TMMOB MAKİNE MÜHENDİSLERİ ODASI SAMSUN ŞUBESİ
KAYNAK TEKNOLOJİLERİ PANELİ 15 NİSAN 2005
ve
İŞ GÜVENLİĞİ PANELİ 16 NİSAN 2005
Atatürk Kültür Merkezi
SAMSUN
2
3 SUNUCU- Değerli katılımcılar; Makine Mühendisleri Odası Samsun Şubenin düzenlemiş olduğu, “Kaynak Teknolojileri ve İş Güvenliği” panelimize hoş geldiniz. (Alkışlar)
Panelimizde aramıza katılamayıp, Odamızın çalışmasını telgraf göndererek kutlayan Başbakan Sayın Recep Tayyip Erdoğan’a, AK Parti Samsun Milletvekili Sayın Mustafa Demir’e, AK Parti Samsun Milletvekili Sayın Cemal Yılmaz Demir’e, Sayın Mahmut Yalçın’a, Devlet Su İşleri Bölge Müdürü Sayın Hayri Uzunkaya, Makine Mühendisleri Odası İzmir Şube Başkanı Sayın Doğal Albayrak’a teşekkür ederiz.
Panel programımızı arz ederim: Saygı duruşu ve İstiklal Marşı, açılış konuşmalarının yapılması, panel yöneticisinin ve panelistlerin tanıtımı, Birinci Oturum başlangıcı, çay ve kahve molası, İkinci Oturum başlangıcı, soru-cevap bölümü, kapanış konuşmaları ve plaket töreni.
Sizleri, İstiklal Marşımızın okunması ve bir dakika saygı duruşuna arz ederim.
(İstiklal Marşı okundu - Saygı duruşu yapıldı)
SUNUCU- Panelimizin açılış konuşmasını yapmak üzere, Makine Mühendisleri Odası Samsun Şube Başkanımız Sayın Kadir Gürkan’ı arz ederim. (Alkışlar)
KADİR GÜRKAN (MMO Samsun Şubesi Başkanı)- Protokolün değerli üyeleri, sevgili katılımcılar; hepinizi, Makine Mühendisleri Odası Samsun Şube Yönetim Kurulu adına ve Şube Başkanı sıfatıyla şahsım adına saygıyla selamlıyorum. Kaynak Teknolojileri Panelimize hoş geldiniz. (Alkışlar)
50 yıllık birikimi olan köklü bir meslek kuruluşu olan Odamız, üreten, sanayileşen ve demokratik bir Türkiye oluşumuna katkıda bulunacak çalışmaları gerçekleştirmeyi ilke edinmiştir. Odamız, meslek alanlarına ilişkin olarak kamunun bilgilendirilmesini sağlamaya yönelik platformlar oluşturmayı, oluşan görüşleri ilgili yerlere ulaştırmadaki ısrarlı ve takipçi tavrını sürdürmektedir.
Değerli katılımcılar; Odamız, çalışmalarını iki eksen üzerinde yürütmektedir. Bunlardan birincisi, mesleğin ve meslektaşın geliştirilmesi ve korunması, mühendislik hizmetlerinin ülke ve toplum çıkarları doğrultusunda verilmesini sağlamaktır. İkincisi ise, mesleki bilgi birikimimizin, ülkemizin kalkınması, sanayileşmesi ve demokratikleşmesi doğrultusunda harekete geçirilmesidir.
4
2004-2005 yılı Şube Çalışma Dönemimizde üçüncü panelimizi sizlerle beraber gerçekleştiriyoruz. 16 Nisan Cumartesi günü, yine Atatürk Kültür Merkezinde, bu salonumuzda, “İş ve İşçi Güvenliği” konulu bir panelimiz olacak. Bunun yanı sıra, 30 Eylül - 1-2 Ekim 2005 tarihinde, Türkiye'de ilk kez, TİSKOM 2005 Birinci Ulusal Tıbbi Cihazlar İmalat Sanayi Kongre ve Sergisini birlikte düzenleyeceğiz. Buradaki ana hedefimiz, şehrimizi ülkemizin gündemine oturtmak ve şehrimizde bulunan cerrahi ve tıbbi cihaz imalatını ülkemize taşımaktır.
Sevgili katılımcılar; sözü çok uzatmak istemiyorum. Üreten Türkiye, teknoloji ihraç eden Türkiye için önemi tartışılmayacak olan kaynak teknolojileriyle ilgili panelimizin, camiamız, şehrimiz ve ülkemiz için verimli geçmesini temenni ediyor, sizleri saygıyla selamlıyorum. (Alkışlar)
SUNUCU- Panelimizi yönetmek üzere, Makine Mühendisi Sayın Sabri Samangül’ü arz ederim. (Alkışlar)
1954 yılında Samsun’da doğan Sabri Samangül, ilk, orta ve lise öğrenimini Samsun’da tamamladı. 1978 yılında, Konya Devlet Mühendislik Mimarlık Akademisinden makine mühendisi olarak mezun oldu. Serbest makine mühendisliğine atılarak çalışma hayatına başlayan Samangül, SAMSEV Vakfı Kurucu Üyeliği ve bir dönem Yönetim Kurulu Üyeliği, Samsun Ticaret ve Sanayi Odası Meclis Üyeliği, Türkiye Odalar ve Borsalar Birliği Genel Merkez Delegeliği, 5 yıl Türk Standartları Enstitüsü Mahalli Temsilciliği ve Belgelendirme Komisyon Üyeliği, 2002-2004 yılları arasında 6. Dönem Makine Mühendisleri Odası Samsun Şube Yönetim Kurulu Başkanlığını yürüttü. Bir kız ve bir erkek çocuğu olan Samangül, halen serbest mühendislik hizmetini sürdürmektedir.
SABRİ SAMANGÜL (Panel Yöneticisi)- Çok değerli misafirler, değerli katılımcılar, protokolümüzün değerli misafirleri ve sevgili öğrenciler; hoş geldiniz. (Alkışlar)
Bugün düzenlenmiş olan Kaynak Teknolojileri Panelinde, Türkiye'de bu konuyla ilgili duayen sayılabilecek isimleri bir araya getiren Makine Mühendisleri Odasına ben de teşekkür ediyorum.
Panelistleri kısaca sizlere tanıtarak, davet etmek istiyorum.
Sayın Doç. Dr. Murat Vural, 1962 yılında İstanbul'da doğdu.
1984 yılında, İTÜ Uçak ve Uzay Bilimleri Fakültesinden mezun oldu. 1987 yılında, İstanbul Teknik Üniversite Makine
5 Fakültesinde Araştırma Görevlisi olarak çalışmaya başladı. Halen, İstanbul Teknik Üniversitesi Makine Fakültesi Makine Malzemesi ve İmalat Teknolojisi Anabilim Dalında Doçent olarak görev yapmaktadır. Yayınlanmış 9 kitabı, 70’in üzerinde İngilizce ve Türkçe bilimsel makale ve bildirileri vardır. Evli ve bir kız çocuk babasıdır.
Buyurun Sayın Vural. (Alkışlar)
İkinci panelistimiz, Sayın Prof. Dr. Selahattin Anak. Kendisi emekli Öğretim Üyesi olup, 1927 yılında Urfa’da doğdu. İstanbul Teknik Üniversitesinden 1951 yılında yüksek mühendis olarak mezun oldu. 1956 yılında Doçent, 1963 yılında Profesör oldu.
Değişik zamanlarda, değişik sürelerde, İsviçre’de ve Almanya’da araştırmalar yaptı. Bugüne kadar yayınlanmış 100’e yakın kitap ve kitapçığı; 800’ün üzerinde İngilizce, Almanca, İspanyolca ve Türkçe makalesi ve bildirisi yayınlandı. Alman Kaynak Tekniği Derneğinin şeref üyesidir. 1995 yılında Berlin Teknik Üniversitesinden Prof. Dr. Luthz Börn ile birlikte yazmış olduğu kitabı, Alman üniversitelerinde ders kitabı olarak okutulmaktadır.
1956 yılından 1987 yılına kadar ülkeyi Uluslararası Kaynak Enstitüsünde temsil etmiştir. 1957 yılında Türk Kaynak Cemiyetini kurmuş, 1991 yılında Kaynak Tekniği Derneğini kurmuş, 1998 yılına kadar bu derneklerin Başkanlığını yapmıştır. 1997 yılında, Sakarya Üniversitesi tarafından kendisine fahri doktorluk unvanı verilmiştir. Evli ve 3 erkek çocuk babasıdır.
Buyurun Sayın hocam. (Alkışlar)
Üçüncü panelistimiz, Sayın Ali Eser. Sayın Eser, 1939 yılında Samsun Vezirköprü’de doğdu. 1963 yılında, İstanbul Teknik Üniversitesi Gemi İnşa ve Makine Bölümünden yüksek mühendis olarak mezun oldu. 1963-69 yılları arasında Deniz Kuvvetleri Komutanlığı Gölcük Tersanesinde Gemi İnşaatı Başmühendisliğinde Makine Montaj Şefliği, 1971-1982 yılları arasında, İngiltere, Norveç, Almanya, Hollanda, Fransa, İtalya gibi Avrupa ülkelerinde tersane incelemeleri, teknoloji mukayeseleri çalışmaları yaptı. 1987-1995 yıllarında, 18 ve 19. Dönem Samsun Milletvekilliği yaptı. Bu süre içerisinde, Türkiye Büyük Millet Meclisi KİT Komisyonu, Sanayi Teknoloji Komisyonu, AKPM Türk Grubu, NATO Parlamenterler Meclisi Türk Grubu Üyelikleri görevlerinde bulundu. 1996-98 yıllarında, OECD Gemi İnşa Alt Komitesi çalışmaları, 1998 yılından itibaren Türk Lloyd’u Vakfı
6
Yönetim Kurulu Üyeliği ve aynı Vakfın Genel Müdürlüğünü yürütmektedir. Evlidir ve iki erkek çocuk babasıdır.
Buyurun Sayın Eser.
