ADANA SANAYİ ODASI & GRUPAS GELİŞİM YALIN DÖNÜŞÜM PROJESİ BOMAK YALIN DÖNÜŞÜM PROJE SUNUMU

(1)

ADANA SANAYİ ODASI & GRUPAS GELİŞİM YALIN DÖNÜŞÜM PROJESİ

BOMAK

YALIN DÖNÜŞÜM PROJE SUNUMU

04.11.2020

(2)

(3)

FİRMA BİLGİLERİ

Firma Adı: BOMAK Makina İmalat Sanayi Ltd. Şti.

Sektör: Makina İmalat Ürün: Metal

Ürün Çeşit Sayısı: 10 Kuruluş Yılı: 1966 Çalışan Sayısı: 49

Belgeler: ISO 9001 / ISO 14001 / ISO 18001 / ISO EN 3834-2

Açıklama: Basınçlı Kap İmalatları, Proses Tankları

ve Ekipmanları İmalatları, Eşanjör İmalatları,

Proses Borulama İmalatları, Anahtar Teslim Tesis

Kurulumları

(4)

Ad/Soyad Ünvanı

Proje Sponsoru

Ümit ÖZER YK Başkan Yardımcısı

Proje Lideri

Zeyit KAYA İmalat Sorumlusu

Proje Üyeleri

İzel KÖKTEN Planlama Sorumlusu Tamer ALTUNSU Depo/CNC Sorumlusu Atakan ÖZDEN Yardımcı

Mehmet İÇEN Yardımcı Müslüm DERE Yardımcı Cihan ATAY Yardımcı A. Remzi

Karaabdurrahmanoğlu Yardımcı

(5)

PROJE KAZANIMLARI

Danışmanlık Öncesi Alınan Eğitim Süresi: 2 gün Danışmanlık Süresi: 6 Gün

Bölüm Yalın Uygulamalar Devam

Ediyor Tamamlandı

Maddi Olmayan

Kazanç

Gerçekleşen Kazanç

Potansiyel Kazanç

CNC Plazma DEĞER AKIŞ HARİTALAMA X 620.000 TL

Fabrika 5S X X 240.000 TL

TOPLAM 860.000 TL

(6)

2.088 saat

2.252 saat

%8

2.000 2.050 2.100 2.150 2.200 2.250 2.300

Mevcut Durum İyileştirme Sonrası

Performans Değişimi

Bölüm Mevcut Durum İyileştirme Sonrası Durum İyileştirme % Performans Artışı

ÜRETİM

2019 yıllık çalışılabilen süre:

2.088 saat

2020 yıllık çalışılabilen süre:

2.252 saat

164 saat %8

%8 Performans

Artışı

(7)

İYİLEŞTİRMELER

1) DEĞER AKIŞ HARİTALAMA

Gerçekleşen: CNC Plazma Kesim makinesinde fire sacların kesim prosesinin süresi 246 dakika’dan 177 dakika’ya düşürülerek, yıllık çalışma saati 2.088 saat’ten 2.252 saat’e çıkarıldı.

2) 5S

CNC Plazma Kesim, Boya Odası Holü, 2. Hol, Ambar, Boya Odası, Torç İstif Alanı ek olarak Taşlama ve Kesme Taşı

Depo Alanı bölgelerinde 5S uygulanmıştır.

(8)

164 saat

- 20 40 60 80 100 120 140 160 180

Mevcut Durum

Üretimde CNC Plazmadan Kaynaklanan Duruş Süresi ve Hedef

PROBLEMİN AÇIKLAMASI

Yapılan tüm imalatlarda mutlaka CNC Plazma makinelerinde kesim yapılmak zorunda. CNC Plazma

makinesinden sorumlu operatör, aynı zamanda ambar sorumlusu. Bu durum, operatör CNC Plazmada kesim işlemi gerçekleştirirken, üretimdeki ihtiyaçların ambardan temin edilememesine, beklemelere ve üretimin durmasına yol açmaktadır.

PROBLEM HEDEF

2019 yılında üretim hattında CNC Plazma kaynaklı

toplamda 164 saat bekleme yaşanıyordu. 2020 yılında üretim hattındaki bekleme süresinin minimum %50 azaltılarak maksimum 82 saate düşürülmesi.

