Termal Bertaraf Yöntemleri

Termal Bertaraf Yöntemleri

 Atıklara uygulanan termal bertaraf

yöntemleri atıkların yüksek sıcaklıkta enerji ve diğer yan ürünlere dönüştürülmesi işlemidir.

Burada temel amaç, atığın hacminin ve miktarının azaltılmasıdır.

 Yöntem sayesinde, katı atıkların depolanması için ihtiyaç duyulan alan azaltılırken, atık

içerisinde bulunan ve işlem sonucu ortaya çıkan ısı kullanılarak enerji geri kazanımı sağlanmaktadır.

Termal Bertaraf Yöntemleri

Vitrifikasyon Yakma

Izgaralı Sistemler

Sabit Izgaralı Sistem

Hareketli Izgaralı Sistem

Akışkan Yataklı Sİstemler

Sabit Akışkan Yatak

Döner Akışkan Yatak

Döner Tambur Fırını

Gazlaştırma

Piroliz

Gazifikasyon

 Doğrudan yakma teknolojisi atıktan enerjiye dönüşümde en çok kullanılan yöntemdir.

Özellikle katı atıkların hacimlerinde de

meydana getirdiği azaltma ile son zamanlarda kurulan tesislerin çoğunluğu yakma

teknolojisini kullanmaktadır.

 Yakma sistemlerinde atıkların tamamen yanabilmesi için fazla miktarda oksijen

sisteme verilmeli ve tam yanma sağlanmaya çalışılmalıdır. Fakat bu reaktörlerde yanma 900-1200 °C sıcaklıkta gerçekleşir ve bu

sıcaklıklarda meydana gelen gaz emisyonları kontrol altına alınmalıdır.

 Özellikle ilk yatırım maliyetlerini artıran bu emisyon önleme sistemleri konusunda gün geçtikçe maliyeti uygun çalışmalar yapılmalı ve teknolojiler geliştirilmelidir.

 Bir bertaraf teknolojisi olarak yakma işlemi temel amacıyla bir hacim azaltma işlemidir, yaklaşık % 80-90’lık bir hacim azaltımı

sağlanır. Günden güne gelen evsel katı atık içeriğinin sabit oranlı olmaması ve içeriğinde farklı maddeleri bulundurması sebebiyle

kontrollü yakma işlemi ileri bir teknoloji gerektirmektedir.

 Bu atıkların yakılması ile oluşan termal enerji buhar türbininden geçirilerek elektrik

enerjisine dönüştürülmektedir. Atıkların

kabulünden yakmaya beslenmesi, yanmanın gerçekleşmesi, yanma sonucu çıkan gazın temizlenmesi filtre edilmesi, kül ve cürufun kontrolü ciddi bir teknik işletmeyi

gerektirmektedir.

 Bu yüzden atıkların herhangi bir yerde değil

“atık yakma tesislerinde” yakılması esastır.

Atığın fırında kalma süresinden yakılacağı sıcaklığına, çıkan emisyon sınırlarına kadar her aşama yönetmelikle belirlenmiştir. Proses Bakanlık tarafından kontrol ve takip

edilmektedir.

 Izgaralı sistemler, özellikle karışık evsel atık için en yaygın kullanılan fırın tipidir. Izgara fırın teknolojisi oldukça geniş bir kapasite

aralığında işlev görebilmektedir. Kapasitesi 1 ton/saat’ten küçük olan tesisler olduğu gibi, 50 ton/saat’ten yüksek kapasiteye sahip

sistemler de sorunsuz çalışmaktadır.

 Atık, bir vinç yardımıyla, besleme hunisinden fırının bir ucuna beslenir. Izgaralı yakma

sisteminde, ızgaranın mekanik hareketi ile

atık karıştırılmakta ve fırın boyunca ilerlemesi sağlanmaktadır. Doğrusal akışlı fırınlarda,

ızgara atıkların gideceği istikamete doğru hareket eder.

 Ters akışlı fırınlarda, ızgaraların hareket yönü ile atığın eğimden dolayı yer çekimiyle

hareket ettiği yön birbirine zıttır. Silindirik ızgaralarda, ızgara döner çubuklardan ibaret olup; silindirlerin dönme hızı prosesin

gerekliliklerine göre tek tek

ayarlanabilmektedir. Yanma sonucu oluşan

cüruf (bekleme süresi ortalama 1 saat), fırının diğer ucundan akarak su haznesine dökülür.