Dördüncü panelistimiz, Sayın Murat Albayrak. Sayın Albayrak, 25.09.1969 tarihinde Trabzon’da doğdu. İstanbul Teknik Üniversitesi Sakarya Mühendislik Fakültesi Makine Mühendisliği Bölümünden mezun oldu. Orta Doğu Teknik Üniversitesi Metalürji Mühendisliği Bölümü Kaynak Teknolojileri Kürsüsünde kaynak mühendisliği eğitimini tamamlayarak, kaynak mühendisi unvanını almaya hak kazandı. Sakarya Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü İşletme Anabilim Dalında kalite yönetim sistemleri konusunda yükseklisans çalışmasıyla Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Anabilim Dalında doğalgaz çelik boru hatlarında kaynak işlemi ve tahribatsız muayene konusunda yükseklisans çalışmasını tamamlayarak, yüksek mühendis unvanını almaya hak kazandı.
1995 tarihinde, İstanbul Gaz Dağıtım Sanayi Ticaret Anonim Şirketinde Yapım, Kontrol ve İnşaat Müdürlüğü ve İkmal Müdürü olarak görev yaptı. Halen Samsun Doğalgaz Dağıtım Projesinde SAMGAZ Genel Müdürü olarak görevini yürütmektedir. Evli ve üç çocuk babasıdır. (Alkışlar)
Panelimizin birinci konuşmasını yapmak üzere, Sayın hocamı kürsüye davet ediyorum.
Prof. Dr. SELAHATTİN ANAK- Sayın davetliler, sayın meslektaşlarım; hepinizi sevgi ve saygıyla selamlayarak, konuşmama başlamak istiyorum. (Alkışlar)
Kaynakla ilgili olarak, bugüne kadar gelişine ve bundan sonra nereye gideceğine genel bir şekilde bakacağız. Yani hayatımızda kaynak nerededir, kaynağa niye ihtiyaç vardır, bunlar üzerinde bir konuşma yapacağım.
Dikkat ederseniz, çoğunuzun parmağında bir yüzük var, hanımların kolunda bilezik var, herkesin saati var, birçoğumuzun cebinde plastik malzemeden yapılmış bir cüzdan, birçoğumuzun ağzında protez var ve cebimizde bir telefonumuz var. Bu saydıklarım, günlük yaşamınızda sizden ayrılmaz birer parça ve hepsinin imalatında da kaynakla karşı karşıyasınız. Kaynak tekniği, bu saydıklarımın hepsinde kullanılmıştır. Büyük bir düşünür olan Mevlana gibi seslensek, hiç de bir hata yapmayız. Mevlana der ki,
“Gel, yine gel, ne olursan olduğunu” Tabii biz bunu kaynak teknolojisine uyguluyoruz; ister makineci, ister metalürjist, ister
7 inşaatçı, ister fizikçi, ister dişçi, ister uçakçı, ister kimyacı, ister ortopedist olsun, kaynak teknolojisiyle ilişkilidir. Hangi meslek olursa olsun, daima kaynak tekniğiyle ilişkimiz mevcut. Demek ki, kaynak teknolojisine Mevlana gibi seslenmek, hiç de yanlış bir yol değil.
Kaynak teknolojisi olmadan gelişme olmaz. Bugün derinliklerden uzaya kadar bir köprü kurulduğu zaman, bu köprünün her basamağında kaynak teknolojisiyle karşı karşıyayız.
Otomobil, otobüs, uçak ve ayrıca bunların haricinde doğal yaşantıda gereken hususların hepsinde kaynak var. Yani kaynak, insanların ihtiyaçlarına cevap veren bir teknolojidir, bir tekniktir.
Burada, bundan 6 bin yıl evvel eski Mısır’da altın işleyen bir ustanın, altını kaynak yaptığını görüyoruz. Yani 6 bin yıldan beri kaynak kullanılıyor.
Bu tablo, kaynağın aşağı yukarı 1950’lere kadarki gelişimi gösteriyor. Kaynak tekniği bundan sonra çok hızlı gelişmiştir.
Kaynağın gelişmesindeki kilometre taşlarını burada görüyoruz. 19.
Yüzyılın sonlarına doğru oksijenin havadan bol miktarda elde edilmesi, kaynağın kullanma alanını ve çeşitlerini geliştirmiştir.
Bugün kaynak, insan hayatının ayrılmaz bir parçası. Bir trende, bir gemide, bir otobüste, hatta mutfağımızdaki bir tencere bile kaynakla karşı karşıya. Burada emniyet çok önemli. Kaynak tekniğindeki bir hata, insan hayatıyla ödeniyor. Onun için, kaynağın kontrolünde röntgen ışınlarının keşfi yeni bir ufuk açmıştır.
Milletlerarası Kaynak Enstitüsünün kuruluşunun esas nedeni, kaynak alanındaki çok hızlı gelişmeler, ister istemez bütün milletlerin hepsinin dahil olacağı bir teşkilatın ortaya çıkmasına sebep olmuştur.
Burada enteresan bir uygulama görüyorsunuz. M.Ö. 2750 yıllarında, Mısır’da inşa edilen, bronzdan yapılmış su dağıtım borularını görüyorsunuz. Bunlar, Delhi’deki Devlet Müzesi’ndedir.
Burada yine birtakım örnekler var. Bu, M.Ö. 1500 yılına ait, şu anda Beyrut Ulusal Müzesi’nde bulunan, demirci kaynağıyla yapılmış bir vazo.
Bu, Miken Uygarlığına ait, yine M.Ö. 1600 yıllarına ait bir altın tabya. Bu da Atina Ulusal Müzesi’nde bulunuyor.
8
Yine burada, demirci kaynağıyla oluşturulmuş bir örnek görüyorsunuz. Bu, Kıbrıs’ta Lefkoşe Müzesi’nde bulunuyor. M.Ö.
800 yılına ait.
Bu, Truva kalıntıları arasında bulunmuş. Şu anda Atina Ulusal Müzesi’nde bulunuyor. Bu kısımların, yani sapların kaynakla yapıldığını gösteren örnekler.
Yine M.Ö. 600 yılında yapılmış bir kilit mekanizması görüyorsunuz. Bu, Almanya’da. Bu da yine bir kilit mekanizması.
Bu örneklerde yine kaynakla yapılmış kısımları görüyorsunuz.
Bu, İsviçre’de bulunan bir kaynaklı parça.
Bu, Washington Ulusal Galeri’de bulunan kaynaklı bir kupa.
Bu kısımlar, bu kısımlar, burada da bu kısım, tamamen eski kaynak işlerine ait örnekler.
Burada yine bir kaynaklı bağlantı görüyorsunuz. Bu da yine kaynakla yapılmış bir bağlantı.
Bu da çok enteresan. Kaynakta bir malzeme kullanıyorsunuz.
Bu, birçok sektörde, üniversitelerde bulunan, çekme, eğme, basmayı yapan makine. Bu, 1863 yılında yapılmış ilk çekme makinesi. Bu, zannedersem Alman müzesinde. Bu makine çalışır durumda.
Bu, Melanos’un çalışma atölyesi.
Bu, Melanos’un kendi bulduğu yöntemi açıkladığı o zamanki ilk kaynak makinesi.
Bu da Melanos yöntemini gösteriyor. Bunun patenti, 17 Mayıs 1887’de alınmış.
Bu, yine Melanos’un kaynağı yapım tarzı; 1890’lara ait.
Demin de bahsettiğim gibi, röntgen çok önemli. Röntgen ışınları, Röntgen tarafından 1895’te bulunmuştur.
Bu da yine çok enteresan. Bir firmanın oksijenle ilgili reklam sayfasını görüyorsunuz. Bu, o zaman bir reklamın nasıl gösterişi hakkında da bir örnek.
Burada önemli olan, gazın tedariki, gazın dağıtılması.
Biliyorsunuz, bugün sıvı olarak naklediliyor, işletmelerde gaz haline getiriliyor. Bu, gaz dağıtımının öyküsünü gösteriyor, yani nereden nereye geldiğini.
Bu, hidrojenle yaptığımız ilk kesme.
9 Bu, bir gaz kesme makinesinin ilk kullanma anı. Tabii kesme tekniği çok gelişiyor. Kestiğimiz parçaları işlemeye gerek yok; yani bu, kesme sistemleri bakımından nereden nereye geldiğimizi gösteriyor.
Burada metal püskürtmenin öyküsünü görüyorsunuz. Bu, mühendis. Kendisi İsviçreli. Bunun hikâyesini belki biliyorsunuzdur. Bu adam avcı; mühendis, ama ava meraklı. Bir gün, vurduğu avı düşünce alıp bakıyor ki, saçma taneleri tamamen serpilmiş, yani bir tabaka meydana getirmiş. Adamın aklına şöyle bir fikir geliyor: “Eğer metali toz haline getirir, püskürtürsem, başka bir metal üzerine kaplama yapabilirim.” Bu fikirle hareket ediyor.
Bu, püskürtmenin ilk bulunuşudur. Biliyorsunuz, bugün çok hızlı püskürtme sistemleri var; çok yüksek hızla püskürtme yapan teknolojiler var.
Gemi inşaatında kaynağın getirdiği bir sürü avantajlar var.
Bu gemi, kaynak tekniğiyle yapılmış ilk kaynaklı gemi.
Bugün bu jeneratörler yok, yani döner şeyler yok. Eskiden bunlar çok kullanılıyordu, çünkü eskiden Anadolu'da elektrik yoktu. Onun için, Türkiye'de bu kaynak jeneratörleri bir hayli kullanılmıştır. Ama bugün bu sistem gitmiş, bunun yerine gayet modern kaynak makinesi gelmiştir.
Bu, kaynak akımı üreteçlerinin kullanımıyla ilgili. Bir jeneratörün 1919’da kullanılması, 1930’da kullanılması, 1950’lerde de bir başka uygulama, yani dikkat ederseniz, burada, bir 30 sene içerisindeki gelişmeyi görüyorsunuz. Mesela, bu sistem bugün yok;
ama bunlar çıkmadan evvel bu çok önemliydi. Özellikle alüminyum malzemenin kaynağında kullanılıyordu. Ama bugün artık karşımıza modern sistemler çıkıyor.
Kaynaklı imalat bugün günlük hayatımıza girmiş durumdadır.