1.Problemin ve Hedefin Tanımlanması

2. Mevcut Durum Analizi 3. Kök Neden Analizi

4. İyileştirmelerin Uygulanması 5. Sonuçların İzlenmesi 6. Standartlaştırma

CNC PLAZMADA

SAC KESİM SÜRECİNİN İYİLEŞTİRİLEREK

GENEL ÜRETİM SÜRESİNİN ARTTIRILMASI

Hedef

< 82 saat

(9)

İYİLEŞTİRMELER – DEĞER AKIŞ HARİTALAMA

CNC Plazma kesim hattında, mevcut durumda 5 sac için kesim prosesi 246 dakika sürmektedir.

CNC PLAZMADA

SAC KESİM SÜRECİNİN İYİLEŞTİRİLEREK

GENEL ÜRETİM SÜRESİNİN ARTTIRILMASI

Sr No

Adım

No Adımlar Kişi Süre

(dak) İÇ/DIŞ

1 1 İş emrinin alınması 1 1 İÇ

2 2 Sac kalınlıklarına göre program üzerinde ayrılıyor 1 5 İÇ

3 3 Sac kalınlık bilgisi eksik olan parça için bilgi alındı 1 1 İÇ

4 4 Ayırılan sacların üzerindeki bilgileri silinmesi 1 10 İÇ

5 5 Sahaya geçilip fire sac seçilmesi 1 1 İÇ

6 6 Vinç bekleme 1 3 İÇ

7 7 Vinç aparatı almak için diğer kısma gidildi 1 2 İÇ

8 8 6 mm'lik sacın vinç ile kaldırılması ve plazmaya yerleştirilmesi 1 2 İÇ

9 9 1 adet 6 mm'lik sacın daha alınıp tezgaha yerleştirilmesi 1 2 İÇ

10 10 1 adet 6 mm'lik sacın daha alınıp tezgaha yerleştirilmesi 1 6 İÇ

11 11 Çıkarılan Fire sac boyutunun ölçülmesi 1 3 İÇ

12 12 Firelerin ölçülerine göre parça yerleşimi yapılması için bilgisayar başına gelindi 1 1 İÇ

13 12.1 Makine ayarı ve meme değişimi (yardımcı operatör) 1 5 İÇ

14 13 Kalınlıklarına göre ayırılan parçalara ölçü veriliyor. 1 4 İÇ

15 14 Poz numaralarına göre isim değiştirilmesi 1 4 İÇ

16 15 Sahadaki firelere yerleşim çalışmasına başlandı 1 17 İÇ

17 16 Takım yolu düzenlenmesi 1 5 İÇ

18 17 Yapılan nesting'lerin çıktılarının alınması ve çıktıların kontrol amaçlı Nusret Beye verilmesi1 3 İÇ

19 18 Çıktıların Nusret Bey tarafından kontrol edilmesi 1 17 İÇ

20 19 Nesting'de yapılan yanlışın düzeltilmesi(Adet Yanlışı) 1 4 İÇ

21 20 Makinenin yanına gitme 1 2 İÇ

22 21 Referans alma işlemi 1 2 İÇ

23 22 Kesim işlemi(1. Sac) 1 9 İÇ

24 23 Teknik resim inceleme ve start verme 1 2 İÇ

25 24 Yeni kesim işlemi(2.Sac) 1 22 İÇ

26 25 Yeni kesime başlanma ayarı 1 1 İÇ

27 26 3. Sacın kesim işlemi 1 27 İÇ

28 26-1 Yeni Sac alınması ve tezgaha yerleştirilmesi 1 4 İÇ

32 27 4. Sacın ayarlamaları 1 2 İÇ

33 28 4. Sacın kesim işlemi 1 30 İÇ

34 29 Tüp değişiminin yapılması 1 5 İÇ

35 30 Sac dışına çıktığı için duruş 1 1 İÇ

36 31 Yeni kesim ayarının yapılması 1 2 İÇ

37 32 5. Sacın kesim işleminin tamamlanması 1 35 İÇ

38 33 Kesimi tamamlanan sacların tezgah üzerinden alınması 1 8 İÇ

39 34 Fire sacların hurdaya atılması 1 7 İÇ

1 246 dak TOPLAM

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246

(10)