Şekil1 :Izgaralı Sistem

 Izgara fırınlarda, yakma prosesi için gerekli olan hava girişi, yakılacak atığın yanma

özellikleri ve kalorifik değerine göre

belirlenmektedir. Atık besleme ve cüruf uzaklaştırma, ızgara ile aynı doğrultuda

yapılır. Bu sayede yanma havasının tüm atık kütlesinin içine nüfuz etmesi sağlanır.

 Fırın içerisindeki yüksek sıcaklıktan dolayı, beslenen atık fırının girişinde kurur ve genel olarak ilave bir enerji gerekmeden ortalama 1000 ⁰C sıcaklıkta kendiliğinden yanar

 Yakma prosesi için gerekli olan birincil hava, ızgaranın altından verilmektedir. Birincil hava aynı zamanda, ızgaranın ömrünü uzatmak

için gerekli olan ızgara soğutma işlevini de

görmektedir. İkincil hava, fırından çıkan gazın tamamen yakıldığı ikinci yanma odasına (İYO) verilmektedir.

 Atıkların tam olarak yanması sağlanıncaya

kadar fırın içerisinde kalması gerekmektedir.

Atığın fırın içinde kalma süresi, ızgaraların hareket hızıyla ayarlanabilmektedir. Bekleme süresi kullanılan teknolojiye ile diğer işletme koşullarına göre değişiklik göstermektedir. Bu sebeple, fırın içinde kalma süresi işletmecinin tecrübesi ile netlik kazanmaktadır.

 Fırının üst kısmında bulunan İYO, baca

gazının bu bölümde en az 2 saniye kalmasını sağlayacak şekilde tasarlanmalıdır. İYO

sıcaklığı, evsel atıklar için en az 850 °C'de, tehlikeli ve tıbbi atık için ise en az 1100 °C'de tutulmalıdır. Sıcaklık sürekli kaydedilerek

kontrol edilmelidir.

 Bu tür sistemler tipik olarak atığın bir dizi ram tarafından hareket ettirildiği bir dizi kademeden (genellikle 3) meydana

gelmektedir.İlk kademe kurutma aşaması ve ilk yakma aşamasıdır.İkinci kademede geriye kalan yakma işlemi gerçekleştirilmekte olup, üçüncü kademede karbon yanarak

tükenmektedir.

(

Aynı seviyede ancak aşağıya doğru açı yapacak şekilde

yerleştirilmiş ızgaralar

Şekil2 : Yakma tesislerinde kullanılan ızgara tipleri (Vesilind v.d, 2002 )

 Hareketli ızgara fırın sistemi yüksek

hammadde miktarına sahip evsel katı atıkların işlenmesi için en yaygın kullanılan yakma

sistemidir.Atık, mekanik olarak hareket eden bir ızgara vasıtasıyla yavaş bir şekilde yanma odası içerisinden geçirilir.

 Fırının bir ucundan sürekli olarak atık girişi olurken, diğer ucundan ise sürekli olarak kül boşaltılmaktadır. Atık fırın içerisinde hareket ettikçe yakma işlemi tamamlanmaktadır

 Atığın yanmasını optimize etmek ve atıkların tam olarak yanmasını sağlamak amacıyla

proses koşulları kontrol

edilmektedir.Izgaranın sonunda, yanmadan kalmış kalıntıların hızlı bir şekilde

soğutulmaları amacıyla,sıcak kül suyla söndürüldüğü bir sisteme geçirmektedir.

 Evsel katı atıklar için kullanılan hareketli ızgara yakma sistemlerinin başlıca alt

kategorileri aşağıdaki gibidir:

 Silindir Izgara ; bu ızgara türü kademeli bir formasyon içerisine yerleştirilmiş birbirine bitişik tambur ya da silindirler içermektedir.

 Kademeli Eğimli Izgara ; bu sistem atıkları aşağı doğru hareket ettirmek amacıyla

çubuklar, sallama düzeneklerini ya da titreşim kullanmaktadır.