Buna dair bir takım örnekler görüyoruz. Biliyorsunuz, ilk otomobillerin durumu böyle. Bugün artık otomobiller gayet modern vaziyette. Yani otomobil endüstrisinde kaynak çok önemli. Binek arabada ortalama 1 200 civarında parça filan var; bu 1 200 parçanın yüzde 90’ı ya kaynaklıdır, ya kaynağın yardımcısı olan yapıştırmadır. Mesela, ilk otomobillerde çok fazla kaynak görmezsiniz; ama bugün otomobillerin yüzde 90’ı kaynaklıdır.
Burada enteresan bir örnek göstereceğiz. Büyük bir halkanın demirci kaynağıyla nasıl yapıldığını görüyorsunuz. Bu, parçanın
10
ısıtılışı, kaynak yapılışı. Bunu özellikle göstermek istedim. Bu işlem, 1904’te yapılmış. Demek ki, 100 sene filan evvelki bir şey.
Bunu özellikle göstermek istedim. Bu, sinema tarihi bakımından eski film tekniğiyle yapılmıştır.
Bu, kaynaklı imalatın aşamalarıyla ilgili. Burada ilk uygulamaları görüyorsunuz. Bir de mobilyalı bakım cihazları var.
Biz, mobilya türü bakım cihazlarını Türkiye'de ilk defa 65’lerde filan yaptık.
Çok enteresandır; mesela, Birinci Cihan Harbine, Amerika, Almanya'dan sonra girmiştir. Burada çok enteresan bir durum da var; Almanlar, Amerikalıların gemilerini hasarlı duruma getirince, bunlar bir tarafa çekiliyor. Donanma Vakfı kuruluyor. Donanma Vakfı, “Biz, bu gemilere kısa sürede kaynak yaparız” diyor. O zaman, normal durumlarda, bu gemilerin tamir edilip sefere çıkması için uzun bir süreye ihtiyaç var. Donanma Vakfı kuruluyor.
Donanma Vakfı, “Biz bu gemilere kısa zamanda kaynak yaparız”
diyor. Bu gemiler çok kısa sürede tamir ediliyor. Ondan sonra mühimmatı ve askeri taşıyor.
İkinci Cihan Harbinde Amerika, asker taşıyabilmek için, çok kısa sürede gemiler yapıyor. Gemilere bakıyor ki, sabahleyin güneş ışınları okyanus ortasında gemiye vurduğu zaman, gemi, ortadan çat diye ikiye bölünüyor. Bunun sonucu olarak, bütün dünyadaki malzeme ve kaynak laboratuarları bu soruna eğiliyor. Tabii bir de işin ticari boyutu var. Amerika, o harpten sonra o gemileri satıyor.
Bakın, burada gördüğünüz gibi, ortadan bölünmüş.
Kaynakla ilgili olarak, çeşitli memleketlerin çeşitli zamanlarda bastıkları pulları görüyorsunuz.
Mesela bu, Polonya’da basılmış bir pul.
Rusya’da, Japonya'da, Almanya’da, Macaristan’da, Çekoslovakya’da, Finlandiya’da basılmış pulları görüyorsunuz.
Bunların hepsi kaynak teknolojisini sembolize eden ve tarihsel bir belge olarak ortaya koyan şeyler.
Günümüzde kaynak teknolojisinin anlamı nedir? Burada gördüklerinizin hepsi kaynakla ilgili. Karşımıza şu çıkıyor:
Kaynakla ne yapılır, neler birleştirilir? Kaynakla birleştirme yaparız, kesme yaparız, kaplama yaparız; yani kaynak teknolojisi, bu üçünü de içerisine alıyor.
Bunu hangi malzemelerle yaparız? Biliyorsunuz, yeryüzünde üç tür malzeme var; metalik, metal dışı ve plastik malzeme. Bunun
11 haricinde malzeme yok. Bu üç grup malzeme de bugün kaynak teknolojisinde kullanılıyor.
Mesela, okyanusların altında petrol aranmaya başlandı. Su altında kaynak, çok büyük bir önem kazandı. Milletlerarası Kaynak Enstitüsünde, su altı kaynağıyla ilgili bir komite yoktu. Su altındaki çalışmalar dolayısıyla, ister istemez Su Altı Kaynak Enstitüsü kuruldu. Uzaya her büyüklükte parçayı atamıyorsunuz. Uzaya fırlattığınız parça belirli bir büyüklükte. Uzayda yerçekimi yok.
Kaynak yaptığınız zaman, kaynak havada kalır, metale geçmez.
Oksijen kaynağı yapamazsınız, çünkü hava yok. Uzayda en uygun sistem lazer. Bunu ilk defa Ruslar denedi ve bunda büyük başarı elde ettiler. Mesela, uzayda zirkonyum kaynak yaptılar, alüminyum yaptılar. Ama orada ışını gönderiyor, o parça kaynak yapılıyor. O bakımdan, uzay çok önemli. O halde, su altında, suyun üstünde ve uzayda kaynak yine karşımızda.
Kaynakla ilgili personelin yetişmesi ve personelin eğitimi de çok önemlidir. Burada, kaynakla ilgili personel durumuyla ilgili birtakım örnekler verdik. Yani iyi bir kaynakçı, size çok şey kazandırır. İyi olmayan bir kaynakçı, aynı malı size iki misline mal eder. Kötü bir kaynak yaparsanız, onun maliyeti zaten yüzde 200 olur. Onun için de, akıllı insan, ucuz kaynakçı değil; pahalı, ama iyi kaynakçı seçtiği zaman çok kâr eder. Bu çok önemli bir şey.
Personel, kaynakta çok önemli. Kaynak eğitiminde hangi konuların kaç saat verileceği, Avrupa Birliğinde hesaplanmıştır. Normal bir mühendislik eğitiminden sonra 450 saatlik kaynak eğitimi aldığınız zaman, kaynak mühendisi oluyorsunuz.
Burada, uluslararası kaynak organizasyonlarını görüyorsunuz.
Bu, Milletlerarası Kaynak Enstitüsüne üye milletler; bu ise, Avrupa Birliğine üye milletler.
Buraya kadar, kaynağın genel gelişiminden bahsettik. 1957 yılında, Türk Kaynak Cemiyeti kuruldu. Bu Kaynak Cemiyeti, çeşitli konular üzerine çalışma yapan bir cemiyet.
Daha sonra Türkiye'de elektrot fabrikaları kuruldu. Bu tür firmaların endüstriye başka türlü hizmetleri oldu. Birçok yerde kaynak eğitimi verilmediği için, bunlar, mühendislere, kaynakçılara çeşitli seviyede kurslar ve eğitim merkezleri açtılar. Kaynak eğitiminin geliştirilmesi konusunda, ellerinde bulunan her türlü imkânı kullandılar. Kaynak konusunda bir hayli Türk standardı da yayınlanmıştır.
12
1984’te, bizim enstitüde ilk defa bir Kaynak Sempozyumunu düzenledik.
Bu kaynak uzman mühendisliği kurslarına 14 kişi iştirak etti.
Daha sonra, Orta Doğu Teknik Üniversitesi SLV ile işbirliği yapılarak, bu eğitimler verildi.
Sonra yine üniversiteler içerisinde, bugün Sakarya’da ve Kocaeli Üniversitesinde iki tane Kaynak Araştırma Merkezi var.
Bunların hepsi Milletlerarası Kaynak Enstitüsüne üye. Biz de üyeydik; ama daha sonra aidatları ödeyemeyince, bizi üyelikten çıkarttılar.
Bunlar çalışma komisyonları. Bunların 16 tane komitesi var.
Bu komitelerin alt komiteleri de vardır.
Milletlerarası Kaynak Enstitüsü tarafından basılan ve Türkçe’yi içeren sözlükleri görüyorsunuz. Bunun Türkçe’sini, o zamanki imkânlarla hazırladık.
Bu, uluslararası bir toplantıda tebliğ verişimizin bir örneği.
Bu, 67’de yapılan Genel Kurul Toplantısından bir görüntü.
Bu, Kopenhag’daki bir komite toplantısından bir görüntü.
Bu da o zaman vermiş olduğumuz tebliğlerin dökümü. Bunlar web sayfasına da geçmiştir.
Arkadaşlar; konuşmamı burada bitiriyorum. Beni dinlemek sabrını gösterdiniz için, hepinize teşekkür ediyorum. (Alkışlar)
PANEL YÖNETİCİSİ- Sayın hocamızdan, kaynağın tarihçesini dinledik. Kendisine teşekkür ediyoruz.
İkinci panelistimiz, Sayın Doç. Dr. Murat Vural beyi davet ediyoruz.
Buyurun.
Doç. Dr. MURAT VURAL (İstanbul Teknik Üniversitesi Makine Fakültesi Makine Mühendisliği Bölümü)- Teşekkür ederim.
Ben de, “Çelik Yapılarda Kaynak Teknolojisi” konusunda bilgiler vermeye çalışacağım.
Çelik yapılarda kaynak çok önemli. Türkiye'nin deprem kuşağında olduğu artık herkes tarafından bilindiğine göre, kaynaklı çelik yapılar ayrı bir önem kazanıyor. Dünyada bununla ilgili olarak çok değişik yönergeler, standartlar, kurallar var. Biraz bunlardan bahsetmek istiyorum. Yani depremlerde neler olmuş,
13 kaynaklı çelik yapılar nasıl davranmış ve depreme dayanıklı kaynaklı çelik yapılar nasıl oluşturulabilir, kaynak teknolojisi açısından bu konularla ilgili kısa kısa bilgiler vermeye çalışacağım.
İlk önce, kaynak tekniğinde nüfuziyet kavramı nedir, onun üzerinde duralım; çünkü bütün anlatacaklarımı buna dayandıracağım.
Elimizde şu kalınlıkta bir malzeme olduğunu varsayalım;
bakın, şuraya kadarı birleşmiş, geri kalanı birleşmemiş. Bunun pratikteki uygulaması da bu şekilde. Malzemenin kalınlığı bu, kaynak burada. Bakın, parçanın şu kadarı kaynak olmamış. Tam nüfuziyet dediğimiz zaman da, parçanın bütün kalınlığının birleştirilmesini kastediyoruz. Görünüş olarak aşağı yukarı böyle.