CNC PLAZMADA

SAC KESİM SÜRECİNİN İYİLEŞTİRİLEREK

GENEL ÜRETİM SÜRESİNİN ARTTIRILMASI

ÖLÇÜM MAKİNE

BALIK KILÇIĞI DİYAGRAMI

ÇEVRE MALZEME İNSAN

METOT

CNC Plazmada Sac Kesim Sürecinin Uzun

Olması

İş emrinde bulunan dosyanın kesime uygun formatta olmaması

Kesim için fire sacı kullanılmak istendiğinde, Fire saclarının kayıtları bulunmadığından dolayı operatör sahaya gidip iş emrine uygun fire sacı arıyor.

Sacların da düzensiz olmasından kaynaklı yaşanan arama kayıpları uzuyor

Fire sacların istiflenme şeklinden kaynaklı yaşanan zaman kayıpları

Kesim işleminde kullanılacak olan meme ve gaz tipinin belirli olmamasından kaynaklı yaşanan kayıplar

CNC Plazma Tezgahında kesim sırasında kullanılan gazlar için olan tüp sisteminin tekli olması ve bu tüpün çabuk bitmesinden kaynaklanan beklemeler CNC Plazma kesim makinesinin bakımlarının periyodik olarak yapılmamasından kaynaklı makinede yaşanan performans kayıpları

Plazma kesim işlem adımlarının eş zamanlı yapılmaması

(11)

CNC PLAZMADA

SAC KESİM SÜRECİNİN İYİLEŞTİRİLEREK

GENEL ÜRETİM SÜRESİNİN ARTTIRILMASI

NO ÇÖZÜM ÖNERİLERİ

1 Fire sacların, ihtiyaç halinde kolaylıkla alınabilecek şekilde istiflenmesi

2 Plazma kesim işlem adımlarının eş zamanlı yapılması 3 CNC Plazma makinesinin bakımının yapılması

4 İş emrinde verilen dosyanın kesim formatına uygun hazırlanması

5 Fire saclarının, bilgisayar ortamında kayıtlarının bulunması

6 Kesim sırasında kullanılan tekli tüp sistemi yerine 6'lı tüp sistemi kullanılması

7 Vinç kullanım önceliğinin plazma kesime verilmesi

8 Kesim sırasında kullanılacak olan gaz ve meme tipinin iş emrinde belirtilmesi

EFOR - FAYDA MATRİKSİ

İYİLEŞTİRMELER – DEĞER AKIŞ HARİTALAMA

YÜKSEK

UYGULAMAYA DEVAM

UYGULAMA YAPILIP

YAPILMAYACAĞINA KARAR VERMEK İÇİN DAHA ÇO

K İNCELE

FAYDA

DÜŞÜK

DÜŞÜK YÜKSEK

EFOR

UYGULAMAYA DEĞMEZ HEMEN YAP

UYGULAMA YAPILIP

YAPILMAYACAĞINA KARAR VERMEK İÇİN DAHA ÇO

K İNCELE

1

2

3

4

5

6 8

7

(12)

Yapılan iyileştirmeler sonrası Plazma kesim süresi 177 dakika’ya düşürülmüştür.