 Eğimli Karşılıklı Dönen Izgaralar ; ızgara

çubukları atığı karıştırmak ve yanma işlemi tamamlanana kadar atığın eğimli ızgaradan aşağı düşmesini engellemek amacıyla geriye doğru dönmektedir.

Şekil3 : Yanma odası içi hareketli ızgaralar

Avantajlar

1) Ön işleme ihtiyaç yoktur.( Katba atık haricinde) 2) Uzun süreli kullanım tecrübesinden ötürü güvenli

işletme sağlar.

3) Kalorifik değer ve kompozisyonundaki değişimlere karşı dirençlidir.

4) %85 ‘e varan termal verim değerleri elde edilebilir.

5) Günlük 1200 ton atık bertaraf edebilen fırınlar tasarlanabilmektedir.

Dezavantajlar

1) Yüksek ilk yatırım ve işletme maliyetleri vardır.

2) Dökülebilir, akabilir nitelikteki sıvı atıklar için kullanılamaz.

 Çizelge1 :Izgaralı yakma sistemlerinin avantaj ve dezavatanjları (Saltabaş ve diğ.,2010)

3) Akışkan Yataklı Fırın

 Akışkan yatak sistemi, ince öğütülmüş atıklar ve biyokütle yakımı için yaygın olarak

kullanılmaktadır. Atıkların, akışkan yatak fırını ile yakılabilmesi için, malzeme çapının

öğütücü ile 10 mm’ye kadar küçültülmesi gerekmektedir.

Şekil4 : Akışkan yatak sistemi

 Sabit akışkan yataklı fırın, genellikle huni veya dikey silindirik şekilde düzenlenmiş bir

hazneden oluşmaktadır. Isıtılmış hava, fırının altından belli bir hızda basılarak, haznenin

içindeki tanecikli malzeme (kum, kül) akışkan hale getirilir.

 Atıklar doğrudan akışkan yatağın üstüne beslenir. Yatağın üst kısmındaki bölümün

sıcaklığı, yatağın içinden fazla olabilir. Atıkları akışkan hale getirebilmek için, yüksek

derecede hava akımı gerekmektedir.

 Bu sebeple, bu fırından çıkan baca gazı hacmi oldukça fazladır. Yakma sonucu oluşan kül ve aşınmış kum partikülleri, baca gazı ile birlikte deşarj edilmekte ve filtrelerde

çöktürülmektedir.

 Sirkülasyonlu akışkan yataklarda, yanma sonucu oluşan küller, reaktöre geri basılır.

Yatak malzemesinin geri dönüşümüyle, sıcaklık ve yakılacak malzemelerin

homojenizasyonu sağlanır.

 Nemli atıkların içeriğindeki su, yatak malzemesi vasıtasıyla ısınıp

buharlaşmaktadır.Aynı şekilde atıklar, yanma noktasına kadar ısınan atıklar, daha sonra

ilave bir enerjiye ihtiyaç duymadan yanarlar.

 Genel olarak, akışkan yataklı fırınları her

kapasitede inşa edilebilir. Atıklar, tam yanma sağlanıncaya kadar yakma reaktörü içinde

kalmalıdır.

 Bekleme süresi atık türüne, kullanılan

teknolojiye ve diğer işletme koşullarına göre değişiklik gösterir ve işletmecinin tecrübesi ile netlik kazanır. Akışkan yataklı fırınlarda, 1000 - 1200 °C'ye varan homojen sıcaklıklar elde edilebilir.

Çok Katlı Fırın (Herresoff) Sistemi

 Çok katlı fırın (Herresoff fırını) sistemi genel olarak, ısıya dayanıklı kaplamaya sahip düşey çelik bir mantodan oluşur. Reaktörün içi,

manto duvarına monteli birçok bölmeye

ayrılmıştır. Fırının merkezinde dönen düşey bir şaft bulunmaktadır.

 Her katta,dış kabuğa ve şafta yakın

bölgelerde, atığın bir alttaki bölüme düşmesi için delikler bulunmaktadır. Şafta bağlı

karıştırma kolları, atığın katlar arasında

hareket etmesine yardımcı olur. Yanma için gerekli olan hava, atığın düşme yönünün

tersine hareket eder.