Dünyada iki tane büyük deprem oldu. 1994’te Amerika Birleşik Devletlerindeki deprem, bundan bir ay sonra da 1995 yılında Japonya’da Kobe depremi oldu. Bu iki deprem, kaynaklı çelik yapılarla ilgili bütün kuralları değiştirdi. Ki, depremlerin meydana geldiği ülkelerin birinin Amerika, diğerinin Japonya olduğunu düşünürsek, çelik yapılarda anormal büyük hasarlar meydana geldi. Dediğim gibi, bütün eski kuralları gözden geçirdiler ve yepyeni kurallar ortaya koydular. Bugün artık bu kurallar geçerli, tam 10 yıldır bu kurallar geçerli.
Biraz sonra, 1995 Ocak ayında Kobe’de meydana gelen depremde hasar gören kaynaklı çelik yapılarla ilgili birkaç örnek göstereceğim. Örneğin, geniş bir kolonda, kolonla diyafram arasındaki kaynağın ayrılmasını görüyoruz.
Burada yine iki kolonun ayrılmasını görüyoruz.
Bakın, şu kolon, kiriş, bu profil; kolonlar tamamen ayrılmış, köşe kaynakları kopmuş ve ikisi birbirinden ayrılmış.
Yine kısmi nüfuziyetli kolon. Bakın, kolon bitişlerindeki ayrılmaları görüyorsunuz.
Alttan yukarıya doğru fotoğraf çekildiği için, burada çok açık görünüyor. Yine bir kolon birleşmesinde parçanın yarısı kaynaklı, yarısında kaynak yok. Deprem sırasındaki sallantıyla birbirinden ayrılmış.
Bakın, yine bir köşe kaynaklı kolonda deprem nedeniyle olan ayrılmayı görüyorsunuz.
Burada yine bir profil, kolondan tamamen kopmuş.
14
Bunların nedenleri üzerine epey araştırmalar yapıldı, çok yayınlar yapıldı ve genel olarak şunlar görüldü: Bir kere, işçi hatamız çok. Yani prosedür doğru olsa bile, seçilen makine uygun olsa bile, elektrot düzgün olsa bile, kaynakçı kötü kaynakçı olduğu için, birçok hata yapılmış. Hasarların büyük kısmına bunlar neden olmuş. Hataların bir kısmı detaylarla ilgili. Tasarımın uygulanmaması bir faktör olmuş; yani test edilen parçaların gerçekte daha büyük veya daha küçük yapılması, yani test sonuçlarının gerçek projeye uygulanmaması gerçek projeye uygulanmaması hasarlara neden olmuş. Kötü kaynak uygulamaları hasarlara neden olmuş. Yanlış elektrot seçimi, sertlik artışları, kalite kontrolünün düzgün yapılmamış olması, hatalı işlere bakılmaması hasarlara neden olmuş. Bir de yüksek şekil değiştirme, önemli bir hasar nedeni.
Bir kaynak yapım üreteci var, bir kaynak makinesi; artı ve eksi kutupları var. Kaynak yaptığımız parça, elektrik akımının makineye dönüşünü sağlayan şase kablosu ve kaynak makinesini görüyorsunuz.
Kaynak makinelerinde kalite çok önemli. Hocam da biraz önce gösterdi; o eski makineler artık kalmadı. Bugün, kaynakçının ayar hatalarını en aza indirecek veya tamamen ortadan kaldıracak kaynak makineleri üretilmiş durumda. Örneğin, malzemeleri seçiyorsunuz, kaynak yöntemini seçiyorsunuz, geriye kalan bütün ayarları kendisi yapıyor. Örneğin, o elektrota göre yanlış akım verme gibi problemler tamamen oradan kalkmış durumda. Bu, çok büyük bir avantaj.
Elektrotların standardı var, standart bir gösterimi var; TS 563- EN 499. Burada her şey çok önemli. Örneğin, bundan sonra gelen 46’yı 10’la çarptığınız zaman 460. Bu, hesaplamalarda göz önüne alınması gereken çok önemli bir faktör. Çünkü kaynak metalin dayanımının, kaynak yaptığınız malzemenin dayanımının altında olmaması gerekiyor. Onun için de proje aşamasında elektrotun bu sembolüne bakmak gerekiyor.
Amerikan standardı biraz daha kısa. Örneğin burada, 60 yerine 70-80-90 gelebilir, 1 yerine 1-2-3 gelebilir, 0 yerine 0’dan 8’e kadar farklı rakamlar bulunabilir. Bizim standardımızda olduğu gibi, Avrupa'da yine ilk iki rakam 1 000’le çarpılıyor. 60’ı 1 000’le çarpıyorsun, 60 000. Biraz daha yüksek dayanım olduğu zaman, buradaki rakam 70 oluyor. Tabii hemen söyleyeyim; bu, çekme
15 dayanımı. Tabii bunlar aşağı yukarı 3’te 1 oranında daha düşük oluyor.
Bir elektrot kutusunun üzerindeki bilgilere bakarsak, aynı ilaç gibidir bu; yani bir hastalığı iyileştirmek için nasıl ilaç alıyoruz, ilacın içerisinde prospektüsü var, birtakım bilgiler bulunuyorsa, aynı şey bunun için de geçerli. İlk önce bunların hepsi standarttır, her elektrot üzerinde olması gerekiyor. Bu bilgilerin projede olması gerekir. Bu, firmaların isim ve markası. Bir tarafında iş güvenliği talimatları var; çünkü kaynak, tehlikeli bir iş. Elektrik akımından kaynaklı tehlikeler var, gazların etkisi var. Bunlarla ilgili bilgilerin burada olması gerekiyor. Hangi standartlara uygun olarak üretilmiş, yine bunun üzerinde olacak. Her elektrotun bir markası var.
Biliyorsunuz, piyasadaki bazı kaynakçılar standart gösterimden çok, bir markayla geçsin istiyorlar. Ölçüsü, çapı, boyu bir tarafına yazılıyor. Bu bilgiler hesaplamalarda önemli oluyor..
Şu beyaz alandaki bilgiler, örneğin uygunluk testleri ve müsaadeler. Bu elektrotu hangi tarafsız kontrol kuruluşları test etmiş ve standarda uygunluğunu onaylamış; burada onunla ilgili bilgiler görülüyor.
Örneğin, çelik inşaatta basit elektrot kullanılması gerekiyor.
Bunların kullanılmadan önce tekrar kurutulması gerekiyor. Bunlar hangi şartlarda yapılacak, kaç dereceye kadar ısıtılacak ve bu işlem ne kadar süre sürece, onunla ilgili bilgiler de yine kutunun üzerinde yer alıyor.
Ayrıca, bu elektrota bu çap için kaç amper akım uygulanması lazım -tabii kaynak pozisyonuna bağlı olarak- bunlar da yine bir tablo halinde kutunun üzerinde bulunuyor. Yani kutunun üzerindeki bilgileri okuduğunuz zaman, hata yapma ihtimaliniz çok azalıyor. En azından, ilacı doğru yerde, doğru zamanda kullanmış oluyorsunuz.
Kaliteye etki eden faktörlere bakarsak, elektron çapı, elektron örtüsünün türü, metalin kendisi, kaynak makinesinin büyüklüğü, şase kablosundaki bağlantı yeri, kabloların birleşim yerleri, pensenin elektrotu tutan yeri, soketler gibi, burada oklarla gösterilen her noktanın kaliteye etkisi var. Ark boyu uzadıkça, hat gerilimi artıyor; ark boyu kısaldıkça, hat gerilimi azalıyor. Ark boyuyla neyi kastediyoruz; elektrotun eriyen ucuyla kaynak arasındaki mesafeyi kastediyoruz. Bu mesafe, şu kesikli çizgi, olması gereken değeri gösteriyor. Buradaki daha kısa, buradaki daha uzun. Normalde şöyle bir kaynak girişi elde etmek gerekiyor.
16
Kısa olduğu zaman, yani ark boyu kısaldığı zaman bu şekilde değişiyor. Uzadığı zaman, bilhassa ana metalde sıçramaların çok bol olduğu bir görüntü oluyor.
Kaynakçının kaynağı yapış hızının etkisine bakarsak, normal hızda yaptığı zaman böyle bir profil ortaya çıkıyorken, yavaş yaptığı zaman tabii ki daha çok ısı veriyor. Hızlı yaptığı zaman, ana metal yine erimiyor ve yine böyle aşırı bombeli bir kaynak girişi ortaya çıkabiliyor.
Burada da yine, biraz önce anlattığımız faktörlere bağlı olarak kötü kaynaklardan görüntüler var. İyi kaynak denildiği zaman, yüzeyinde çok derin çukur olmayan, kenarlarında yanma olmayan, genişliği aşağı yukarı kaynak yaptığımız parçanın kalınlığı kadar olan kaynağı kastediyoruz.
Burada gördüğünüz gibi, değişik hatalar yapılarak, değişik kaynak girişleri ortaya çıkmış. Yani ya dönüş çok geniş, ya çok dar, kenarlarında sıçramalar var. Gördüğünüz gibi, şurada sapmalar var;
yani dönüş çok geniş, ya çok dar, kenarlarında sıçramalar var.
Elektrotun çapı denildiği zaman, pensenin tuttuğu yerdeki çap anlaşılıyor. Örtü kalınlığı farklı olabilir. Örneğin, 3.25 elektrot denildiği zaman, pensenin tuttuğu yerdeki çap anlaşılmış oluyor.
Bu çapın etkisi var. Örneğin, kaynak ağzı standarda göre hazırlanmışsa, olması gerekenden daha kalın çaplı bir elektrot kullandığınız zaman, ark, çapa göre geniş bir yüzeyi etkilediği için, köke kadar ulaşamayıp, kökte nüfuziyet hatası oluşabiliyor. Doğru elektrot kullanıldığı zaman, kökte tam bir erime ve düzgün bir kaynak ortaya çıkmış. Kaynak yönünün nüfuziye etkisi, sola ve sağa kaynak; yani kaynakçının aynı benim durduğum yerde durup, penseyi sağdan sola veya soldan sağa çekişi, profili tamamen değiştirebiliyor. Bakın, sağdan sola gittiği zaman böyle bir profil, soldan sağa geldiği zaman böyle bir profil ortaya çıkabiliyor. Isı değiştiği için, profil de bu şekilde değişmiş oluyor.