CNC PLAZMADA

SAC KESİM SÜRECİNİN İYİLEŞTİRİLEREK

GENEL ÜRETİM SÜRESİNİN ARTTIRILMASI

Sr No

Adım

No Adımlar Kişi Süre

(dak) İÇ/DIŞ

1 0 Sac kalınlıklarına göre program üzerinde ayrılıyor 1 5 DIŞ

2 0 Ayırılan sacların üzerindeki bilgileri silinmesi 1 10 DIŞ

3 0 Vinç aparatı almak için diğer kısma gidildi 1 2 DIŞ

4 0 Kalınlıklarına göre ayırılan parçalara ölçü veriliyor. 1 4 DIŞ

5 0 Poz numaralarına göre isim değiştirilmesi 1 4 DIŞ

6 1 İş emrinin alınması 1 1 İÇ

7 2 Excelde kayıtları tutulmuş olan Fire Sacları üzerine yerleşim çalışmasına

başlandı. Operatör yapacak. Ve her bir kesim için ayrı ayrı yapacak. 1 17 İÇ

8 2 1. sacın vinç ile kaldırılması ve plazmaya yerleştirilmesi 1 1 İÇ

9 3 Makine ayarı ve meme değişimi 1 2 İÇ

10 4 Referans alma işlemi 1 1 İÇ

11 5 Teknik resim inceleme ve start verme 1 1 İÇ

12 6 Kesim işlemi(1. Sac) 1 9 İÇ

13 6 2. sacın daha alınıp tezgaha yerleştirilmesi 1 1 İÇ

14 7 Yeni kesim referans(2.Sac) 1 1 İÇ

15 8 Yeni kesim işlemi(2.Sac) 1 22 İÇ

16 8 3. sacın daha alınıp tezgaha yerleştirilmesi 1 1 İÇ

17 9 Kesimi tamamlanan 1. Sacın tezgah üzerinden alınması 1 2 İÇ

18 10 4. Sacın alınması ve tezgaha yerleştirilmesi 1 1 İÇ

19 11 5. sacın alınması ve tezgaha yerleştirilmesi (opr yardımcısı) 1 1 İÇ

22 12 Referans işlemi(3. Sac) (opr yardımcısı) 1 1 İÇ

23 13 Kesim işlemi(3. Sac) (opr yardımcısı) 1 27 İÇ

24 13 Kesimi tamamlanan 2. Sacın tezgah üzerinden alınması (opr yardımcısı) 2 İÇ

25 14 Referans ayarlamaları(4. Sac) (opr yardımcısı) 1 1 İÇ

26 15 Kesim işlemi (4. Sac) (opr yardımcısı) 1 30 İÇ

27 15 Kesimi tamamlanan 3. Sacın tezgah üzerinden alınması (opr yardımcısı) 1 2 İÇ

28 16 Referans ayarının yapılması(5. Sac) (opr yardımcısı) 1 1 İÇ

29 17 5. Sacın kesim işlemi (opr yardımcısı) 1 35 İÇ

31 17 Fire sacların hurdaya atılması (opr yardımcısı) 1 2 İÇ

Toplam 1 177 dak

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 170 171 172 173 174 175 176 177

(13)

246 dak

177 dak

%28

0 50 100 150 200 250 300

CNC Plazma Sac Kesim Süresi İyileştirme Grafiği

69 dak (%28) İYİLEŞTİRME

CNC PLAZMADA

SAC KESİM SÜRECİNİN İYİLEŞTİRİLEREK

GENEL ÜRETİM SÜRESİNİN ARTTIRILMASI

İYİLEŞTİRMELER – DEĞER AKIŞ HARİTALAMA

mevcut durumda 5 kesimlik iş için CNC plazma kesim ortalama süresi 246 dak iyileştirme sonrası 5 kesimlik iş için CNC plazma kesim ortalama süresi 177 dak 5 kesimlik iş için CNC plazma kesim iyileştirilen süre 69 dak

CNC plazma kesim süreci iyileştirme oranı 28%

(14)

853 saat

614 saat

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

CNC Plazma Sac Kesim Süresi Yıllık İyileştirme Grafiği

239 saat İYİLEŞTİRME

CNC PLAZMADA

SAC KESİM SÜRECİNİN İYİLEŞTİRİLEREK

GENEL ÜRETİM SÜRESİNİN ARTTIRILMASI

mevcut durumda 5 kesimlik iş için CNC plazma kesim yıllık süresi 853 saat iyileştirme sonrası 5 kesimlik iş için CNC plazma kesim yıllık süresi 614 saat 5 kesimlik iş için CNC plazma kesim yıllık iyileştirilen süre 239 saat

CNC plazma kesim süreci iyileştirme oranı 28%

(15)

164 saat

0 saat

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180

Ambarda Bekleme Kaynaklı Üretim Duruş Grafiği

Hedef

< 82 saat

CNC Plazmada elde edilen iyileştirmeler (239 saat) sayesinde yıllık yapılan 164 saatlik beklemeleri ortadan kaldırıldı ve böylece nihai üretim arttırıldı.