Şekil 5 : Çok katlı fırın sistemi

3) Döner Tambur Fırın

 Döner fırın, değişik kaynaklardan ve farklı kıvamlarda (katı, akıcı, sıvı) gelen karışık

atıkların bertarafı için en uygun teknolojidir.

 Bu sebeple, önceden tüm özellikleri

öngörülemeyen tehlikeli atıkların bertarafı için en uygun teknolojidir. Evsel atıklar için kullanıldığında; sınıflandırma, ayırma gibi ön işlemlere gerek yoktur.

Şekil 6 : Döner tambur fırın

Şekil 7 : Döner tambur sistem

 Döner fırın içi tuğla ile kaplı, içten ateşlemeli, 1200 ⁰C sıcaklıklara ulaşabilen eğik bir

silindirdir. Katı atıklar, fırının yüksek olan ucundan fırına beslenir ve fırın döndükçe yerçekiminin etkisiyle yavaşça fırının diğer ucuna doğru hareket ederler.

 Erimiş cüruf akarak su haznesine düşer. Sıvı atıklar ikinci yanma odasına enjekte edilir.

Döner fırın, ayarlanabilir kademeli elektrik motoru ile döndürülmektedir. Bu sayede

yanma prosesi için gerekli olan optimum hız ayarlanabilmektedir.

 Atıkların tam olarak yanması sağlayıncaya kadarı döner fırın içinde kalması

gerekmektedir. Bu kalma süresi atık

cinslerine, kullanılan teknolojiye ve işletme şartlarına bağlı olmakla birlikte ortalama

0,5 – 1 saat arasındadır.

 Atık besleme ısısının elde edilmesi için gerekli olan ve yanma prosesini destekleyen sıvı ve

gaz atık brülörü, doğrudan fırın ön duvarına monte edilir. Fırın ön duvarı, dayanıklı

kaplamaya sahip kaynaklanmış çelik bir plakadır.

 Malzemeyi korumak ve atıkların eriyip

besleme bacasını tıkamasını engellemek için su ile soğutulmaktadır. Fırın ön duvarında ayrıca yanma işleminin gözlemlenebilmesi için bir gözetleme penceresi ve kamera

sistemi bulunması gerekmektedir. Fırının, ilk ısıtılması için ikincil yakıt(doğalgaz, fueloil vb.)kullanılır.

 Çizelge 2 : Kentsel atık yakmada kullanılan yakma

sistemleri ve uyulama aralığı ( European Report, 2006)

Teknoloji Tipik Uygulama Aralığı (ton/gün)

Hareketli Izgara 120-720 Akışkan Yatak 36-200

Döner Fırın 10-350

Gazlaştırma

 Gazlaştırma karbon bazlı materyalin bir

gazlaştırma ajanı( tipik olarak hava, buhar veya oksijen) vasıtasıyla çoğunlukla gaz bileşenlere olan termal ve kimyasal

dönüşümünü tanımlamaktadır.

 Eğer gazlaştırma ayrı bir piroliz işleminden sonra ise, gazlaştırma prosesi piroliz

prosesinden çıkan ürünlerin (gaz, katran, çar) özellikle çar ve katranda bulunan daha

kompkleks yapıdaki hidrokarbonların kısmi oksidasyonunu sağlamaktadır.

 Oksidasyon ajanı olarak hava kullanılması durumunda sıcaklıklar 800-1100^oC

aralığında, oksijen kullanılması durumunda ise 1500^oC ‘ye kadardır.

 Tüm gazlaştırma prosesleri

egzotermiktir,;örneğin, ısı üretir. Fakat

gerçekleşen bazı reaksiyonlar egzotermiktir ve örneğin, gazlaştırma ajanı olarak buhar kullanılması durumunda ısı gereklidir.

Gazlaştırma ürünleri genellikle aynıdır.

(Juniper, 2001; Belgiomo vd. 2003; Williams, 2005)

 Gaz : Piroliz gazına benzerdir; bununla birlikte, tipik olarak daha yüksek CO₂

fraksiyonları içerir. Ağırlıkça girişin %30-60’ı kadar gaz üretmektedir.

 Sıvı : Bazı hallerde daha küçük katran ve yağ miktarları ağırlıkça girişin %10-20’si kadardır.