Elektrot dış açıklığının hatalara etkisi ise, mesela şu kırmızı çizgi, olması gereken açıyı gösteriyor, bu mavi de elektrotun yanlış durması. Elektrot, köşeyi göstermesi gerekirken, üst parçaya doğru yönlenmişse, alt parçada hiç eğim olmayabiliyor. Pense yukarı doğru yönlenmişse, sadece alt parça eğilme gösterebiliyor.
Çelik inşaatta en önemli faktör, örtülü elektrotun doğru seçilmesi ve doğru kullanılması. Çekme dayanımı neyse, bizim kullandığımız elektrotun da mukavemeti ona eşit veya biraz
17 üstünde olması lazım ki, bir hasar olduğu zaman, kaynak metalinden kopmasın parça, esas metalden kopsun.
Kaynak pozisyonu önemli. Mevcut ekipmanımız alternatif akım veriyorsa, sadece alternatif akımda kullanılabilen elektrotla kaynak yapabilirsiniz. Daha büyük nüfuziyet için, yani parçanın içine daha çok işlemiş bir kaynak için, doğru türde elektrot seçimi gerekiyor. Maliyetler de yine elektrot seçimi etkili olan faktörlerden.
Eritme kaynağının yapısına bakacağız. Diyelim ki, elimizde böyle bir parçamız var; bunun üzerine kaynak yaptığınız zaman, durum böyle. Bir de bunun soğurken, malzeme içine geçen ısısından etkilenerek şekil değiştiren, yapı değiştiren bölgeler ortaya çıkıyor.
Orijinal kaynak ağzımız bu. Bu şekilde bir kaynak girişi ortaya çıkıyor.
Bu, gerçek bir görüntü. Bu, eriyip katılaşan bölge, şurası da sağdaki bölge dediğimiz bölgenin renk değiştirmesinden bunu anlayabiliyoruz. Buradaki ayrıntılara bakarsak, malzeme bilgisi okuyanlar için daha anlaşılır bir tablo olacak.
Sarıyla gösterilen, eriyip katılaşan bölge. Tabii ki tamamen salınım halinde olduğu için, en üstte yer alıyor. Sonra erime sınırı dediğimiz sınırda erime sıcaklığı 500 derecelerde. Şu siyah bant şeklinde gösterilen yer, bu aralığa geliyor. Ondan sonraki birinci bölge, C ile gösterilen bölge, 1 500-1 100 derece arasındaki sıcaklığa maruz kalmış. Burada da metalin özellikleri hemen değişiyor. Esas metalde tane büyüklüğü farklılaştığı için, esas metalin metalik özelliklerine göre bu bölgenin değerleri hemen farklılaşıyor.
D bölgesi, 1 100-900 derece arasında. Bu bölge de normalde
… karşı gelen bölge. Hemen bitişiğinde çok iri taneli bir bölge var.
Tabii ki, mekanik özellikleri farklı bir bölge. Bundan sonraki E bölgesi, A3 ile A1 arasındaki bölge. Bu da kısmi dönüşmüş bir bölge. Taneler kısmen incelmiş, kısmen ana metalin tane yapısında kalmış olan karışık bir bölge. Sonra 700’ün altında kaynamaya maruz kalmış, ama tane yapısı değişmemiş olan esas metal bölgesi.
Gördüğünüz gibi, kaynak ısısı, malzemede hiç istemediğimiz anormal etkiler yapıyor. Kaynak … dediğimiz zaman, kaynak ısısının malzeme içindeki değişikliği ne kadar azsa, ne kadar sınırlı kalmışsa, o seviyenin kaynağa uygunluğu o kadar yüksek diyoruz
18
ve elimizden gelen tüm önlemleri de şu bölgenin özelliklerinin en az bozulacağı şekle getirmeye çalışıyoruz, o şekilde önlemler almaya çalışıyoruz.
Aynı bölgeye biraz değişik bir açıdan bakarsak; burada dayanım, esas metalin dayanımına göre düşük. Bu da, iri taneli bölgede düşük, ince taneli bölgede yüksek, ondan sonraki bölgede tekrar düşmüş. Yani deprem sırasında çelik yapıda kaynak bölgesinde meydana gelen gerilmeler nedeniyle sürekli artış göstermesini istiyoruz; ama gördüğünüz gibi, çok değişik karakter gösteriyor. Hasarların büyük kısmının da, özen gösterilmemiş, soğuma şartlarına dikkat edilmemiş yapılarda meydana geldiğini görüyoruz.
Kaynak koşulları burada özetlenmiş. Çeliğin kimyasal bileşeni doğrudan doğruya etkiliyor. Bu da çekme dayanımının artma sınırını belirliyor.
Bir de kaynak koşulları var. Kaynak koşulları dediğimiz zaman, yöntem var, kaynak parametreleri var ve iç gerilmemiz var.
Bunların hepsi, soğuma süresi dediğimiz bir kavramı belirliyor.
Burada kaynak bölgesinin 800 dereceden 500 dereceye soğuması için kaç saniye geçtiğini gösteriyor. Bu süre uzunsa, daha iyi, daha güzel malzeme elde ediyoruz; kısaysa, parça çabuk soğumuşsa, o zaman sertleşmiş bir kaynak yapısı ortaya çıktığı için, malzeme gevrek davranış gösteriyor. Bütün önlemleri bu süreyi uzatacak şekilde, malzemenin cinsine, kimyasal bileşimine uygun değerlerde olacak şekilde belirlemek gerekiyor.
Bir kayma eşdeğeri ifadesi var; bu da çelikteki karbonun dışında yer alan elemanları da karbon gibi, sertliğe katkıda bulunuyorlar. Bu, hocamın belirttiği Uluslararası Kaynak Enstitüsünün belirlediği bir norm. Bunun dışında çok norm var, ama dünyanın en geçerli normu bu. Bu değer 0.30’un altında kalmışsa, o zaman daha rahatsınız; ama 0.30’un üstüne çıktıysanız, bazı önlemler almak gerekiyor.
Kaynak hataları neler olabilir; çatlaklar, yetersiz erime, boşluklar ve gözenekler, cüruf. Örneğin, enine çatlak olabilir, dikiş altı çatlağı veya gözenek çatlağı dediğimiz çatlaklar olabilir, esas metalde çatlaklar meydana gelebilir. Esas metaldeki çatlaklar genelde kısa mesafe bölge dediğimiz bölgede meydana geliyor;
çünkü bu bölgenin davranışı ne kaynak metaline benziyor, ne ana metale benziyor. Bu şekilde çatlaklar meydana gelir. Köşe
19 kaynakları biraz daha kritik; çünkü üç yönlü soğuma var. Soğuma hızlı olduğu için, sertleşme ve çatlama ihtimali daha yüksek.
Bu da çelik yapılarda en çok karşılaştığımız çatlak türü.
Özellikle basit elektrotla kaynak yapıyorken, yüzeydeki yağdan, basit elektrotun örtüsündeki nemden, kaynak metali çözülüyor.
Parça soğukken, bu çözülme sınırlanıyor.
Bunları önlemek için, çelik yapılarda mukavemet çok önemli.
Bunun için de parçanın kalınlığını bilmek gerekiyor. Bunlar için değişik formüller var; bunlara göre bir kalınlık belirlemek gerekiyor.
Elektrot türlerinin hidrojen içeriği birbirine göre çok değişir.
En düşüğü, kurutulmuş ve pişirilmiş basit elektrottur. Elektrotlar içinde en yüksek nem içeren elektrot türü selülozik elektrottur.
Selülozik elektrotta, normal kurutulmuş bir basit elektrotun yaklaşık 100 katı nem vardır. Dolayısıyla, selülozik elektrotlar farklı. Çelik yapılar için basit elektrotlar, mutlaka kurutma yapmanız gerekir ki, nemi düşük hidrojen seviyelerinde kaynak metali elde edebilelim.
Şurada bir örnek var. Parçanın görünüşü böyle. Parça sıcaklığının çıkarılması ve sıcaklıkların ölçülmesi lazım. Çok fazla da yüksek sıcaklığa çıkamazsın. Sıcaklıklar bu şekilde ölçülebiliyor.
Dikişlerin içinde boşluklar olabilir, katı kalıntılar, cüruf kalıntıları olabilir. Burada şematik olarak gösterilmiş. Kaynak ağzı açmadan yapılan kaynaklarda en çok karşılaşılan hata, mesela mühendisin istediği kaynak böyleyken, kaynakçının yaptığı böyle olabiliyor, arada kaynak yapılmamış bölge kalabiliyor.
Bakın, normal kaynağa göre sapmaların hepsi burada verilmiş.
Mesela burada taşma var. Bunların hepsi hata.
Köşe kaynaklarında olması gereken profile göre daha derin yanmalar veya eksik dolmalar, fazla dolmalar, parça arasındaki mesafenin çok ayrık kalması, işin incelmesi gibi hatalar ortaya çıkabiliyor. Bunların nedenlerine bakacağız ve sunuşumu bitireceğim.
Bir de parça o şekilde tasarlanmıştır ki, hata yapmamak mümkün değil. Mesela, pozisyon hatası; kaynakçının aşırı zorlandığı, vücudunun eğilip bükülüp kaynak yapmaya zorlandığı yerlerde ister istemez hatalar olabiliyor. Elektrotların yanlış seçimi, yüksek verimli elektrotlarla pozisyon kaynağı yapmak gibi, yanlış
20
elektrot seçimine bağlı hatalar olabilir. Kaynakçının beceri noksanlığı olabilir veya parametre değerleri yanlış seçilmiş olabilir.
Yüksek akım, düşük akım, yüksek kaynak hızı, düşük kaynak hızı gibi, ark boyunun seçimi gibi hatalı seçimler olabilir ve bunlardan dolayı kaynak hataları olabilir.