164 saat İYİLEŞTİRME

CNC PLAZMADA

SAC KESİM SÜRECİNİN İYİLEŞTİRİLEREK

GENEL ÜRETİM SÜRESİNİN ARTTIRILMASI

İYİLEŞTİRMELER – DEĞER AKIŞ HARİTALAMA

mevcut durum günlük ambarda ambarcıyı bekleme süresi 35 dak

2019 yılı çalışan gün sayısı 282 gün

mevcut durum yıllık ambarda ambarcıyı bekleme süresi 164 saat CNC plazma kesimde yapılan yıllık iyileştirme süresi 239 saat iyileştirme sonrası ambarda ambarcıyı bekleme süresi 0 saat

(16)

Toplam 620.000 TL

KAZANÇ

CNC PLAZMADA

SAC KESİM SÜRECİNİN İYİLEŞTİRİLEREK

GENEL ÜRETİM SÜRESİNİN ARTTIRILMASI

yıllık çalışma süresi 2.088 saat

yıllık ciro 20.000.000 TL

iyileştirme sonrası üretimdeki beklemelerden kazanılan süre 164 saat iyileştirme sonrası ekstra yapılacak ciro 1.573.034 TL

iyileştirme sonrası ekstra yapılacak kar 157.303 TL

yıllık çalışma süresi 2.088 saat

iyileştirme sonrası sabit birim maliyet kazancı 175 TL/saat iyileştirme sonrası sabit maliyet kazancı 393.258 TL

yıllık finansman getirisi oranı(en yüksek banka faizi) 12,5%

yıllık finansman getirisi 68.820 TL

iyileştirme sonrası toplam yıllık kazanç 619.382 TL

(17)

CNC PLAZMADA

SAC KESİM SÜRECİNİN İYİLEŞTİRİLEREK

GENEL ÜRETİM SÜRESİNİN ARTTIRILMASI

İYİLEŞTİRMELER – DEĞER AKIŞ HARİTALAMA

(18)

AMBAR RAF

TARİH - ÖNCE 10.03.2020 TARİH - SONRA 10.03.2020

ÖNCE - SONRA İYİLEŞTİRME FORMU

Malzeme ambarında, haftada 1 kullanılan Flanş rafındaki ürünlerin, düzensiz ve yerlerinin tanımsız olmasından dolayı her seferinde yaklaşık 10

dakikalık arama kayıpları yaşanmaktaydı. Yılda 8,7 saate karşılık gelen bu arama kaybı, üretimde duruşlara sebep olmaktaydı.

Flanş raflarında ayıklama yapıldı, kullanılamayacak seviyedeki ürünler tespit edilerek geri dönüşüme gönderildi. Tüm parçalar için, parça adı ve ölçü tanımlamaları yapıldı. Yapılan iyileştirmeler ile, arama kaynaklı üretim duruşları yılda 0,5 saate düşürüldü. Böylelikle, 7.700 TL kazanç sağlandı.

ÖNCE SONRA

PROBLEM (HATA TANIMI) : ÇÖZÜM & KAZANIM :

Ö/S NO: 001 BÖLGE : Ambar Raf

İYİLEŞTİRME EKİBİ : Tamer Altunsu, Mehmet İçen, Müslüm Özdek, Atakan Özden

(19)

İYİLEŞTİRMELER – 5S

AMBAR

SARF MALZEME RAFI

ÖNCE - SONRA İYİLEŞTİRME FORMU

Ö/S NO: 002

Ambarın yetersiz ışıklandırmasından kaynaklı ve cıvata-somun-pulların karışık ve tanımsız

olmasından dolayı, operatör yardımcısı malzeme aramasında 15 dakikalık kayıplar yaşamaktaydı.

Yılda 75 saate karşılık gelen bu arama kaybı, üretimde duruşlara sebep olmaktaydı.

Ambarın ışıklandırması yenilendi. Malzemeler ayıklandı, her biri ilgili rafa yerleştirildi. Adresleme yapıldı. Yapılan iyileştirmeler ile, arama kaynaklı üretim duruşları yılda 0,5 saate düşürüldü.