 Katı : Uçucu olmayan metal ve diğer inorganik bileşenleri içeren küllerdir. Katı kısım

ağırlıkça girişin %30-50 ‘si kadardır.

 Bir gazlaştırma ajanı verilerek, pirolizden daha yüksek sıcaklıklarda, piroliz

reaksiyonlarıyla üretilen katran ve çar sonraki aşamada CO,CO₂ , H_{2 ,} ve CH₄ ‘a

dönüştürülmektedir.

 Üretilen gaz komposizyonu çoğunlukla kullanılan gazlaştırma ajanına bağlıdır ve gazın ısıl değeri yine kullanılan gazlaştırma ajanına bağlı olarak gazlaştırma ajanından

gelen ‘seyrelme’ den oldukça etkilenmektedir.

 Örneğin; hava gazlaştırma bir gazlaştırma ajanı olarak saf oksijen kullanımından daha ucuzdur, ancak gazdaki sonuçlar %60’ a

kadar azot içermektedir ( Juniper,2001).

 Gazlaştırıcılar 3’e ayrılır:

 A) Sabit yataklı gazlaştırıcılar

 B) Akışkan yataklı gazlaştırıcılar

 C) Plazma gazlaştırma

 Sabit yataklı gazlaştırıcılarda reaksiyon bölgesini oluşturmak ve gelen yakıtı

desteklemek için metal bir ızgara bulunur.

Gazlaştırıcıya yukarıdan yakıtın ilave

edilmesiyle belirli bir derinlikte sabit bir yakıt tabakası oluşur.

 Yakıt yerçekiminin etkisiyle aşağıya doğru hareket ettiği için, bu proses aynı zamanda hareketli yatak olarak da adlandırılır. Burada gazlaştırıcı olarak kullanılan hava veya oksijen ile oluşan buhar karışımın reaktörden

çekiminde 2 yöntem vardır.

 Oksitleyicinin aşağıdan verildiği sistemler

yukarı akışlı, yukarıdan verildiği sistemler ise aşağı akışlı olarak adlandırılır.

 Her iki yöntemle gazlaştırma sonucunda

reaktör tabanından kuru kül ve erimiş çamur toplanır.

 Sabit yataklı gazlaştırıcılarda külün erimesini engellemek için sıcaklık 1000-1300^oC lerin altında tutulmalıdır.

Şekil8: Sabit Yataklı Gazalaştırıcılar

 Bu tip gazlaştırıcılar yüksek performanslıdır ancak maliyetleri daha yüksektir. Akışkan yatak terimi yakıtın veya katıların sürekli ve yüksek hızda beslenmesi dolayısıyla askıda (akışkan) tutulmalarını çağrıştırır.

 Bu sistemde oluşan türbülanslı karışım,

üretilen gazın daha homojen olmasını ve gaz ile katı arasında maksimum ısı ile kütle

transferinin gerçekleşmesini sağlar.

 Reaktörlerin işletme sıcaklıkları 600-1000^oC arasındadır.

 Şekil9: Akışkan yataklı gazlaştırıcı

 Plazma gazlaştırıcılarda C ihtiva eden her madde gazlaştırılabilmekte ve %80-85

arasında gazlaştırma verimi sağlayabilmektedir.

 Ayrıca plazma gazlaştırma klasik gazlaştırmaya kıyasla daha yüksek

sıcaklıklarda 5000-5500^oC de çalıştığı için oluşan kül miktarı da daha azdır.

 Şekil 8 : Gazlaştırma

 Gazlaştırmanın Dezavantajları

• Koku

• Gürültü

• Yanma/patlama riski

• CO zehirlenmesi

• Akıt gaz

• Pis su çıkışı (gazın temizlenme prosesinden kaynaklı)

 Piroliz oksijen, buhar ve CO₂ gibi oksidasyon ajanlarının yokluğunda organik maddenin termal olarak bozunmasını tanımlamaktadır.

 Sıcaklıklar tipik olarak 300-800^oC civarındadır.

 Tüm proses endotermiktir, örneğin piroliz prosesinin ilerlemesi için enerji gereklidir.

