncesi ve sonrası

arasında elde edinilen faydalar bariz bir şekilde

görülmeye başlandığında bir sonraki aşama olan

standartlaştırma ve yaygınlaştırma aşamasına

geçilmiştir.

(40)



Periyodik Olarak Yapılacak Haftalık Bakımlar

^Tarih:…../…../…...

Haftalık Bakımlar

^Yapıldı ^Yapılan_tarih ^Yapılmadı ^Açıklama

Her hat koptuğunda kurutucular içerisine hava

tutulması

Kurutucu tavalarının kazınması

Filtre sistemindeki hava basıncının kontrol edilmesi

Bez filtrelerin temizlenmesi

(41)



Periyodik Bakım ve Temizlik Çizelgesi ^Makine^:

Yapılacak Bakım ve Temizlik Yapıldı Yapan İmza Yapılan

Tarih Açıklama

Haftalık Bakımlar

Kirli soğutucu bölme ve kurutucu tavalarının sökülüp temizlenmesi Soğutucu bölme ve kurutucu tavaları ve bunların etrafının kazınması kurutucu içerisinin özellikle kör noktaların hava ile temizlenmesi Soğutucu bölme filtreleri hava ve/veya tel fırça ile temizlenmesi Kurutucu fitrelerinin hava ve/veya tel fırça ile temizlenmesi Soğutucu bölme içinin (yan duvar, zemin, kapak v.s) temizlenmesi Kurutucu tavalarının içersindeki kurumların süpürge ile çekilmesi Orta banyo ve soğ. tambur tavanındaki bez filtrelerin temizlenmesi Orta banyo platform üstündeki bez hava filtrelerinin temizlenmesi Kurutucu – ısı tekeri filtre sistemindeki hava basıncının kontrol

edilmesi

Deforme olmuş kurutucu – ısı tekeri bez filtrelerinin değiştirilmesi Kurutucu – ısı tekeri filtre sistemindeki bez filtrelerin temizlenmesi Isı tekerinin iç kısmındaki kurumların kazınması ve temizlenmesi

Isı tekeri temiz hava filtrelerinin temizlenmesi

Aylık Bakımlar

Deforme olmuş ısı tekeri temiz hava filtrelerinin değiştirilmesi Deforme olmuş kurutucu ve soğutucu bölme filtrelerinin

değiştirilmesi

Deforme olmuş kurutucu – ısı tekeri bez filtrelerinin değiştirilmesi Soğutucu bölme ve kurutucuların filtre-fan (filtrelerin üst kısmı)

kısmındaki kurumların süpürge ile çekilmesi

Yıllık Bakımlar

Fan motoru alanının temizlenmesi

Isı tekerinin yerinden çıkarılıp bakıma alınması

(42)

Periyodik

Bakımlar Öncesi

ve Sonrası

(43)

Isı Tekeri 

(44)

Kurutucu Filtreleri 

(45)

Fan Motoru Alanı 

(46)



Isı Tekeri Temiz Hava

Filtreleri

(47)

Kurutucu Tavaları 

(48)



Çözüm önerilerini uygulamak için seçilen pilot makinede çözümler uygulandıkça kısa sürede başarının sağlandığı açıkça görülmüştür. Bu başarının devam etmesi için standartlaştırma aşamasına geçilmiştir.

Yapılan filtre sisteminde ve bakım çalışmalarında standartlar belirlenerek kontrol listeleri oluşturulmuştur.

Böylece uygulanan çözümün devamlılığı sağlanmıştır.

Standartlaştırma

(49)

Yapılan çalışmalar tam manasıyla pilot makinede 

hayata geçirilerek standartlaştırma aşaması tamamlandıktan sonra yaygınlaştırma faaliyetine geçilmiştir. Üretim tipine göre diğer makinelerde aynı standartlar uygulanmaya başlanmış ve pilot makinede alınan verim artışı diğer makinelerde de görülmüştür. Böylece üretilen ürünlerin zayiat miktarı minimuma indirilmiştir.

Yaygınlaştırma

(50)



Uygulama sonrasında kısa süreli çalışma içerisinde zayiat miktarı ilk etapta yaklaşık % 50 oranında azaltılmış olup daha sonra standartlaştırma ve yaygınlaştırma çalışmaları sonucunda bu rakam daha da azaltılmıştır.

Temel Çözümün

Kazandırdıkları

(51)

Yapılan filtre sistemi ve periyodik bakımlar 

akabinde aylık 10 000 m

²

ye çıkan zayiat miktarı kısa sürede 5000 m

²

ye indirgenmiştir. Yapılan çalışmaların standartlaştırma ve yaygınlaştırılması sonucunda zayiat miktarı daha da düşerek aylık 500 m

²

ye düşürülmüştür.

Verim artışı

(52)

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Çalışma sonrası zayiat miktarları (Ay/m

²

)

2013 2014

Çalışmalara başladıktan sonraki zayiat miktarları

Çalışmalar bittikten sonraki zayiat miktarları

(53)

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000

Eylül Ekim Kasım Aralık Ocak Şubat Mart Nisan Mayıs Haziran Temmuz Ağustos Eylül Ekim Kasım Aralık Ocak Şubat Mart Nisan Mayıs Haziran Temmuz Ağustos

Çalışma öncesi ve sonrası zayiat miktarları (Ay/m

²

)

2014

Çalışma öncesi zayiat miktarları

Çalışmalara başladıktan sonraki zayiat miktarları

Çalışmalar bittikten sonraki zayiat miktarları

2013

(54)



Çalışma öncesi oluşan yıllık zayiat miktarı: 53 886 m

²

Çalışma öncesi oluşan yıllık zayiatın tutarı: 46 288 tl

Çalışma sonrası oluşan yıllık zayiatın miktarı: 27257 m

²

Çalışma sonrası oluşan yıllık zayiatın tutarı: 23 414 tl dir.

Maliyet Analizi

(55)



Sonuç olarak çember ekibimiz çalışmalar neticesinde yıllık 26 629 m

²

kağıt zayi olmaktan kurtarmıştır. Bunun yıllık kâr tutarı ise 22 874 tl dir. Çalışmalar neticesinde

%50 oranında verim artışı olmuştur.

Maliyet Analizi

(56)

Maliyet Analizi 

Standartlaştırma ve yaygınlaştırma sonrası öngörülen zayiat miktarları ve tutarı aşağıdaki gibidir;

ortalama aylık zayiat miktarı: 500 m

²

dir.

öngörülen yıllık zayiat miktarı: 6 000 m

²

dir.

öngörülen yıllık zayiat tutarı: 5 154 tl dir.

(57)

Maliyet Analizi 

Çalışma öncesi oluşan zayiat tutarı 46 288 tl den yapılan tüm çalışmalar sonlandırıldıktan ve standartlaştırma ve yaygınlaştırma işlemi tamamlandıktan sonra öngörülen yıllık zayiat tutarı olan 5 154 tl çıkarıldığında yıllık 41 134 tl

kâr edileceği öngörülmektedir. Bu değer %89 oranında

verim artışına denk gelmektedir.

(58)