Böylelikle, 66.800 TL kazanç sağlandı.

ÖNCE SONRA

BÖLGE : Ambar Cıvata-Somun-Pul Rafı

İYİLEŞTİRME EKİBİ : Tamer Altunsu, Ali Remzi Karaabdurrahmanoğlu, Yasin Çilingir, Müslüm Özdek

(20)

AMBAR TEE RAFI

ÖNCE - SONRA İYİLEŞTİRME FORMU

Ö/S NO: 003

Ambardaki Tee, Kep ve Redüksiyonlar raflarda karışık ve tanımsız şekilde istiflenmişti. Kullanım sıklığı 2 haftada 1 olan bu ürünlere ihtiyaç olması halinde 5 dakikalık arama kayıpları söz konusu olmaktaydı. Ayrıca raflardaki boya ihtiyacı, kendini pas oluşumu ve görsel kirlilik ile göstermekteydi.

Yılda 2,2 saate karşılık gelen bu arama kaybı, üretimde duruşlara sebep olmaktaydı.

Öncelikle raflar boyaranarak, pas oluşumunu engellenmekle birlikte, daha ferah bir

görüntü/ortam elde edildi. Raflarda bulunan malzemeler ayrıştırılmış, her ürün grubu kendine özel tanımlanan raflara ölçülerine göre

yerleştirilmiştir. Yapılan iyileştirmeler ile, arama kaynaklı üretim duruşları yılda 0,5 saate düşürüldü.

Böylelikle, 1.950 TL kazanç sağlandı.

ÖNCE SONRA

BÖLGE : Ambar TEE Rafı İYİLEŞTİRME EKİBİ : Tamer Altunsu, Mehmet İçen,

Müslüm Özdek, Atakan Özden

(21)

MONTAJ HOLÜ

İYİLEŞTİRMELER – 5S

ÖNCE - SONRA İYİLEŞTİRME FORMU

Ö/S NO: 004

Takım tezgahında bulunan ekipmanların dağınık ve düzensiz olmasından dolayı aranan ekipmanların bulunması zaman kayıplarına yol açıyordu. Bu kayıp günde 1 defa, yaklaşık 10 dakika ve 2 farklı operatör yardımcısı tarafından yaşanmaktaydı. Yılda 100,3 saate karşılık gelen bu arama kaybı, üretimde duruşlara sebep olmaktaydı.

Öncelikle ayıklama işlemi ile, kullanım dışı ve fazla olan ekipmanlar tezgahtan uzaklaştırıldı. Takımlar numaralarına göre düzenlendi ve gölgelendirme metodu ile yerleri netleştirildi. Yapılan iyileştirmeler ile, arama kaynaklı üretim duruşları yılda 0,5 saate düşürüldü. Böylelikle yıllık 89.000 TL kazanç

sağlandı.

ÖNCE SONRA

BÖLGE :2. Hol Toz Altı Yanı İYİLEŞTİRME EKİBİ : Tamer Altunsu, Cihan Atay, Ali Remzi

Karaabdurrahmanoğlu

(22)

TAŞ İSTİF BÖLGESİ

ÖNCE - SONRA İYİLEŞTİRME FORMU

Ö/S NO: 005

İşletmede kesme ve taşlama işlemlerinde sık kullanılan sarf malzemelerin bir sorumlusu

bulunmamakla birlikte, dağınık ve düzensizlerdi. Bu durum malzemelerin israflı şekilde kullanılmasına, arama kayıplarına ve malzemelerin stok takibini de zorlaştırmaktaydı. İsraflı kullanımdan kaynaklı, aylık taş alım maliyeti 8.000 TL'idi. Yıllık taş alım maliyeti ise 96.000 TL olmaktaydı.

Kesme ve taşlama işlemlerinde kullanılan sarf malzemeler, yeni yapılan panoya, çeşit ve

boyutlarına göre, etiket tanımlamaları ile birlikte yerleştirildi. Böylece mevcut durumda yaşanan arama kayıpları ortadan kaldırıldı. Ayrıca pano sorumlusu atanarak ürünların takibi daha sağlıklı yapılmaya başlandı. Bu iyileştirmeler sonrasında, aylık taş alım maliyeti 4000 TL'ye düşürülmüştür.