 Pirolizden kaynaklanan ürünlerin

kompozisyonu ve enerji içerikleri giren atık tipine oldukça bağlıdır ve önemli derecede değişebilir. ( Juniper, 2001; Williams,2005)

 Gaz: atıktan gelen diğer uçucu bileşenler kadar hidrojen, metan, karbon monoksit ve karbon dioksitin bir karışımıdır. Gaz üretimi giren atığın ağırlıkça %20- 50’ si civarında olabilir.

 Sıvı: katran yağ ve su karışımından

oluşmaktadır. Su içeriğinde, örneğin fenoller, organik asitler, PAHlar ve alkoller gibi

hidrokarbonların kompleks bir aralığı

bulunmaktadır. Bu sulu faz ağırlıkça %30-50

‘si civarındadır.

 Katı: kömür gibi çar olarak adlandırılan

metaller, cam, kum vb. kalan katı ürünleri içeren materyaldir. Ağırlıkça %20-50’si aralığındadır.

 Üretilen kütle miktarı ve piroliz ürünlerinin ısıl değerleri prosesten prosese önemli oranda

değişmektedir ve bu da giren atık kompozisyonuna oldukça bağlıdır.

 Karışık atıklar daha fazla katı kalıntı

üretirken, daha yüksek kaliteli atık plastikler ve kauçuk daha yüksek yağ ve gaz oranları oluşturabilir.

 Piroliz prosesinde , atık kurutulur ve nem

100-120^oC ‘ye kadar sıcaklıkta ısıtma yoluyla uaklaştırılır.

 Uçucu bileşenler uzaklaştırılırken bir dizi

kompleks reaksiyon oluşur ve karbon içeren daha kompleks bileşikler daha basit

bileşenlerine ayrılır.

 200^oC civarından 800^oC’ ye kadar sıcaklıklar yükselirken, gaz ürünleri oluşturmak üzere oksijen, hidrojen ve azot bağları kırılır.

 Bu reaksiyonlar bazen birincil reaksiyonlar olarak; sonra üretilen gaz ve yağ/katran dönüşümü ikincil reaksiyon olarak

adlandırılır.

 İkincil reaksiyonlar sonraki aşamalarda gaz üründeki CO₂ ve CH₄ miktarlarını arttırdığı gibi , katranı gaza dönüştürebilir.

 Bu ikincil reaksiyonlar aynı zamanda gazlaştırma sırasında da oluşabilir.

 Isı çoğunlukla reaktör duvarlarından indirek olarak sağlanmaktadır. Fakat atığın

sıkıştırılması ve sürtünme de atığın ısıtılmasına katkıda bulunabilir.

 Prensipte, piroliz inert bir atmosferde oluşur;

bununla birlikte pratikte bu proses çeşitli ikincil dönüşüm reaksiyonlarına uğrayan piroliz gazlarından oluşan bir atmosferde gerçekleşmektedir.

 Gazifikasyon da bir yakma türüdür. Ancak klasik yakma işleminden farklı olarak

burada kullanılan oksijen miktarı hayli azdır.

Bu işlemde atıklar 700⁰C’den daha sıcak ortamda parçalanır.

 Bu işlem sonucunda karbon elementi içeren bir madde, yüksek oranda karbon monoksit ve hidrojen gazına dönüşür. İşlem adını işte bu gaz oluşumundan alır. Oluşan yapay gaza syngas (sentetik gazın kısaltılmış hali) denir.

 Ayrıca gazifikasyon işlemi esnasında

oluşan ve cüruf adı verilen kaya benzeri yapıdaki ürün de daha sonra yapı ve asfalt malzemesi olarak kullanılabilir. Gazlaştırma işleminden sonra atık hacmi %90 azalır.

Çöpün nemi kurutma fırınlarında

uzaklaştırıldığı için sızıntı sorunu ile de karşılaşılmaz.

 Kirletilmiş bölgeye yüksek sıcaklıkta (termal) bir arıtım uygulanması ile metallerin

mobilitesinin azaltılmasıdır.

 İşlem sonucunda kirleticiler, oksitlenmiş katı olan camsı bir maddeye dönüşür. Bu

uygulamayla organik kirleticiler tamamen yok edilmekte, inorganik maddeler ise düşük

sızma özelliği gösteren camsı materyal içinde tutulmaktadır.

 Yüksek ısıya dayalı proses boyunca gaz fazına geçen kirleticiler ise filtrelerde tutulmak

suretiyle toplanmaktadır. (Kocaer ve Başkaya, 2003).