Teşekkür ediyorum. (Alkışlar)
PANEL YÖNETİCİSİ- “Çelik Yapılarda Kaynak Teknolojileri” konusunda teknik bilgiler veren Sayın Murat Vural beye teşekkür ediyoruz.
Değerli misafirler; şu anda bir istirahat molası vereceğiz.
İkinci turda, Samsun gündeminde süreklilik arz eden doğalgaz ve tersane konularıyla ilgili olarak, yetkili ağızlardan, buradaki kaynak ve bu teknolojilerle ilgili konulara geleceğiz. Dolayısıyla, bir 15 dakika ara veriyoruz.
(Ara verildi)
PANEL YÖNETİCİSİ- Sayın panelistin Yönetim Kurulu Başkanlığını yapmış olduğu Türk Lloyd’u hakkında kısa bir tanıtım filmimiz var. Onun peşinden, Sayın Ali Eser, sunumunu yapacak.
(Tanıtım filmi)
Kıyas kuruluşlarının çekirdeğini, 17. Yüzyılda Londra’da Henry Ford’un kahvesinde haberleşme ve bilgilenme amacıyla toplanan gemiciler oluşturdu. İlk kıyas kuruluşu, 17. Yüzyılın sonlarına doğru İngiltere’de gemi yapımcıları ve sigorta şirketlerinin bir araya gelmesiyle kuruldu. Zaman içinde, denizci ülkeler kendi kıyas kuruluşlarına sahip oldular. Türkiye'nin uluslararası nitelikteki kıyas kuruluşu Türk Lloyd’u, 1962’de kuruldu. Türk Lloyd’u, kurulduğu günden bu yana, bağımsız, tarafsız, güvenilir ve uzman bir teminat unsuru oldu.
1964 yılında, kazanların imalat kontrolüyle kara endüstrisi faaliyetlerinde yer aldı. Türk Lloyd’u, 1967 yılında vakıf statüsüne geçti. Türk Lloyd’u, ulusal ve uluslararası kurallar, standartlar çerçevesinde hizmet vererek, can, mal ve çevre güvenliğinin sağlanmasını amaçlar. Müşterilerine, çalışanlarına ve çevreye verdiği önemi, kalite, çevre, iş güvenliği ve sağlığı yönetim sistemlerini kurgulayarak belgelemiştir. Gerçekleştirdiği çalışmalardan elde ettiği gelir fazlasını eğitime, araştırmaya ve geliştirmeye ayırır. Türk Lloyd’u, yürütmekte olduğu faaliyetlerle ilgili gerekli altyapıyı oluşturmuş, A tipi muayene kuruluşu olarak akreditasyonu sağlamış, konusunda uzman ve donanımlı
21 çalışanlarıyla faaliyetlerini yürütmektedir. Türk Lloyd’unun tüm faaliyetleri ISO 9001, EN 45004 ve EN 45012 standartlarıyla uygunluk ve bunlara ilişkin sertifikaların güvencesi altındadır.
Türk Lloyd’u, sözüne inanılır bir kurumdur. Bu kurumun damgasını veya sertifikasını görürseniz, yapılan işin eksiksiz olduğuna emin olunuz. Bu kurumu ayakta tutan itibarıdır.
Kurumlar, itibarları sayesinde ayakta dururlar ve itibarlarına ters düşecek hiçbir şey yapmazlar.
Türk Lloyd’u, faaliyet alanlarındaki diğer uzman kuruluşlarla karşılıklı işbirliği içinde çalışır. Türk Lloyd’unun etik kurallarının temelini, bağımsızlık, tarafsızlık ve gizlilik esasları oluşturur. Gemi kıyaslama faaliyetinin hedefi, denizde can, mal ve çevre güvenliğinin sağlanmasıdır. İlk aşama proje kontrolüdür.
Uzman mühendisler, projeleri ulusal ve uluslararası kurallara göre kontrol eder, uyumunu sağlarlar. Gemilerin yapımında kullanılan malzeme, makine ve teçhizat sertifikalandırılır. Gemi yapımında çalışan kaynakçıların uzmanlıkları da Türk Lloyd’u tarafından belgelendirilir. Yapım, montaj ve donatım, her aşamada Türk Lloyd’unun uzman survey’lerinin kontrolü ve gözetimi altındadır. Yapımı tamamlanan geminin son kontrolleri yapılır, kıyas sertifikası düzenlenir. Artık demir alma zamanı gelmiştir.
Yılda en az bir kez survey’den geçirilen geminin kurallara uygunluğu sürekli kontrol edilir. Bu işlem, geminin ömrü boyunca devam eder. Periyodik survey ve denetimlerin yanı sıra, kontroller sırasında kusurlu bulunan gemiler için ek survey ve denetimler de gerçekleştirilir.
Diğer tüm kıyas kuruluşları gibi, Türk Lloyd’u da bu kıyaslama faaliyetlerinin yanı sıra, çeşitli ülkelerin bayrak devletlerinden alınmış yetkilerle, bayrak devletleri adına survey hizmetleri de verir. Türk Lloyd’u, ayrıca Uluslararası Güvenli Gemi Üretimi Kurulu ISM ve Uluslararası Gemi ve Liman Tesisi Güvenlik Kurulu ISPS dahil, çeşitli bayrak devleti sertifikaları düzenler.
Türk Lloyd’u, 1964’te başladığı endüstri sektöründeki çalışmalarını bugün kara endüstrisi sektörünün tüm alanlarını kapsayacak şekilde genişletmiştir. Türk Lloyd’u, kazanların, basınçlı kapların, metal ve plastik boruların ve çeşitli makinelerin imalatını standartlara ve kurallara göre kontrol eder, belgelendirir. Bu çerçevede, kurallara göre, önce proje onayı
22
yapılır. Kullanılacak malzemelerin projeye ve kurallara uygunluğu kontrol edilir. Gerekirse, malzemeler test edilerek sertifikalandırılır. Kaynakçılar da sertifikalandırılır. Tahribatlı ve tahribatsız test sonuçları değerlendirilir. Son kontrollerin ardından ürün damgalanarak, sertifikası verilir.
Türk Lloyd’u, ürünlerin ithalatı ve ihracatında uluslararası gözetim şirketi statüsüyle hizmet verir. Üçüncü taraf … kuruluşu olarak, endüstriyel tesislerin, depolama tanklarının üretim ve montaj süreçlerinde kontrol hizmetleri yürütür. Sanayi tesislerinin, basınçlı ekipmanların, kaldırma donanımlarının iş sağlığa ve güvenliği mevzuatının ilgili standart ve kurallarına göre, periyodik kontrolleri yapılır. Tahribatlı ve tahribatsız test sonuçları değerlendirir, onarım yapılması gereken yerler tespit edilir ve onarım prosedürü onaylanır. Böylece, tesisin ve ekipmanın güvenli çalışması sağlanır.
Avrupa'daki gemi yaklaşım direktifleri kapsamındaki ürünlerin ...pazarında serbestçe dolaşabilmesi için, CE işaretini zorunlu hale getirmiştir. Amaç, güvenlik, sağlık, çevre ve gemicinin korunmasıdır. CE işareti taşımayan ürünler, Avrupa Birliği ve Türkiye pazarlarında piyasaya sürülemeyecek ve satılamayacaktır.
Her türlü akreditasyonu sağlayan Türk Lloyd’u, direktiflerde belirtilen tüm modüllerde onaylanmış kuruluş olarak hizmet verebilme yeterliliğindedir. Başta basınçlı ekipmanlar, basit basınçlı kaplar, gaz yakan cihazlar, sıcak su kazanları, taşınabilir basınçlı ekipmanlar, gezi tekneleri, gemi teçhizatı, makine emniyeti olmak üzere, çeşitli Avrupa Birliği direktifleri kapsamında, uygunluk ve değerlendirme hizmetleri verir.
Türk Lloyd’u, 40 yılı aşan deneyiminin sonucu olarak, kalite, çevre, iş sağlığı ve güvenliği, gıda güvenliği yönetim sistemleriyle entegre yönetim sistemleri belgelendirme hizmetleri yürütür. Türk Lloyd’u belgelendirme hizmetleri, Türk Akreditasyon Kurumu TÜRKAK’la İsveç Akreditasyon ve Uygunluk Değerlendirme Kurumunun güvencesi altındadır. Düzenlenen belgeler, ulusal ve dünya pazarlarında koşulsuz kabul görür.
Belgelendirmede süreç, dokümanların gözden geçirilmesiyle başlar, raporlanması ve sahalı uygulamalarının değerlendirilerek belgelendirilmesiyle devam eder. Gerektiğinde, takip denetimi ve ...
sürekliliğin sağlanması amacıyla yapılan periyodik eğitimlerle sürer. Belge geçerlilik süresi 3 yıldır. Bu sürenin dolmasının ardından, belgenin yenilenmesi amacıyla tekrar değerlendirme
23 hizmetini gerçekleştirir. Türk Lloyd’u tarafından TÜRKAK akreditasyonuyla düzenlenen kalite yönetim sistem belgeleriyle firmalarımız, hiçbir ek doğrulama belgesine gerek olmadan, kamu ve askeri kurum ihalelerine katılabilirler. Firmaların ithalat yaptıkları ürünlerde ayrıca kontrol belgesi aranmaz. Böylece, ithalatçı firmaların ürünleri gümrük kontrolleri sırasında ek ...tabi tutulmaz. Bu durum, hem zaman, hem de para kaybını önler.
Küreselleşme, her gün katlanarak artan müşteri beklentileri, rekabeti kaçınılmaz hale getirmiştir. Rekabette üstünlük sağlayabilmek için, gelişmeleri yakından izlemek ve üretim maliyetinin optimum düzeyde tutulması şarttır. Bunu başarmanın yolu da eğitimden geçer. Türk Lloyd’u, vakfın kuruluş amaçları doğrultusunda, gemicilik sektörüne yönelik çeşitli eğitimlerine yanı sıra, kalite, çevre, iş güvenliği ve sağlığı, gıda güvenliği başta olmak üzere, denetim sistemleri ve kişisel gelişim eğitimleri verir.