Böylece yılda 48.000 TL'lik bir kazanç elde edilmiştir.

ÖNCE SONRA

BÖLGE : Taş istif bölgesi İYİLEŞTİRME EKİBİ :Tamer Altunsu, Atakan Özden, Erkan

Akdoğan, Ali Remzi Karaabdurrahmanoğlu

(23)

YAN HOL

İYİLEŞTİRMELER – 5S

ÖNCE - SONRA İYİLEŞTİRME FORMU

Ö/S NO: 006

Yan holdeki parça borular üst üste ve düzensiz şekilde istiflenmekteydi. İhtiyaç halinde istenilen boyutlarda boru bulmak ve alttaki borulara ulaşmak zor olmaktaydı. Ayrıca burdaki boruların kayıtları olmadığı için, proje ihtiyacı olan 80 cm'lik boru için, minimum sipariş miktarından dolayı, ihtiyaç fazlası boru sipariş edilmekteydi. Bu durumda maddi kayıplara neden olmaktaydı.

Ayıklama ve düzenleme sonrası parça borular dik ve boyutlarına göre istiflenmiştir. Böylece arama kaybı azaltılmıştır. Ayrıca sahip olunan borulara ait

bilgiler bilgisayar ortamında kayda geçirildiği için, ihtiyaç fazlası siparişin önüne geçilmiş oldu.

ÖNCE SONRA

BÖLGE : Yan Hol İYİLEŞTİRME EKİBİ : Tamer Altunsu, Mehmet İçen,

Müslüm Özdek, Atakan Özden

(24)

ÖNCE - SONRA İYİLEŞTİRME FORMU

Ö/S NO: 007

Boya odası raflarında bulunan farklı marka ve farklı RAL kodlarına sahip ürünler karışık olarak

yerleştirilmişti. Bu ürünlerden bazıları

kullanılmayacak durumdaydı. Bu durumda arama kayıpları yaşanmaktaydı. İSG tarafından

bakıldığında, rafların tahtadan yapılmış olması alevlenebilirlik açısından risk teşkil etmekteydi.

Ayıklama işlemi ile kullanılamayacak olan boyalar raflardan uzaklaştırıldı. Kullanmaya uygun olan boyalar, FIFO kuralı dikkate alınarak, RAL kodlarına ve markalarına göre yerleştirildi. Böylece arama kayıpları ortadan kaldırıldı. Rafların malzemesi metal olarak yapılmış, bu sayede İSG için sorun teşkil eden durum ortadan kaldırılmış oldu.

ÖNCE SONRA

BÖLGE : Boya Odası Rafı İYİLEŞTİRME EKİBİ : Tamer Altunsu, Mehmet İçen, Ali

Remzi Karaabdurrahmanoğlu

BOYA ODASI

(25)

ÖNCE - SONRA İYİLEŞTİRME FORMU

Ö/S NO: 008

Yan holde her türlü malzeme karışık durumda depolanmaktaydı. Bu karışıklık ve düzensizlik arama kayıpları ile birlikte, alan kayıplarını da beraberinde getirmekteydi. İSG açısından

bakıldığında, operatörün parçalara takılıp düşme riski söz konusuydu.

Ayıklama ve düzenleme sonrası kullanılmayacak malzemelerin hepsi ayrıldı. Kalan malzemeleri yerleştirmek için raf yapıldı. Bu sayede 38 m2 alan kazanımı oldu. Kazanılan bu alanın 20 m2' si atölyede üretim sahasında dağınık halde duran ve bu holdeki ayıklanan malzemelerin istiflenmesi için kullanıldı. Geriye kalan 18 m2' lik kısım ise yürüyüş yolu olarak açıldı ve böylece geçiş kolaylaştı. Ayrıca malzemelere takılıp düşme sonucu oluşabilecek İSG risklerinin önüne geçildi.