 Vitrifikasyon prosesleri maliyetleri yüksek proseslerdir.

 Vitrifikasyon prosesinde uygulanan adımlar:

 ekskavasyon,

 ön arıtma,

 karıştırma,

 besleme,

 eritme ve vitrifikasyon,

 gaz toplanması ve erimiş ürünün atılmasıdır.

(Evanko ve Dzombak, 1997 )

 In situ proseslerde ise büyük elektrotlar toprağa dikey yerleştirilmekte, elektrik

akımıyla birlikte toprak yakılıp eritilmektdir).

Vitrifikasyon prosesleri maliyetleri yüksek proseslerdir.

 Atıktan enerjiye, atıkların yanmasından enerji üretimidir. Çöp alanlarının imhası ve

yenilenebilir enerji üretimi için temiz ve

ekonomik olarak uygulanabilir bir çözümdür.

Üretilen elektrik atıkları üreten toplum tarafından tüketilebilir.

 İlk olarak şehir atıkları bir fırında yakılır.

Fırındaki bu atık yakma işlemi buhar üretimi için kullanılır ve bir buhar türbinini çalıştırır.

Buhar türbini, daha sonra elektrik üretecek olan bir jeneratöre bağlanmıştır. Bu tür

santrallerin emisyonları da sıkı şekilde düzenlenmiştir. Bütün egzoz gazları

atmosfere salınmadan önce temizlenir ve fırından çıkan küller toplanarak imha edilir.

 KATI ATIKLARDAN ELEKTRİK ENERJİSİ NASIL ELDE EDİLİR?

 Atıkların hemen hepsinde farklı da olsa kalorik (ısıl) bir değer vardır. Başka bir

deyişle, atıklar yandığı zaman bir ısı enerjisi ortaya çıkar. İşte bu ısıl değer çeşitli

biçimlerde değerlendirilebilir.

 Bir kazandaki su ısıtılarak, merkezi ısıtma yoluyla, ya da çok yüksek ısılara çıkılarak,

buhar elde edilir. İşte bu buharla, eskiden ve hatta bugün de bir çok ülkede buharlı trenler hala çalıştırılmaktadır.

 1837 yılında İsviçreli bir teknik adam olan Von Roll, atıkları yakarak elde ettiği buharla bir buhar türbini çalıştırarak elektrik elde

etmeyi başarmıştır. Adı geçen kişinin kurduğu şirket 100 yıl sonra, 1937’de ilk atık yakma

yoluyla elektrik elde eden tesisi Hollanda`nın Dotrecht kentinde işletmeye almıştır.

 Bugün bu firmanın dünyada 750’nin üzerinde tesisi çalışmaktadır. Şu an için farklı firmalar tarafından işletmeye alınmış yakma tesisi

sayısı 2.100 adettir.

 Bu teknoloji de üretilen işlem buharı

(Örneğin, 400 °C / 40 bar) buna bağlı olan bir buhar türbini ve jeneratörü çalıştırarak

elektrik enerjisi üretilir ve ek olarak çok

değerli bir işlem ısısı da üretilmiş olur. Bu ısı ile merkezi klima, yüzlerce ev, işyeri,

askeriye, öğrenci yurdu, havaalanı gibi

oturma yerlerinin ısıtma ve soğutma problemi çözülmektedir.

 Yakılacak atıklar toplandığı gibi yakılabilir, ya da organikler ayrıştırıldıktan sonra da

yakılabilir. Bu durum atıkların kaynağında ayrı olarak toplanması ya da sonradan ayrıştırma yapılmasına bağlıdır.

 İZAYDAŞ Tehlikeli Atık Yakma Tesisi 35.000 ton/yıl kapasitesiyle, tehlikeli atıkların yüksek sıcaklıkta yakıldığı Türkiye’ deki lisanslı ilk

bertaraf tesisidir.

 Tesis 1997 yılında devreye alınmış olup halen faaliyetine devam etmektedir. Başlangıçtan bu yana 200 bin tondan daha fazla tehlikeli atık yakılarak 113 milyon kWh fazla elektrik

enerjisi üretilmiştir.

Şekil 9 : İZAYDAŞ