Bu eğitimler, kalite yolculuğuna çıkmaya hazırlanan veya bu yolda ilerleyen tüm firmalara açıktır. Katılımcılardan alınan geri bildirimlerle süreçlerde sürekli yenilikler yapılır. Eğitime katılanlara Türk Lloyd’u katılım sertifikası, sınavlarda başarılı olanlara ise Türk Lloyd’u başarı sertifikası düzenlenir.
PANEL YÖNETİCİSİ- Sayın Ali Eser’i kürsüye davet ediyorum.
ALİ ESER (Türk Lloyd’u Vakfı Yönetim Kurulu Üyesi)- Sayın Başkan, değerli hocalarım, değerli meslektaşlarım; bu toplantıya gelip izleme zahmetinde bulunduğunuz için, hem şahsım, hem de kurumum adına hepinize teşekkür ediyorum.
(Alkışlar)
Bir ara dışarı çıktım, pencereden rıhtım ve liman görünüyor.
Pırıl pırıl bir hava. Bu havaya rağmen gelip, bu karanlık salonda bir şeyler dinlemek zahmetinde bulunduğunuz için, katılanlara ayrıca teşekkür ediyorum.
Ben, 63 yılında Teknik Üniversiteden mezun oldum. Burada, beni eğiten hocam var; Selahattin bey. Özellikle kendi şahsım itibarıyla, 40 küsur yıldır hep kaynakla haşır neşir oldum. Dediğim gibi, tamamen kaynak ve kaynağın da en son teknolojik aşamalarını; yani hem deminden beri bahsedilen hataların oluşmaması için, hem süratli ve verimli çalışma, zamanında teslimatı öngören aparatlar devreye girdiği için, burada belki bahsi geçmeyen çok değişik uygulamalar var. Bugün Uzakdoğu’nun sınırlarını aşmış duruma geldi. Öncelikle Japonya’da başlayıp,
24
sonra Güney Kore’de ve şimdi Çin, Tayvan, son 10 yıldır gemi inşa sanayii üzerinde muazzam bir gelişme içindeler. Özellikle Vietnam gibi harpler filan geçirmiş bir ülkenin gelişmesi, değişimi inanılmaz derecede. Onun için biz, ülkemizin hem istikbali, hem teknolojik gelişmesine yardımcı olacak en önemli sanayilerden bir tanesinin gemi inşaat sanayi olduğunu vurgulamaya çalıştık.
Samsun özeline geldiğimiz zaman, hiç olmazsa 91’den sonra, yani aşağı yukarı 14 senedir arkasını bırakmadığımız bir proje olayı oldu. Burada, gemi inşa sanayiinin kurulması, entegrasyon itibarıyla gerek doğalgaz, gerek ham petrol boru hatlarının avantajının olduğunu vurguladık ve demir-çelik sanayii, petro- kimya sanayii ve demir-çelik sanayiinin kaçınılmaz uzantısı olarak gemi inşa sanayiinin muhakkak hayata geçmesini takip ettik.
Bildiğiniz gibi, ..belli bir bölümü, gemi inşa bölgesi, tersane bölgesi olarak tahsis edildi. 5 ünitenin 3 tanesinin ihale aşaması bitirildi. Bunlar kullanıma tahsis edildi. Ancak, gemi inşaatının olmazsa olmaz unsurlarından bir tanesi uzman personel. Bu personelin içinde, hocamın da belirttiği gibi, uzman personele ihtiyaç var. Kaynağın aşamaları bugün artık bildiğimiz formasyon çok dışına çıktı. Mesela, şu anda dünyanın revaçta olan gemi tipi olarak, kimyevi tankerler gündemde ve bunların da taşıdığı malzemenin önemi itibarıyla paslanmaz çelik kaplarla takviye edilmesi lazım. Yani geminin dış bünyesi bildiğimiz çelik kaynakla yapıyor, içinde de yine paslanmaz çelikten ikinci bir bina inşa ediliyor. Çünkü bildiğimiz uygulamaların dışında, çok büyük personel ihtiyacı var. Bugün bu sanayiin merkezi olan Tuzla tersane bölgesinde dahi pek çok tersanemizin bu personeli temin etmesi son derece güç. Genç arkadaşlarıma, Samsun’umuzda gelişecek sanayiiye hazırlık yapacak iş adamlarımıza, üreticilerimize bu yönde de bir hatırlatma yapmak görevimdir.
Bunu da burada size söylemiş oluyorum. Yani devreye girecek olan yeni tersanelerin çalıştırılması için personele, mühendisten başlayıp, ara eleman dediğimiz teknisyen kademesi ve ustalarımıza, işçilerimize çok büyük ihtiyaç olacak. Bunun tedbirlerini alan Büyükşehir Belediyemiz, eksik olmasın, bir çekirdek başlattılar.
Bunun daha kapsamlı olarak genişlemesini arzu ediyorum.
Tanıtım filmimizde de izlediğimiz gibi, web sayfamız, danışma ihtiyacı olan herkese açıktır. Hem de vakıf olarak, kara endüstrimizdeki basınçlı kaplar vesaire gibi üretimlerde eğitmek, kurslar vermek, üniversitelerimizdeki araştırmalara destek olmak,
25 yurtdışına gidecek akademisyenlerimize yardımcı olmak gibi, sürekli yardım yapmak durumu var. Vakfımızın kuruluş nedeni budur. Ama bunları yapmak için de, vakfın bir gelir elde etmesi lazım. Tanıtım sunumunda gösterdiğimiz gibi, ticari olarak bazı hizmetleri yapmak suretiyle oradan gelen geliri tamamen vakıf hizmetlerine aktarıyoruz. Gerek eğitim, gerek burs, araştırma vesaire gibi şeyler yapmaya çalışıyoruz.
Değerli arkadaşlar; iki hocamın anlattığı hem tarihsel gelişimi, hem de teknik konulardan sonra, burada bizim vakfımızın çalışma sahasını daha çok ilgilendirdiği için, dikkat edilmesi gereken hususları özet olarak sizlere arz etmek istiyorum.
Kaynak dediğimiz zaman, kaynak, illa ki iki elemanı birleştirme işlemidir. Bu, çeşitli şekillerde uygulanır. Onların detayını gördük. Ama bunu yaparken nelere dikkat edeceğiz?
Malzemenin kalitesi konusu var. Kalite derken, kaynakla, kaynağın elemanlarıyla malzemenin ne şekilde uzlaşacağının anlaşılması gerekiyor. Ondan sonra, malzemenin üretim aşamaları var.
Antrparantez şunu da söyleyeyim: Kısmet olursa, haziranda biteceğini umduğumuz bir Bakû-Ceylan, Bakû-Tiflis isimlerinde büyük ham petrol boru hattı projesi var. Burada uygulanan bütün boruların imalat kontrolleri Türk Lloyd’u tarafından yapılmıştır. Bu boruların üretimi, bakımı, denetimi, her türlü kimyevi ve fiziksel özelliklerinin testi, onların depolanması, fabrikalardaki üretim aşamaları; yani tüm bunları bu şekilde bir denetime tabi tutmamız lazım.
Sonra bunlara sertifika veriliyor; ürün sertifikası vesaire gibi.
Bunun son aşaması, her ürünün aşamalarında yapılan kontroller ve uygunluk sağlanırsa, üretim aşamasını da bitirdiği zaman, bunlar 3/C tabir edilen sertifikayla bitiyor.
Dikkat edeceğimiz hususlar neler? Kontrol ederken nelere bakıyoruz? Malzemenin damgalanması gerekiyor. Buraya mührümüzü basıyoruz. Aynen elektrotta bahsi geçtiği gibi, bu hangi işte kullanılırsa, bir nevi nüfus kağıdı şekline geliyor.
Herhangi bir kaza vesaire olduğunda, nereden gelmiş, kim yapmış, bunların hepsi gayet kolaylıkla takip edilebiliyor.
Burada teknik bazı tarifler var. Bunların oluşmaması için ne gibi tedbirler alınması lazım, onlar konuşuluyor. Sonra sıra geliyor, bu işi yapacak elemanların sertifikalanması olayına. Değerli hocamın da anlattığı gibi, artık Avrupa normlarıyla sertifika şartı
26
aranıyor. Bunların denetimleri var. Ama onun dışında da bazı standartlar var. Türk Standartlarında 6768 standardı var.
Bu kaynakların uygunluk aşamasında, “nasıl yapılsın, nereye yapılsın?” aşamasında da kaynak yöntem; yani kaynak ağzı nasıl olacak, kaynak ağzı ne kadar olacak, kullanılacak elektrot nedir, akım ne kadar olacak, öncelikle bunların hepsi bir tasarım halinde bu onay müesseselerine gelir, bunlar gözden geçirilir. Eğer uygunsa onaylanır ve kaynak yapılacak yeri bu onaylanan prosedürlere göre yapıp yapmadığı da periyodik olarak denetlenir. Eğer kaynak yöntemi uygunsa, bunu sertifikalandırıyoruz.
Kaynak yöntemleriyle ilgili olarak, elektrik kaynağı var, metal koruyucu gaz kaynağı vesaire var. Tabii hepsinin yeri ayrı.
Kaynak şekilleri var; bunlardan biraz bahsedildi. Köşe kaynağı vesaire var.
Kaynakların kontrolleri için bazı aletler var; kaynakçılarımızın her zaman elinde bulunması lazım. Söz konusu olan köşe kaynağıysa, hazır, değişmez, şablon dediğimiz şeyler kullanılıyor.
Bunlara dikkat etmek lazım. Kaynak yapılan parçaların ilk aşamasında çok dikkatli olmak gerekir. Özellikle basınçlı kaplarda bu çok önemli; yani basınçlı taraflarının aynı yüzeyde olmasına dikkat edilmesi gibi kontroller var. Uzman arkadaşlar kaynağa geçmeden önce hepsine bakıp, ona göre işlemler başlayabilir. Bu şekilde, kaynak işleri sağlıklı ve sıhhatli bir şekilde yapılmış olur.
Kaynak yapıldıktan sonra, kaynağın sıhhatli olup olmadığının yöntemleri var. Nasıl kontrol edeceğiz? Röntgenden başlayıp, ultrasonik cihazlarla muayeneler veya kaynak üzerinde bazı işlemler yaparak, çatlak var mı, yok mu vesaire gibi işlemler var.