ÖNCE SONRA

BÖLGE : Yan Hol İYİLEŞTİRME EKİBİ : Tamer Altunsu, Mehmet İçen, Ali

Remzi Karaabdurrahmanoğlu

YAN HOL

İYİLEŞTİRMELER – 5S

(26)

ÖNCE - SONRA İYİLEŞTİRME FORMU

Ö/S NO: 009

Üretimde kullanılan kaynak makineleri, yan holde ve atölyede dağınık halde bulunmaktaydı. Bu makinelerin bazıları bozuk durumdaydı. Bu yüzden yer kaybı ve düzensizlik yaşanmaktaydı.

Kullanılmayan kaynak makinaları ayrıldı. Kalanlar için temizlik yapıldı ve her kaynak makinası için bir park alanı belirlendi. İmalat sahasından alınan kaynak makinaları bu alana dizildi. Böylece ana üretim hattında sadece kullanılacak makinalar bırakıldı ve eski durumda yaklaşık 22 m2 yer kaplayan kaynak makinaları mevcut durumda dizilerek yaklaşık 10 m2 yer kaplamaya başladı. Bu şekilde yaklaşık %50 yer kazanımı sağlandı.

ÖNCE SONRA

BÖLGE : Yan Hol Kaynak Makinaları İYİLEŞTİRME EKİBİ : Tamer Altunsu, Hasan Ordu, Yasin

Çilingir, Muhammet Karaman, Ali Remzi

YAN HOL

(27)

CNC PLAZMA TEZGAHI

ÖNCE - SONRA İYİLEŞTİRME FORMU

Ö/S NO: 010

CNC plazma makinasının alt tablasının cüruf ile dolmasından dolayı, makine zararlı gaz yayıyor ve makinanın kesim hızı düşüyordu. Ayrıca bu cüruf, makine gaz tahliye fanının çalışmasını engelliyordu.

Alt tablanın ve cürufların temizlenmesi sonucu gaz tahliye fanı daha az etkilenmeye başlamıştır ve zararlı gaz yayılımı azalmıştır. Ayrıca önceki

durumda ince saclarda makinanın kesim hızı (max 15 mm) yaklaşık %70-75 civarı iken, bakımları yapıldıktan sonra makinanın kesim hızı %100' e ayarlanabilir hale gelmiştir. Böylece makinanın üretim hızı da artmıştır.

ÖNCE SONRA

BÖLGE : CNC Plazma Tezgahı İYİLEŞTİRME EKİBİ : Tamer Altunsu, Atakan Özden

İYİLEŞTİRMELER – 5S

(28)

TORÇ İSTİF ALANI

(29)

AMBAR

ÖNCE - SONRA İYİLEŞTİRME FORMU

Ö/S NO: 011 BÖLGE : Ambar Genel

İYİLEŞTİRME EKİBİ : Tamer Altunsu, Mehmet İçen, Müslüm Özdek, Muhammet Karaman

Ambarın genelinde ışıklandırma yetersizdi.

Malzemelerin tamamı karışık ve dağınık

durumdaydı. Herhangi bir adresleme ve yer çizgisi yoktu.

Yeni ışıklandırmalar yapıldı. Böylece aranılan malzemelerin bulunması daha kolay hale geldi.

Malzemeler ayıklandı, her malzeme ilgili belirlenen rafa yerleştirildi ve adreslemeleri yapıldı. Ayrıca yer çizgileriyle malzemelerin stoklanacağı alanların sınırları belirlendi. Bu alanlar dışındaki bir alana malzeme istiflenmemesi sağlandı.

ÖNCE SONRA

İYİLEŞTİRMELER – 5S

(30)

5S SONRASI MADDİ KAZANÇLAR

ambar flanş raflarında 5S sonrası maddi kazanç 7.700 TL ambar sarf malzeme raflarında 5S sonrası maddi kazanç 66.800 TL ambar tee raflarında 5S sonrası maddi kazanç 1.950 TL montaj holü takım tezgahlarında 5S sonrası maddi kazanç 89.000 TL taş istif bölgesi 5S sonrası maddi kazanç 48.000 TL

5S sonrası maddi kazanç 213.450 TL

yıllık finansman getirisi oranı(en yüksek banka faizi) 12,5%

yıllık finansman getirisi 26.681 TL

5S sonrası toplam yıllık kazanç 240.131 TL

Toplam 240.000 TL

KAZANÇ

(31)