Çok tecrübe isteyen birçok test var. Yani hocam gibi, gözle bakan ve “uygun” veya “uygun değil” şeklinde rapor veren değerli uzmanlar olacak. Bunlar çok önemli. Gözle muayene çok önemli bir iş. Onun için, bu işe soyunacak arkadaşlarımızın, mesleğini severek yapması lazım. Yaptığı işin sonunda önce can, sonra mal, sonra çevre güvenliğinin hep göz önünde tutulması lazım. Birçok kazalar belalar okuyoruz. Ne malzemeye bakan var, ne kaynakçının sertifikasına bakan var. Avrupa Birliği direktiflerine uyum şartını içeren yönetmelik de çıktı, kanun da çıktı; ama ülkenin donanımı itibarıyla, yani personel ve parasal donanım eksikliği itibarıyla bu piyasa denetimi ve gözetimi dediğimiz mekanizma halen çalışmıyor. Ancak, vakıflar gibi sivil toplum kuruluşlarının yaptığı bazı faaliyetler var. Takdir edersiniz ki, bunlar da kafi değil. 70
27 milyonluk ülkede, ta Adıyaman’dan İzmir’e kadar üretim yapan, özellikle basınçlı kap konusunda uygunsuz çalışma yapan çok yer tespit ettik. Bunlar bize gelen müracaatlardan çıktı. Büyük tehlikeli, büyük riskli işler oluyor. Bir an önce bunların önüne geçmemiz lazım.
Bu kaynakların kontrolünü yapan personelin de standartları var. Önce ilk seviye, sonra ikinci seviye ve üçüncü seviye en üst seviyedir. Bu elemanları kullanma yönünde, teknolojik projelerde, şartnamelerde şart koşulur. Bu sertifikaları bulunmayan elemanlar kullanılamaz, onlara bakım sertifikaları da veremezsiniz.
Çıkabilecek kaynak hatalarını sıralamışız. Onlar konuşuldu;
cüruf, gözenek, çatlak vesaire.
Kaynakta, duruma göre, özellikle çelik yapılarda kopmalar, kırılmalar vesaire söz konusu. Bunların olmaması için, bazı önlemler alınması gerekiyor. Başta söylediğim gibi, bunlar, yapılacak kaynak işleminin tasarımında, yani proje dahilinde geldiği için, göz önünde tutulacak şeylerdir. Gelen projeler değiştikçe, bunlar düzeltilir. Parçalar arasında sıcaklık düşüşü ya da artışı ne kadar olması gerekir, onlara dikkat edilir. Bunlar çeşitli yöntemlerle ölçülür. Bazı kritik üretimlerde bunlar kontrol altında yapılan şeyler. Çok büyük masraf icap eden şeyler de var. Bazen bir reaktörün, bazen bir kazanın belli bir program dahilinde ısıtılıp soğutulması gibi işlemler var. Onun için, yapılamayan, eksik olan, bunları yarım yamalak yapmaya çalışan üreticiler var. Çok yüksek basınçlı veya çok düşük sıcaklıklı ürünlerin taşındığı yerlerde bunlar şart oluyor. Bunların gerçekten ciddi müesseseler tarafından kontrol edilmesi lazım.
Son olarak, sizlere bir uygulamanın tarifi yapmaya çalışacağım. Deminden beri konuştuğumuz, hocalarımın da söylediği gibi, kaynağın ana gereği, etkisi ısı kontrolü. Yani kaynak yaptığınız ürünün hassasiyetine göre, yapılan kaynakta deformasyonun asgariye indirilmesi lazım. Bazı yerlerde sıralamayı veya yöntemleri yanlış yaptığımız zaman, bütün emeğiniz, masrafımız malzemeniz heba olabilir. Bunlar çok basit şeyler değil.
Düşünün ki, bir gemi veya bir tank, hiç ummadığınız bir şekilde gözünüzün önünde eriyip gidebilir. Yani sıcaklık, o kadar önemli bir etken. Ona engel olmak için, ana metal dediğimiz kaynatılacak metalden daha az akım geçmesini sağlamak, elektrot tarafında erimeyi daha kolaylaştırabilecek bir yardımcı yöntem uygulanıyor şimdi. Buradaki akış süratinin sabit durması ve ana malzemede de
28
sıcaklıktan dolayı çarpılma vesaire olmaması için, yardımcı bir ark teşekkül ediyor, oradaki ısıyı münasip duruma getiriyor ve deformasyon olunca, kaynak sıhhati istediğimiz randımanda gidiyor ve kaynak çok dengeli oluyor. Böyle bir yöntemin, özellikle tersane uygulamalarında ve büyük çaplı çelik konstrüksiyon kaynaklarında çok faydası olacağını görüyoruz.
İşin teknik tarafını bitirmiş oluyorum.
Ben, bölgesel olarak, yöresel olarak, bu anlatılanlardan, bu derslerden istifade edilmesini ve katılımın bu uygulamalara yön verecek merciiler tarafından sağlanmasını beklerdir. Çünkü ne olursa olsun, ülkemizin finans kaynakları... Bu, her ülkede öyledir.
Yani Amerika çok zengin diye, onun kaynağı her şeye yetiyor mu;
hayır. Bu bir planlama meselesidir. Her zaman için kaynaklar kısıtlıdır, ihtiyaçlar sonsuzdur. Bu, ülkeden ülkeye hiç değişmez.
Benim ihtiyacım bana göre, İsviçre’nin ihtiyacı İsviçre’ye göre. O da bazı şeyleri sıraya koymak durumundadır, israf etmemek durumundadır. Onun için, ülkemizde bu kaynakları kullanacak mühendislerimizin, yönlendirecek yöneticilerimizin, icradan sorumlu olan herkesin bu tip toplantılarımızı, bu tip sorunlarımızı ciddiye almasını arzu ediyorum. Ben, iki dönem milletvekilliği yaptım. Toplantılar baştan savma yapıldığı zaman, konuşulanlar hep sözde kalırsa, hiçbir anlamı yok; yani motivasyonumuz da kırılır, hevesimiz de kaybolur.
Böyle bir toplantıyı düzenledikleri için, Makine Mühendisleri Odası Samsun Şubesine teşekkür ediyorum. Bundan sonra da bu tür toplantılar yapılmasını diliyor ve kendilerini kutluyorum.
Beni dinlediğiniz için, hepinize teşekkür ediyorum. (Alkışlar) PANEL YÖNETİCİSİ- Biz de Sayın Ali Eser’e teşekkür ediyoruz.
Son konuşmacımız, Sayın Murat Albayrak’ı kürsüye davet ediyorum.
MURAT ALBAYRAK (SAMGAZ Genel Müdürü)- Lisans eğitiminde, yükseklisans ve doktora eğitiminde emeklerinin üzerimden esirgemeyen muhterem hocalarıma şükranlarımı arz ediyorum. Mühürlerini ve test sertifikalarını gördüğümüzde içimizi ısıtan, büyük bir güven duygusunu yaşatan Türk Lloyd’u Vakfı Genel Müdürüne de ayrıca şükranlarımı sunuyorum. Haftanın bu son gününde ve son saatinde dinleme lütfunda bulunduğunuzdan ve
29 sabırlı beklentilerinizden dolayı da siz sayın dinleyicilere teşekkür ediyorum. (Alkışlar)
Doğalgaz işlerinde kaynak uygulamaları, karşımıza ana hatlarıyla 5 ayrı bölümde çıkmaktadır. Bu noktaya temas etmeden kaynağın en basit tarifini yapacak olursak, “Aynı veya yakın tertipteki iki ana metali, yine aynı veya yakın tertipteki ikinci bir ana metalle, ısı veya basınç altında birleştirilmesi yöntemi” diye tarifleyebiliyoruz.
Doğalgaz boru hatlarında kaynak işlerinin ehemmiyeti, imalatın sürekliliği, farklı bir yöntemle bu işlemin icra edilememesinden dolayı büyük önem arz etmektedir. Özellikle orta ve yüksek basınç hatlarında kaynak işini uygulama tekniği ve bunun kontrolü son derece büyük bir titizliği beraberinde birlikte, projenin uygulama safhasındaki gerek zaman, gerekse maliyet açısından öngörülen önemi kendi üzerinde muhafaza etmektedir.
Sırasıyla, boru hatlarına, iç tesisata, basınç düşürme istasyonlarındaki farklılıklara özet olarak değineceğiz.
Yüksek basınç istasyonlarından orta basınç istasyonlarına dönüştürülen istasyonlarından alınan doğalgaz boruları, API 5 standardına uygun olarak ve API 1104’e göre, kaynakçılar tarafından elektrik ark veya gaz altı kaynak yöntemiyle birleştirilmektedir. Kullanmış olduğumuz borunun kimyasal kompozisyonu yetkili firma tarafından bu standart kapsamında değerlendirilmekte, test sertifikalarıyla birlikte veya bağımsız denetçiler tarafından yapılan testler sonucunda belgelenmektedir.
Her kimyasal kompozisyon farklılığında, her kaynakçı için ayrı ayrı bu standartlar kapsamında, tahribatlı ve tahribatsız test işlemleri yapılarak, bu testlerden olumlu sonuç almış kaynakçılar tarafından kaynak işlemleri icra edilir.
Genellikle doğalgaz boru hatlarında selülozik elektrot kullanılmaktadır. Selülozik elektrotun diğer elektrotlardan temel farklılıklarını hocalarım bilgilerinize sundular. Bu elektrotun özellikle doğalgaz boru hatlarındaki tercih sebebi, saha çalışmalarındaki kendi bünyesindeki nemidir. Yapmış olduğumuz bütün kaynak işlerinin bizim gözümüzdeki değerlendirilmesi, ana malzemeden sağlam olacak bölge olarak adlandırılabilmelidir.
Bunun net bir şekilde planlanması için, bütün kaynak işlerinin tahribatsız muayenesi, yüzdeyüz radyografik muayene yöntemiyle yapılmaktadır. Bu aşama, son derece önemli bir aşamadır. Buraya kadar kullanmış olduğumuz bütün parametreler bir şekilde kontrol
